中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。
连铸技术迅速发展起来。
本文对此进行了分析研究。
关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。
钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。
对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。
漏钢对连铸生产危害很大。
即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。
因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。
现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。
2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。
1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。
3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。
据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。
（1）铸坯粘结漏钢后特征。
粘结漏钢后铸坯特征。
坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。
（2）粘结漏钢的原因：1）保护渣性能不好。
保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。
方坯连铸漏钢原因及控制措施
方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。
“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。
下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。
2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。
3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。
4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。
二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。
2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。
3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。
4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。
5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。
总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。
只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
8.连铸常见事故分析及预防措施
连铸常见事故及处理连铸是炼钢、轧钢之间的非常重要的环节。
连铸生产过程中，由于设备或操作本身或耐火材料质量不佳等方面的原因，往往会引起一些操作的异常或事故；这不仅打乱了炼钢车间的正常生产秩序，造成设备的损坏；甚至会危及操作人员的人身安全。
连铸机运行好坏与操作者的操作密切相关为此在生产中应做到安全第一，预防为主，掌握正确的操作方法,学会常见事故的原因及处理方法,这对正常运行连铸机、提高连铸作业率是至关重要的。
1 钢包穿漏事故的处理A 实施步骤a 钢包穿漏事故处理钢包穿渣线一般发生在钢包开浇之前，如钢包未吊到浇注平台上方，则可在浇注场地的渣盘区让其停止穿漏后再吊到待浇位，继续准备浇注；如在浇注位上方发生穿漏，则要将钢包吊离到渣盘区让其停止穿漏后再浇注；如已经开始浇注，则视是否影响人身安全和铸坯质量情况，决定停浇或继续浇注。
一般情况下继续浇注，当其液面下降后会停止穿漏。
发生在中、下部包壁、包底的穿漏事故，只能中断正常精炼或浇注操作。
穿漏钢液可放入备用钢包或流入渣盘后热回炉或冷却处理。
b 先兆穿包事故处理发生先兆穿包事故，除可能穿渣线事故以外，必须立即终止精炼或浇注，钢包钢液作过包回炉处理。
B 注意事项发生穿漏事故必须通知操作区周围的有关人员注意事故包的运行方向，并及时避让，操作人员要注意预防钢液飞溅伤人。
C 穿包事故概念从高温钢液进入钢包开始，直至钢液全部从滑动水口流出的整个工艺操作阶段发生钢水从滑动水口以外的底部或壁部漏出，则称为发生穿包事故。
当钢包外壳局部发红，有穿漏的先兆时，生产中一般也作为穿包事故处理。
这时也可称为先兆穿包事故。
钢包穿包事故根据穿漏的部位不同可分4种：a 穿渣线对于一般炼钢厂钢包容积与出钢量是相对稳定的，因此钢包中钢液面上的覆盖渣处在一定的包壁部位，并对包壁耐火材料造成特殊的侵蚀，从而形成渣线。
在钢包盛放钢液的使用过程中，渣液或钢液从该部位穿漏而出称为穿渣线事故。
该种事故是钢包穿包事故中经常遇到的事故，发生比例是整个钢包穿包事故次数的50％以上。
漏钢预报管理
漏钢预报管理漏钢预报管理是钢铁行业中一项重要的生产管理技术，它可以帮助企业准确预测和控制漏钢现象，提高生产效率和产品质量。
本文将从漏钢的定义、原因、预测方法和管理措施等方面进行探讨。
我们来了解一下什么是漏钢。
漏钢是指在连铸过程中，由于各种原因导致钢水在连铸机结晶器到达浇口之前流失的现象。
漏钢不仅会造成资源浪费，还会影响产品质量，甚至导致事故发生。
因此，预测和管理漏钢现象对于钢铁企业来说至关重要。
那么，导致漏钢现象的原因有哪些呢？首先，连铸机设备的故障是导致漏钢的主要原因之一。
设备的不合理设计、磨损和老化等问题都可能导致钢水漏出。
其次，操作人员的不当操作也是导致漏钢的一个重要原因。
操作不规范、操作技术不熟练等都会增加漏钢的风险。
此外，钢水的温度、浇注速度、结晶器的结构等因素也会对漏钢产生影响。
针对漏钢现象，我们可以采取一些预测方法来提前预警和预防。
首先，通过连铸机设备的监测和检测系统，可以实时监测设备的运行状态，并及时发现设备故障。
其次，可以通过对操作人员进行培训和考核，提高其操作技术和意识，减少人为因素对漏钢的影响。
此外，还可以通过温度、浇注速度等参数的实时监控，及时调整操作参数，降低漏钢风险。
除了预测方法，科学的漏钢预报管理也是非常重要的。
首先，需要建立完善的数据采集和分析系统，对连铸过程中的各种参数进行收集和分析，找出与漏钢相关的规律和因素。
其次，需要建立漏钢预报模型，通过对历史数据的分析和建模，预测钢水漏出的可能性和程度。
最后，根据预测结果，制定相应的管理措施，减少漏钢风险。
在漏钢预报管理中，还需要注意一些关键问题。
首先，需要确保数据的准确性和及时性，只有准确的数据才能进行有效的预测和管理。
其次，需要加强对设备和操作人员的监督和管理，确保设备正常运行和操作规范。
此外，还需要进行定期的漏钢风险评估，及时发现和解决潜在的风险隐患。
漏钢预报管理是钢铁行业中一项重要的生产管理技术，它可以帮助企业准确预测和控制漏钢现象，提高生产效率和产品质量。
连铸机典型漏钢的特征及成因分析
连铸机典型漏钢的特征及成因分析摘要：连铸机在运行过程中，漏钢问题属于常见问题之一，漏钢问题的出现将会严重影响到连铸机运行质量，降低工作效率，所以需要通过分析典型漏钢的特征与出现原因，以此来防止漏钢问题的发生。
本文通过对连铸机的运行进行研究，并结合实际对连铸机漏钢特征、原因提出个人观点，希望为关注连铸机典型漏钢问题的人群提供参考。
关键词：连铸机；典型漏钢；故障分析引言：连铸机的主要作用就是对高温钢水进行持续浇筑，为了保证浇筑质量，需要对漏钢问题进行严格控制，通过控制钢水成分、温度等方式可以较少漏钢带来的危害，进而提高浇筑效果。
因此，有必要对连铸机漏钢特征与原因进行分析。
一、连铸机漏钢类型与原因高温钢水在结晶器内部发生凝固时，将会出现凝固收缩的情况，此时体积将会变小。
通常情况下，凝固收缩问题可以分为相变收缩、温降收缩两个不同的阶段，钢水在凝固时会因为各种原因而导致浇筑出的胚壳出现局部脆弱的问题，进而发生漏钢的情况。
漏钢问题发生时，往往会伴随着非常大的声音，并且在顶弯区域能够看到钢花喷出[1]。
除此之外，还能够在主控室的钢水液位监控中，发现液位大幅下滑，漏钢问题出现时，其曲线多会表现出小幅下降转大幅下降或始终急速下降的趋势。
在钢水浇筑时，漏钢问题非常常见而且很难避免，因为其产生的原因非常复杂，连铸机较为典型的漏钢问题可以分为以下几种。
（一）粘结型漏钢粘结型漏钢是极为常见的漏钢问题，一般会在结晶器出口发生。
在连铸机运行期间，初生坯壳会在结晶器周围生成热点，热点会在拉坯作用下出现破裂，粘结在结晶器钢板上，在坯壳经过下口气隙区时，如果裂口无法及时焊合，就会导致漏钢问题的发生。
在发生粘结型漏钢时，坯壳振痕会出现不对称的情况，而且在多数时间都会在结晶器的内部残留一截坯壳。
粘结型漏钢的出现原因大致可以分为以下几种。
1.保护渣当保护渣自身的理化性能无法与钢种、钢水温度等参数匹配时，就有可能出现粘结型漏钢的问题，因为保护渣的熔化速度、熔点等参数性能都将会影响到连铸机的浇筑质量。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
产品质量下降
漏钢会造成铸坯表面缺陷 ，严重影响板坯的质量和 后续加工性能。
生产效率降低
漏钢事故会中断连铸生产 ，导致生产效率降低，增 加生产成本。
漏钢现象的常见表现
铸坯表面出现裂纹、孔洞或凹陷。 钢水泄漏导致的烟雾、火花或燃烧现象。
拓展控制措施
在现有控制措施基础上，寻求更多创新手段，如 引入先进技术、优化设备结构等，进一步提高板 坯连铸机运行稳定性。
推动智能化发展
利用大数据、人工智能等技术手段，建立板坯连 铸机漏钢预警系统，实现事前预防和控制，提高 生产安全性。
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缺乏经验
对于新上岗的操作人员，由于缺乏经验，对于异常情况反 应不及时，也容易导致漏钢事故的发生。
监控不到位
在生产过程中，如果监控人员对于连铸机的运行状态监控 不到位，如未能及时发现设备异常、工艺参数偏离等情况 ，也会导致漏钢事故的发生。
03
控制措施
设备改进
提高设备精度
通过采用高精度设备，减少连铸 过程中的设备误差，确保钢水准
铸坯局部或整体形状变形。 设备异常声音或振动。
02
漏钢原因分析
设备因素
01
设备老化
连铸机设备长时间运行，关键部件磨损严重，未能及时更换或维修，容
易导致漏钢。
02
设备安装精度
设备在安装过程中，如果存在安装精度不达标或者关键部位的紧固不牢
固，会在运行过程中产生缝隙，进而导致漏钢。
03
冷却系统失效
连铸机的冷却系统对于防止漏钢起到关键作用，如果冷却系统发生故障
优化后的工艺参数使得铸坯内部组织更加 致密，减少了缺陷产生。
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。
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中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。
漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。
薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：
1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。
2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。
3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。
4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。
为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：
1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。
2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。
3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。
4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。
综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。