锻压工艺设计
2.3 锻造工艺解析
机械制造工艺基础——锻压工艺
5、平锻机上模锻：
• 平锻机的主要结构与曲柄压力机相同。只因 滑块是作水平运动，故称平锻机。
机械制造工艺基础——锻压工艺
5、平锻机上模锻：
•平锻机上模锻的特点： （1）有两个分模面，可以锻出其他模锻方 法无法锻出的锻件。 （2）生产率高，400-900件/小时。 （3）锻件尺寸精确，表面粗糙度低。 （4）材料利用率达85-95%。 （5）非回转体及中心不对称的锻件较难锻 造。平锻机造价高。 （6）适合于带头部的杆类和有孔零件的模 锻成型。
机械制造工艺基础——锻压工艺
补充: 典型零件模锻工艺过程： （1）零件图纸的分析
（2）选择分模面
（3）确定锻孔
（4）确定模锻工序
（5）绘制锻件图
(6) 锻模设计
机械制造工艺基础——锻压工艺
（1）零件图纸的分析
• 汽车后闸传动杆零件，上下端面、四个大孔、 20.3孔的端面和8孔需机械加工，其余均需模 锻锻出。
机械制造工艺基础——锻压工艺
1、模锻件图的绘制：
4)锻模圆角： •所有两表面交角处都应 有圆角。一般内圆角半 径（R）应大于其外圆半 径（r）。 5)留出冲孔连皮： •锻 件 上 直 径 小 于 25mm 的孔，一般不锻出，或 只压出球形凹穴。
机械制造工艺基础——锻压工艺
1、模锻件图的绘制：
• 大于25mm的通孔，也不能直接模锻出通孔， 而必须在孔内保留一层连皮。 • 冲孔连皮的厚度s与孔径d有关，当d =30～ 80mm时，s =4～8mm。
机械制造工艺基础——锻压工艺
3.摩擦压力机上模锻
④ 摩擦压力机承受偏心载荷能力差，通 常只适用于单膛锻模进行模锻。对于形 状复杂的锻件，需要在自由锻设备或其 它设备上制坯。 •应用： 适合于中小件的小批生产。如铆钉、 螺钉、螺母、气门、齿轮和三通阀体等。
《锻压成形工艺》课件
模具与工具
锻造模具
用于使金属在模具内塑性 变形，形成所需的形状和 尺寸。
切削工具
用于对金属进行切削加工 ，使其达到所需的精度和 表面粗糙度。
量具和夹具
用于测量和固定金属，保 证加工精度和稳定性。
06
锻压成形工艺实例分析
自由锻造实例
总结词
自由锻造是一种不受模具限制的锻造方法，主要依靠锻锤的冲击力使 金属变形。
模锻实例
总结词
详细描述
模锻是一种在模具中进行的锻造方法，通 过模具的限制使金属变形，以获得所需的 形状和尺寸。
模锻实例包括汽车曲轴、连杆、齿轮等， 这些零件在生产过程中需要经过模锻，以 获得精确的形状和尺寸。
总结词
详细描述
模锻的优点在于生产效率高，精度高，适 用于大批量生产，但模具成本较高。
模锻的实例包括汽车曲轴、连杆、齿轮等 ，这些零件在生产过程中需要经过模锻， 以获得精确的形状和尺寸。
详细描述
自由锻造实例包括大型锻件、轴类锻件、饼类锻件等，这些锻件在生 产过程中需要经过多次自由锻造，以获得所需的形状和性能。
总结词
自由锻造的优点在于灵活性高，适用于单件和小批量生产，但生产效 率较低，劳动强度较大。
详细描述
自由锻造的实例包括大型锻件、轴类锻件、饼类锻件等，这些锻件在 生产过程中需要经过多次自由锻造，以获得所需的形状和性能。
应力状态与温度场
总结词
影响材料流动和成形过程稳定性
详细描述
应力状态与温度场是影响锻压成形工艺的重要因素。在 锻压过程中，应力状态与温度场的变化相互影响，共同 决定了材料的流动和成形过程的稳定性。合理的应力状 态可以促进材料的塑性变形和流动，提高成形质量；而 稳定的温度场则可以保证材料在变形过程中保持稳定的 物理性能，防止因温度波动引起的缺陷。因此，合理控 制应力状态与温度场是实现高质量锻压成形的重要手段 。
锻造工艺设计学复习知识点
1.体积成形〔锻造、热锻〕：利用外力，通过工具或模具使金属毛坯产生塑性变形，发生金属材料的转移和分配，从而获得具有一定形状、尺寸和内在质量的毛坯或零件的一种加工方法。
2.自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻压设备的上、下砧间直接使坯料成形而获得所需锻件的方法。
特点： 1、工具简单，通用性强，操作灵活性大，适合单件和小批锻件，特别是特大型锻件的生产。
2、工具与毛坯局部接触，所需设备功率比生产同尺寸锻件的模锻设备小得多，适应与锻造大型锻件。
3、锻件精度低，加工余量大，生产效率低，劳动强度大3.模锻：利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法。
通过冲击力或压力使毛坯在一定形状和尺寸的锻模模腔内产生塑性模锻特点： (1)锻件形状较复杂，尺寸精度高; (2)切削余量小，材料利用率高，模锻件本钱较低； (3)与自由锻相比，操作简单，生产率高；(4) 设备投资大，锻模本钱高，生产准备周期长，且模锻件受到模锻设备吨位的限制，适于小型锻件的成批和大量生产。
变形获得锻件4.锻造工艺流程：备料---加热---模锻---切边、冲孔—热处理—酸洗、清理---校正5.锻造用料：碳素钢和合金钢、铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料的原始状态：棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
6.一般加热方法：可分为燃料〔火焰〕加热和电加热两大类。
7.钢在加热时的常见缺陷：氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹8.自由锻主要工序：镦粗、拔长、冲孔、扩孔9.使坯料高度减小，横截面增大的成形工序称为镦粗。
镦粗分类：完全镦粗、端部镦粗、中间镦粗10.镦粗的变形分析：难变形区、大变形区、小变形区11.镦粗工序主要质量问题：①锭料镦粗后上、下端常保存铸态组织②侧外表易产生纵向或呈45度方向的裂纹③高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲。
防止措施: 1、使用润滑剂和预热工具 2、采用凹形毛坯 3、采用软金属垫 4、采用叠镦和套环内镦粗 5、采用反复镦粗拔长的锻造工艺12.使坯料横截面积减小而长度增加的成形工序叫拔长13.在坯料上锻制出透孔或不透孔的工序叫冲孔14.冲孔的质量分析：走样、裂纹、孔冲偏15.减小空心坯料壁厚而增加其内、外径的锻造工序叫扩孔16.采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序称为弯曲17.扭转是将坯料的一局部相对于另一局部绕其轴线旋转一定角度的锻造工序18.按成形方法的不同，模锻工艺可分为开式模锻、闭式模锻、挤压和顶镦四类19.模具形状对金属变形流动的影响：⑴控制锻件的最终形状和尺寸⑵控制金属的流动方向⑶控制塑性变形区⑷提高金属的塑性⑸控制坯料失稳提高成形极限20.开式模锻变形过程：第Ⅰ阶段是由开场模压到金属与模具侧壁接触为止；第Ⅰ阶段完毕到金属充满模膛为止是第Ⅱ阶段；金属充满模膛后，多余金属由桥口流出，此为第Ⅲ阶段。
第七章锻压成形工艺
2、滚压模膛
在坯料(pī liào)长度根本不变的前提下用它来减小坯料(pī liào)某局部的横截面积，以增 大另一局部的横截面积。
滚压模膛分为开式和闭式两种：
当模锻件沿轴线的横截面积相差不很大或对 拔长后的毛坯作修整时，采用开式滚压模膛。
当模锻件的截面相差较大(jiào dà)时，那么应采 用闭式滚压模膛。
是将毛坯弯成所需形状(xíngzhuàn)的工序
在进行弯曲变形前，先要将毛坯锻成所需形状，使体积合 理分配，ห้องสมุดไป่ตู้于(biànyú)获得合格产品。
9
第九页，共五十九页。
5〕扭转(niǔzhuǎn)
将毛坯(máopī)一局部相对于另一局部绕其轴线旋转一定角度的工序。
10
第十页，共五十九页。
6〕切割(qiēgē)
几何体间的交接处 不应形成(xíngchéng)空间曲线
12
第十二页，共五十九页。
零件(línɡ jiàn)的自由锻结构工艺性
自由锻件上不应设计(shèjì)出加强筋、凸台、 工字形截面或空间曲线形外表
自由锻件横截面假设有急剧变化或形状
较复杂(fùzá)时，应设计成有几个简单件构
成的组合体，再焊接或机械连接方法 连接。
造。图7－8中的b-b面，就不适合作分模面。
32
第三十二页，共五十九页。
(4) 选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。
压力机 以压力(yālì)代替锤锻时的冲 击力，适用于锻造大型锻件。
水压机 油压机
锻锤吨位 = 落下局部总重量 = 活塞+锤头+锤杆
压力机吨位 = 滑块运动到下始点时所产生的最大压力
4
第四页，共五十九页。
二、自由锻工序
锻压车间锻造的工艺流程
锻压车间锻造的工艺流程1. 原料准备最开始的工艺流程是原料准备。
通常情况下，原料是金属坯料，通常是钢、铝、铜等金属材料。
在进行锻造前，需要对原料进行加热处理，以提高其塑性和可锻性。
2. 模具准备锻造模具是进行锻造加工的关键工具。
在锻压车间，通常会有专门的模具工艺师负责设计和制造锻造模具。
在工艺流程中，模具准备是非常重要的一环，模具的设计和制造质量直接影响到产品的成形质量和生产效率。
3. 加热在原料和模具准备好后，原料会被放入加热炉中进行加热处理。
加热的目的是使得原料金属材料达到适合锻造的温度，提高其塑性和可锻性。
4. 锻造加热后的金属材料被送入压力机中进行锻造加工。
在锻造加工中，原料会受到模具的变形力，根据模具的设计进行成形。
锻造是一个物理变形的过程，通过模具的变形力，原料金属会产生塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。
5. 冷却在锻造加工完成后，成形的产品会被送入冷却设备中进行冷却处理。
冷却的目的是使得产品温度降低至适合的温度，以便后续的加工处理。
6. 表面处理在冷却处理完成后，产品通常会进行表面处理。
表面处理的目的是使得产品的表面光洁度和粗糙度达到要求，以便后续的使用和加工。
7. 检验在产品表面处理完成后，需要进行产品的检验。
检验包括产品的尺寸和形状的检查，以确保产品符合要求的尺寸和形状。
8. 包装最后，经过检验合格的产品会被送入包装环节。
包装的目的是保护产品，在储存和运输过程中不受损坏或污染。
在锻压车间，锻造工艺流程是一个繁琐的过程，需要各个环节的高度配合和严格控制。
通过上述工艺流程，可以将金属材料进行成形加工，获得所需的形状和尺寸的产品。
在实际生产过程中，锻压车间的工艺流程可能会根据不同的产品和要求进行一定的调整和变化，但总的来说，上述工艺流程是锻压车间的基本工艺流程。
锻压工艺流程
锻压工艺流程
《锻压工艺流程》
锻压工艺是一种常见的金属加工工艺，通过将金属加热至一定温度后，施加压力使之发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工件。
锻压工艺流程包括以下几个主要步骤。
首先是材料准备。
选用合适的金属材料，根据工件的形状和尺寸要求，进行预处理和热处理。
预处理包括切割、锯切、倒角和清洗等工序，热处理则是对材料进行加热和保温处理，以提高其塑性和延展性。
接下来是模具设计和制造。
根据工件的形状和尺寸要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到金属材料的流动性和缩孔率等因素，确保能够获得理想的成形效果。
然后是加热和锻压操作。
将经过预处理和热处理的金属材料放入加热炉中加热至一定温度，然后放入锻压机中进行锻压。
锻压机通过施加一定的压力使金属材料发生塑性变形，根据模具的形状和尺寸要求，获得所需的工件。
最后是冷却和后处理。
将锻造好的工件放入冷却槽中进行快速冷却，以消除残余应力和改善材料的机械性能。
之后进行表面处理、精加工和质量检验等工序，最终获得符合要求的成品。
通过以上步骤，就完成了一次完整的锻压工艺流程。
锻压工艺以其高精度、高强度和高效率的特点，被广泛应用于汽车制造、
航空航天、机械制造等领域，为各种工件的生产提供了可靠的加工手段。
锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺
第7章
模锻工艺过程
3．模锻斜度的选择 为了便于将成形后的锻件从模膛中取出，在锻件上与分模面 相垂直的平面或曲面上必须加上一定斜度的余料，这个斜度就称 为模锻斜度。 外模锻斜度α和内模锻斜度β（图7.11）。在同一锻件上内
模锻斜度β比外模锻斜度α大。 锻件成形后，外模锻斜度有助于锻件出模，内模锻斜度的金 属由于收缩反而将模膛的突起部分夹得更紧。
第7章
模锻工艺过程
锻件的精度可用锻成尺寸与锻件公称尺寸的 偏差判定。锻件图上的公称尺寸所允许的偏差 范围称为尺寸公差，简称公差。
(1)锻件的形状
锻件形状的复杂程度由形状复杂系数S表示。 S是锻件质量或体积(Gd，Vd)与其外廓包容体 的质量或体积(Gb，Vb)的比值，即： S=Gd/Gb= Vd/ Vb
第7章
模锻工艺过程
热模锻压力机模锻工艺过程具有下列特点： 1、对于横截面形状复杂、分模面接近圆形或方形 的锻件(例如薄辐齿轮)，必须正确设计预锻工步。 2、对于截面相差很大的长毛坯，一般需要用其它 设备制坯。 3、最好使用电加热及其它少无氧化加热，或在热 坯料送进压力机前有效清除氧化皮。 4、热模锻压力机导向精度较高，工作方式和普通 冲床相近。
第7章
模锻工艺过程
7.2.2 长轴类锻件
按外形、主轴线、分模线特征，长轴类 锻件可分为： 1．直长轴锻件 ：一般采用拔长制坯或 滚挤制坯。 2．弯曲轴锻件：除了可能要拔长制坯或 拔长加滚挤制坯外，还要有弯曲制坯或成型 制坯。
第7章
模锻工艺过程
3．枝芽类锻件：带有突出部分。除了需拔 长制坯或拔长加滚挤制坯外，还要有成 型制坯或预锻制坯。 4．叉类锻件：头部呈叉状。若杆部较短， 除拔长制坯或拔长加滚挤制坯外，还要 进行弯曲制坯；若杆部较长，需用带劈 料台的预锻制坯工步，不需弯曲制坯。
锻压成形课程设计
锻压成形课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解锻压成形的基本概念，掌握金属材料在塑性变形过程中的应力-应变关系。
2. 学生能掌握常见锻压工艺的原理及适用范围，了解不同材料的锻压性能特点。
3. 学生能够解释锻压成形过程中可能出现的缺陷，并提出相应的解决措施。
技能目标：1. 学生能够运用数学和物理知识分析锻压成形过程中金属流动和应力分布情况。
2. 学生能够操作简单的锻压设备，完成基础锻压成形实验，具备初步的动手实践能力。
3. 学生能够结合实际案例，设计简单的锻压工艺流程，具备一定的工艺分析和优化能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱专业，树立正确的专业思想，增强对制造业的认同感。
2. 培养学生的团队协作精神，提高沟通与交流能力，使学生能够在团队中发挥积极作用。
3. 培养学生勇于探索、敢于创新的精神，提高面对工程问题时的解决能力和应变能力。
课程性质：本课程为专业基础课程，旨在帮助学生建立锻压成形的基本理论体系，培养实际操作和工艺设计能力。
学生特点：学生已具备一定的物理和数学基础，具有较强的学习能力和动手实践欲望。
教学要求：结合理论教学与实践操作，注重培养学生的工程素养和创新能力，提高学生的综合素质。
通过对课程目标的分解，使学生在掌握基础知识的同时，能够更好地应对工程实际问题。
二、教学内容1. 锻压成形基本概念：包括锻压成形定义、分类、应用范围及特点。
- 教材章节：第一章 锻压成形概述- 内容：锻压成形原理、工艺类型、材料适应性。
2. 金属塑性变形理论：介绍金属在塑性变形过程中的应力-应变关系，阐述塑性变形的基本规律。
- 教材章节：第二章 金属塑性变形理论- 内容：应力、应变、塑性变形、屈服准则、流动应力。
3. 锻压工艺及设备：分析不同锻压工艺的原理、流程、设备及其适用范围。
- 教材章节：第三章 锻压工艺及设备- 内容：锻造、挤压、冲压、模锻、自由锻、锻压设备介绍。
4. 锻压成形缺陷及其控制：探讨锻压成形过程中可能出现的缺陷，分析原因及解决措施。
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D0 130mm
'
H 0 V0 /(
' D0 ) 3239046 /( 130 2 ) 244 mm 4 4
2
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
齿轮零件自由锻工艺过程
4. 选择锻造设备 锻锤吨位可按下式进行近似计算，
G=（0.002～0.003）KS
K可由文献查得，为安全起见，取最大值13，镦 粗后锻件的横截面积S最大不超过锻件的横截面积，
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
3. 选择锻造工序
1)盘类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
3. 选择锻造工序
1)盘类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔
下料
镦粗
镦挤台阶
冲孔
滚圆
平整
齿轮坯的锻造过程
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
可按锻件的最大横截面积计算，为716cm2。经计算，
所需锻锤最大吨位为G=0.003×13×716=28kg，因此 可选0.25以上吨自由锻锤。 5. 确定锻造温度范围 45钢的始锻温度为1200℃，终锻温度为800℃。
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
齿轮零件自由锻工艺过程
6.填写工艺卡片
锻件名称 材料 加热火次 锻件图
φ 302±5 （φ 290）
62±4 （52） 28±4 （18）
齿轮坯 45 1
工艺类别 设备 坯料图
自由锻 0.5t空气锤
锻造温度范围1200℃～800℃
φ 131±6 （φ 145） φ 214±5 （φ 202）
齿轮零件自由锻工艺过程
序号 工序名称 工序简图 使用工具 操作要点
烧损率δ（％） 首次 2.5~4 2~3 1.5~2.5 1~1.5 <0.5 以后各次 1.5~2.0 1.5~2.0 1.5~2.0 1.5~2.0 1.5~2.0
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
2. 毛坯质量和尺寸的计算
2）毛坯尺寸： V m / 坯 坯
1.25 H0 2.5 D0
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
摇杆轴自由锻工艺过程
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
摇杆轴自由锻工艺过程
锻件名称 材料 加热火次 摇杆轴毛坯 40Cr 2 工艺类别 设备 自由锻 150kg空气锤
锻造温度范围1180℃--850℃
锻 件 图
坯 料 图
2.3 塑性加工工艺设计
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
3.选择锻造工序
3)筒类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔、心轴上拔长
下料
镦粗
冲孔
心轴拔长
锻件
圆筒的锻造过程
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
3.选择锻造工序
4)环类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔、心轴上扩孔
2.3 塑性加工工艺设计
φ 131±6 （φ 145） φ 214±5 （φ 202）
齿轮锻件图
齿轮坯锻件三维模型
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
齿轮零件自由锻工艺过程
2）确定变形工序
垫环局部镦粗——冲孔——冲子扩孔
1
2
3
φ 214
13
φ 130 φ 302
4
5
6
1—下料；2—镦粗；3—垫环局部镦粗；4—冲孔；5—冲子扩孔（三次）；6—修整 齿轮锻造工艺过程
28 62
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
齿轮零件自由锻工艺过程
3）计算原始坯料体积与尺寸
（1）原始坯料体积
V0 (V锻件 V芯料 ) (1 )
V0 3239046 3 mm
（2）原坯料直径和高度
D0 (0.8 ~ 1.0)3 V坯 (0.8 ~ 1.0)3 3239046 118.4 ~ 148mm
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
1. 绘制锻件图
3)锻件公差:由于操作技术水平的差异以及对锻件收缩量
估计误差，锻件的实际尺寸与其基本尺寸之间必存在偏差。
典型锻件图
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
2. 毛坯质量和尺寸的计算
1）质量：m坯=m锻件+m烧损+m料头
加热方式 室式烧炉 油炉 煤气炉 电阻炉 接触感应电加热
3.选择锻造工序
6)弯曲类件:拔长（镦粗、拔长）、弯曲
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
齿轮零件自由锻工艺过程
零件材料为45钢，生产数量为20件。
(a) 正面
(b)设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
齿轮零件自由锻工艺过程
+0.0 φ 290-0.1 φ 268 φ 230 φ 182 其余 1.6
锻造温度范围1200℃--800℃
序号 工序名称
工序简图
使用工具
操作要点
1
镦粗
火钳镦粗 漏盘
控制镦粗后的高度 为61mm
2
冲孔
火钳镦粗 漏盘冲子 冲孔漏盘
1．注意冲子对中； 2．采用双面冲孔， 左图为工件翻转后 将孔冲透的情况
序号 工序名称
工序简图
使用工具
操作要点
3
修整外圆
火钳冲子
边轻打边旋转锻件， 使外圆消除弧形并 达到
火钳、镦粗漏 盘、冲子和扩 注意冲子对中 孔漏盘
6
三次扩孔
火钳、镦粗漏 盘、冲子和扩 注意冲子对中 孔漏盘
7
修整外圆
火钳和冲子
边轻打边旋转锻件， 使外圆消除弧形并 达到直径为 302±5mm
8
修整平面
轻打（如砧面不平 火钳和镦粗漏 还要打边转动锻 盘 件），使锻件厚度 达到62±4mm
2.3 塑性加工工艺设计
1
3
摔圆及 修整
边轻打边旋 转锻件； 圆嘴钳摔 将拔长部分 子 摔圆至 Φ40±1mm
压肩 2 4
圆嘴钳 压肩
掉头； 边轻打边旋 转锻件
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
摇杆轴自由锻工艺过程
火 次 序 号 工序名 称 工序简图 使用工 具 操作要点
5
拔长
圆嘴钳
边轻打边旋转 锻件；将压肩 一端拔长至直 径≮41mm
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
摇杆轴自由锻工艺过程
火次 序号 工序名称 工序简图 使用工具 操作要点
1
压肩
圆嘴钳 压肩摔子
边轻打边 旋转锻件
1 拔长 将压肩一 端拔长至 直径 ≮41mm
2
圆嘴钳
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
摇杆轴自由锻工艺过程
火次 序号 工序名称 工序简图 使用工具 操作要点
2 摔圆及 修整 圆嘴钳 摔子 边轻打边旋转 锻件；将拔长 部分摔圆至 Φ40±1mm
6
摇杆轴自由锻工艺过程
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
接盘毛坯自由锻工艺过程
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
锻件名称 材料 加热火次 齿轮坯 45 2 锻 件 图 工艺类别 设备 自由锻 65kg空气锤 坯 料 图
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
制定工艺规程的目的：
组织生产过程
规定操作规范 控制和检查产品质量
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
自由锻工艺规程的内容：
绘制锻件工艺图 计算坯料的质量和尺寸 锻造工序的选择 选定锻压设备、确定锻造温度范围 加热与冷却规范 填写工艺卡片
3. 选择锻造工序
2) 轴类件:拔长（镦粗、拔长）、切肩、锻台阶
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
3. 选择锻造工序
2)轴类件:拔长（镦粗、拔长）、切肩、锻台阶
下料
拔长
镦台阶
拔长
传动轴的锻造过程
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
3. 选择锻造工序
3)筒类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔、心轴上拔长
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
1. 绘制锻件图--以零件图为基础
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
1. 绘制锻件图
1) 锻件敷料
敷料
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
1. 绘制锻件图
2)锻件余量
锻件余量
2.3 塑性加工工艺设计
计算圆形截面毛坯直径（或方形截面边长）的公式：
D0 (0.8 ~ 1.0)3 V坯
H 0 V坯 /(
a0 (0.75 ~ 0.9)3 V坯
' H 0 V坯 / a 0 2
4
' D0 )
2
2.3 塑性加工工艺设计
2.3.1 自由锻工艺规程的制定
3. 选择锻造工序
1)盘类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔 2)轴类件:拔长（镦粗、拔长）、切肩、锻台阶 3)筒类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔、心轴上拔长 4)环类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔、心轴上扩孔 5)曲轴类件:拔长（镦粗、拔长）、错移、锻台阶、扭转 6)弯曲类件:拔长（镦粗、拔长）、弯曲