板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋发表时间：2018-01-02T16:54:15.037Z 来源：《基层建设》2017年第28期作者：刘雷锋[导读] 摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
宁波钢铁有限公司浙江宁波 315807摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。
连铸技术迅速发展起来。
本文对此进行了分析研究。
关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。
钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。
对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。
漏钢对连铸生产危害很大。
即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。
因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。
现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。
2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。
1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。
3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施
摘要关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。
产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。
通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹1概述在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。
近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。
在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。
唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。
2铸机参数及漏钢情况2.1连铸机的主要工艺参数唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。
铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
2.1.1 漏钢情况对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。
2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析2.1.3夹渣漏钢特点及机理第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。
1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。
同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。
2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。
方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。
板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施
;: 常规板坯连铸机参数及漏钢情况
; 5 9: 常规板坯连铸机的主要工艺参数 酒钢第二炼钢常规板坯连铸机主要工艺参数见 表 8。
第 ! 期8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 程子建： 板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施8 8 8
表 !" !##$ % !##& 年逐月漏钢情况
项目 产量 （ +） 综合合格率 （, ） 漏钢次数 !""# 年 %月 )’ """ **- )) ’ !月 $* #’* **- ) % &月 )) %#" **- $ ! ’月 $$ ("" **- )# % (月 ** ’&# **- ) % #月 )# &!$ **- )’ % $月 )" ((’ **- *’ & )月 $% $&# **- *& " *月 #% *&* **- *& " %" 月 !* ($& **- *! " %% 月 ($ )&" **- *$ " %! 月 $$ !’) **- *) " !""$ 年 %月 #"#&) **- *) " !月 #"""" **- *( " 合计
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中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施
中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。
漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。
薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。
2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。
3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。
4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。
为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。
2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。
3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。
4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。
综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。
板坯连铸粘结漏钢的特点与分析
磷是降低钢液表面张力的元素 ， 易聚在晶粒 边界处， 随着含磷量的增加， 钢的表面张力降低， 从而降低了钢的热裂纹性能。 由表 １ 钢中硫和磷的含量越高， 看出， 漏钢几 率就越高。
表 １ 钢中（Ｐ ＋Ｃ７ ％ 与漏钢几率的关系 ＣＳ Ｓ ）
（Ｐ ＋ ） 上 习 Ｃ］０ Ｓ ｏ
３７ 结晶器振动 ．
结晶器振动装置是连铸机非常重要的设备， 结晶器有规律的往复振动可以防止坯壳与铜板发 生粘结， 同时还可以获得 良好的铸坯质量。 结晶器 向上运动时， 减少新生的坯壳与结晶器壁产生粘 结， 以防止坯壳受到较大的应力， 减少铸坯表面出 现裂纹 ； 而结晶器向下运动时， 借助结晶器壁与坯 壳的摩擦， 在坯壳上施加一定的压力， 愈合结晶器 上升时拉出的裂痕。 如结晶器振动不平衡 ， 初生坯 壳的摩擦阻力增大， 易把坯壳拉裂， 导致漏钢。
线， １ｂ ； 如图 （）随着铸坯往下移动， 钢水直接与铜
板接触， 由于冷却水的作用， 形成新的坯壳， 如图 １ｃ ； （）随着结晶器的振动和铸坯的继续下移， 此过 程重复出现， 如图 １ｄ ； （） 直到薄坯壳在出结晶器 下 口时被拉裂， 出现漏钢现象， 如图 １ｅ ． （）
根据文献［ 所述， ２］ ， ３ 粘结性漏钢约占漏钢总数 粘 的６写＾８０。 ５ ＇ ０ 可见， ０ 在板坯连铸生产过程中
硫在钢中的溶解度很大， 而在固态钢中的溶 解度很小， 而且随着温度降低而降低， 出硫化 析
时， 在初生晶粒边界上析出， 形 成包围铁素体的连续或不连续的网状组织 ， 引起
晶界脆性。
波痕， 即每一个振动周期将有两个表面凹痕 ， 而不 是一个振痕。
常的液面波动在士２ 粘结发生时则超过 士５ ｍ ｍ， ｍ ｍ。粘钢坯壳上观察到的弯曲或不规则 的排布 密集的振痕是液面波动所致。 在正常浇注条件下 ， 每个周期产生一个振痕。 可是， 当液面波动导致粘 结， 在钢水进人撕裂的空隙时 ， 将形成两个弯月形
3%b8Q345B板坯粘结漏钢的原因分析和预防措施
晶器的倒锥度比较大。有关文献表明：在拉钢 过程中。结晶器的振动有防止初生坯壳同结晶
器壁发生粘结而被拉破以及在负滑脱期间愈合 已拉裂坯壳的作用，因此，合理的振动参数是 稳定连铸拉钢的必要条件。结晶器振动对结晶
铺展性变差，摩擦力增大。
４．２钢水的影响 钢水过热度的高低和钢水中夹杂物的含量
对钢水在结晶器中是否发生粘结甚至漏钢有直 接的影响，钢水过热度对粘结漏钢的影响主要反 映在钢液表面张力上。一般认为，随着温度的
升高。钢液表面张力逐渐减少。Ｅｏｔｖｏｓ提出的实
器保护渣的消耗量有影响，而保护渣消耗量又 对铸坯的表面质量产生影响：消耗量过大。振
流量偏大（达Ｏ．４１Ⅱ１３／ｈ）。
表５
韶钢现用Ｑ３４５Ｂ保护渣（Ｄ１）的理化指标
（２）提供温度、成分合格的钢水。改进了 中间包的结构（见图４）。提高转炉冶炼钢水命 中率，避免拉后吹，优化脱氧工艺，减少钢水
中的氧含量，严格控制钢中的Ａｌ：Ｏ，夹杂含量，
ｌ
＼下挡渣墙
提高钢水的纯净度和到站温度，ＬＦ炉保证一定 的白渣时间和软吹时间，保证钢水质量和钢水 温度稳定良好。严格控制中间包温度，避免浇 注温度过低，保证保护渣的化渣良好。同时还 改进了中间包的结构。在中间包内的钢包注流 区，采用一种新的控流装置一湍流控制器限制 钢包长水口的高速注流对中间包钢水流动的不 利影响；同时，将中间包的下挡渣墙移至上挡 渣墙和塞棒间位置砌筑，使夹杂物充分上浮。 增加钢水停留时间，减少中间包钢水死区面积．
合理、结晶器液面波动（如水口插入深度不合 要求、吹氩过大等）、钢水条件、拉速变化及操
作不当等。
韶钢板坯连铸机粘结漏钢情况
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板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋
摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广
泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
连铸过程开始
广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。
连铸技术迅速发展起来。
本文对此进
行了分析研究。
关键词：坯；连铸；连铸工艺
连铸漏钢是个常见现象。
钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄
弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。
对于薄板坯连铸来说更易发生
漏钢事故。
漏钢对连铸生产危害很大。
即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸
坯的质量，更危及操作者的安全。
因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。
现对某厂自2008～2013年薄
板坯漏钢率进行统计。
2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢
率达0.07。
1 工艺流程
某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理
→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸
2 薄板坯漏钢类型
某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、
鼓肚漏钢五个类型。
3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施
3.1 粘结漏钢
粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶
器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两
侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢
水的静压力，便会发生漏钢事故。
据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。
（1）铸坯粘结漏钢后特征。
粘结漏钢后铸坯特征。
坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。
（2）粘结漏钢的原因：
1）保护渣性能不好。
保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。
保
护渣的性能好坏直接影响凝固坯壳的质量，保护渣的粘度是一个重要指标，它决
定渣膜的薄厚，保护渣粘度高，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢
水和结晶器铜板之间易发生粘结。
2）钢水纯净度低。
钢水中[O]含量高，使得钢
水中A12O3含量升高，进而结晶器保护渣中A12O3含量高，保护渣性能发生变化，渣粘度增大、不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜
板之间易发生粘结。
3）结晶器振动参数不合适。
合适的振动形式和振动参数可
以降低结晶器铜板与凝固坯壳之间的摩擦力和减小振痕深度，改善铸坯表面的质量。
若结晶器振动参数不合适，负滑脱时间过长造成凝固坯壳上的振痕过深，使
坯壳容易在应力的作用下断裂产生粘结。
4）浸入式水口烘烤不符合标准。
如果
浸入式水口烘烤温度不够，连铸开浇时水口与结晶器内外弧间的保护渣产生搭桥
现象，保护渣不易熔化，进而流入到坯壳和结晶器之间的保护渣减少，渣膜变薄，润滑效果变差，容易粘结漏钢。
5）钢水温度过低。
钢水温度过低，保护渣粘度
大，润滑效果不好，易粘结漏钢。
3.2 卷渣漏钢
定義：由于结晶器液面波动会将渣卷入初生坯壳，这些渣子附着在坯壳表面，由于其导热性差，卷渣处的坯壳较薄，铸坯出结晶器后，渣子在钢水静压力作用
下脱落产生漏钢。
在结晶器内的固态或半熔融的夹渣物随着浇注钢流的运动，被推向结晶器壁；或在更换中间包长水口时，中间包内钢液面下降后，中间包内钢渣易随钢流进入
结晶器，最后被初生坯壳捕捉；
（1）卷渣漏钢后特征。
卷渣漏钢主要特征表现为：漏钢部位有“孔洞或结渣”，漏钢部位一般发生在结晶器出口位置。
（2）卷渣漏钢原因：
1）残留在钢中的大型夹杂物较多造成卷渣现象；2）较大的结晶器液面波动
造成卷渣现象；3）捞渣不及时或捞不净造成的卷渣现象。
3.3开浇漏钢
开浇漏钢是指铸机开浇或者换中间包时，由于连接不好而造成的漏钢。
（1）开浇漏钢后铸坯特征。
开浇漏钢铸坯特征为：漏钢一般发生在开浇起步
期间，引锭头刚拉出结晶器就发生漏钢。
（2）开浇漏钢原因：引锭头未扎好，
包括石棉绳没扎紧；开浇起步过快，凝固时间不够开拉，坯头强度不够，将引锭
头处拉裂漏钢。
4 薄板坯漏钢的预防措施
4.1 优化结晶器保护渣性能
通过优化保护渣碱度、熔点、熔速、粘度等指标，有效地减少了粘结、卷渣、裂纹漏钢等生产事故。
4.2 恒温恒拉速浇注
恒温恒拉速浇注是降低薄板坯漏钢率的主要因素。
4.3 优化连铸工艺参数
对不同钢种、不同断面的连铸相关参数（结晶器水流量、结晶器初始锥度、
二冷水各段分配比例及比水量、扇形段压下终点位置等）进行优化调整，并固化
使用。
4.4 连铸耐材优化与管理
（1）加强水口的烘烤操作。
（2）优化中间包结构。
中间包控流装置由“单挡
渣坝”式改为“一挡墙+两挡坝”组合结构，将钢包下渣完全挡在冲击区内，产生的
流场有利于钢液中夹杂物的充分上浮，有利于钢液成分、温度的均匀，提高了钢
水质量，降低了漏钢事故。
（3）加强中间包耐火材料的修砌、清理及烘烤工作，杜绝塞棒、水口掉块及其它耐火材料脱落造成结晶器液面波动，防止发生漏钢事故；中间包烘烤过程中禁忌急冷急热。
4.5 加强结晶器管理
停机仔细检查结晶器铜板表面质量，发现划痕、龟裂超过标准，要及时更换
下线，避免产生铸坯粘结、纵裂纹等缺陷，降低漏钢发生的几率。
4.6 加强标准化操作
通过严格执行标准化作业程序，加强钢水冶炼过程控制，连铸开浇前生产准
备规范化，保护渣加渣及捞渣操作规范化，拉速调整规范化，控制铸坯粘结及卷
渣发生几率。
结语
针对某厂第一钢轧厂出现的薄板坯漏钢事故进行总结分析，得出了漏钢的预
防措施，这能有效的降低某厂炼轧厂薄板坯生产线漏钢率，这对降低钢铁料消耗、提高连铸机作业率、降低生产成本会起到重要的作用。
参考文献：
[1]卢金雄，王文科，张炯明，王新华，王万军，郄芳. 板坯连铸结晶器吹氩对铸坯卷渣的影响[J]. 北京科技大学学报，2006，01：34-37.
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钢铁，2009，07：28-31.。