TOC约束理论与精益管理理论的区别
精益管理中JIT与TOC的区别
精益管理中JIT与TOC的区别
企业的目标就是在现有条件下，不光是现在，将来也能持续赚钱。
为了实现这个目标从20世纪初到现在不断的有新的方法论在诞生、应用，其中这几年大家最为熟悉的应该是精益生产（JIT）、六西格玛、TPM、TOC、WCM等，今天给大家重点介绍一下JIT与TOC的差异。
TOC(TheoryofConstraints:约束理论)，从整体优化的观点下，找出达成企业目标过程中起到制约作用的因素，集中进行改善，是持续追求经营成果改善的process中心的‘经营革新技法及哲学’。
精益生产-JIT，消除一切浪费，提供企业利润率的运营模式。
现在带大家一起具体来看看他们的差异吧。
一、JIT的关键特点如下：
*重心集中在去除浪费因素
*对制约条件的认识缺乏
*追求对混乱的完全排除
*库存不管在哪里都是“恶”的根源
*工序间的空间排除
*应用需要长时间
*要求很多数的高参与度
*问题暴露后的事后改善
*改善结果的绝对价值判断基准缺乏
*为了维持顺畅的作业流程需要很多努力
二、TOC的关键特点如下：
*制约条件的发现最优先
*混乱是现场的基本现象
*战略位置上库存维持
*战略位置上空间确保
*应用起来需要明显短的时间
*应用于少数核心人员
*集中的、事前准备性的改善
*对Throughput增大的贡献与否是改善的基准
*为了维持顺畅的作业流程相对比较集中于制约条件*需要比较少的努力。
生产管理理论及方法主要有MRPII理论、JIT理论,TOC(约束理论)
TOC与MRPII、JIT的应用比较生产管理是一项复杂的工作，现在许多企业还停留在依靠经验阶段，这不适应现代生产管理的需要。
现行的生产管理理论及方法主要有MRPII理论、JIT理论,TOC(约束理论)等。
本文拟对这一种理论进行介绍和比较分析，希望对从事生产管理的人员有所启发.一、MRPII制造资源计划理论MRPII理论把企业看成一个整体，以制造资源计划为活动核心进行运作，以期达到最有效的企业经营。
其涵盖范因包括企业的整个生产经营体系，包括经营日标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等各个方面.MRPII的缺本思想就是把企业看作是一个有机整体，从整体最优的角度出发，运用利一学方法对企业各种制造资源和产、供、销、财等所有环节进行有效的计划、组织和控制。
MRPII理论重视计划，企业的生产经营活动都是围绕计划展开的。
二、JIT理论JIT理论是起源于日本丰口汽车公司的一种生产管理方法。
它的缺本思想可概括为"只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品"。
JIT理论的最终实现日标是消除浪费，使管理流程化;对于生产中出现的问题能够快速反应，及时解决;各生产工序要均衡、同步;追求零库存与柔性生产;在整个生产过程中推行全面质量管理，实现零缺陷.JIT采用拉动式生产方式进行生产，各工序由后向前倒序传递生产中的取货和生产指令，各生产单元依照指令进行物料补充和生产。
其优点在于:各工序只生产后工序急需的物料，大大降低非急需库存;注重现场管理，工序间出现问题时反应敏感;各部门之间的移动时间、检验时间缩短，从而缩短制造周期，降低企业的成本。
三、TOC理论(约束理论)以色列物理学家Eliyahu M.Goldratt博士在优化生产技术(Optimized Production Technology,OPT)的基础上发展厂约束理论(Theory of Constraints)，简称T0C。
精益管理、六西格玛、TOC理论方法的区别与联系
精益管理、六西格玛、TOC理论方法的区别与联系工业工程作为一门工程学科，经过一百多年的发展形成了很多先进的思想、方法和技术，如福特汽车公司在1913年创立的流水线生产方式大大地缩短了加工时间和降低了生产成本；日本丰田汽车公司在19世纪中期提出了精益生产方式，大大地降低了成本、提高了质量，使得日本汽车工业迅速崛起；摩托罗拉公司为了改善产品质量，在1987年提出了六西格玛质量管理方法；以色列企业管理顾问戈德拉特博士在他开创的优化生产技术基础上提出了TOC理论。
本文简要介绍精益管理、六西格玛、TOC理论三种方法的产生和基本原理。
01以减少浪费、提升价值为核心的精益管理精益管理的理念是源于日本丰田生产体系的一整套科学管理模式。
20世纪50年代，大野耐一在学习美国福特汽车公司流水线生产作业方式后，通过进一步改进创立了丰田生产方式。
1990年，麻省理工学院的国际汽车计划项目在对14个国家的90多家汽车厂调查研究的基础上，将丰田生产方式正式定义为精益生产。
此后，精益生产方式广泛用于传统制造业，詹姆斯P.沃麦克于1996年进一步归纳了精益生产所包含的新的管理思维。
随着精益方法在制造行业的应用，制造商们逐渐了解到精益方法不只是一种生产体系，它还是一种商业体系，囊括了将一件产品投入市场的所有方面，包括设计、供应商管理、生产以及销售。
因此，精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。
近年来，“精益生产”理论又被延伸至经营活动全过程，变为“精益管理”。
在企业实施精益管理的步骤包括：①定义价值，精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义；②识别价值流活动，分析从原材料到把产品/服务交付给客户过程中的价值流过程，并识别其中的增值活动和非增值活动；③使价值流动，精益强调要求各个创造价值的活动要流动起来；④需求拉动，按用户需求拉动生产，只在顾客需求时进行生产；⑤追求完美，用尽善尽美的价值创造过程为用户提供完美的价值。
精益生产与约束理论
精益生产与约束理论精益生产（Lean manufacturing）和约束理论（Theory of Constraints）是两个在管理和生产领域广泛应用的理论。
精益生产是一种追求高效、低成本、高质量和高灵活性的生产方式，强调通过消除浪费和持续改进来提高生产效率。
约束理论则是一种管理方法，通过识别和解决制约因素来提高整体系统的效果。
精益生产的核心概念是浪费的消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加价值的活动。
精益生产通过识别并尽量消除诸如过度生产、库存积压、过度处理、不必要的运输等浪费，来提高生产效率。
这可以通过例如单一零部件流、小批量生产、及时制造、连续改善等方法来实现。
约束理论则是侧重于解决系统中的瓶颈，以提高整体系统效果。
约束理论认为，系统中总会存在一个或多个制约因素，即限制系统整体效能的因素。
约束可以是设备的能力、员工的技能、原材料的供应等。
约束理论提倡通过优化约束，来达到整体效益最大化的目标。
精益生产和约束理论的关联在于它们共同关注生产系统效率的提高。
精益生产通过消除浪费，从而提高系统的整体效率。
而约束理论则通过解决系统中的制约因素，来提高系统的整体效果。
两者在实践中可以结合使用，例如在确定生产计划时，可以首先通过约束理论确定系统的约束，在精益生产的基础上，进一步优化生产过程。
综上所述，精益生产和约束理论都是为了提高生产系统效率而产生的工具和方法。
精益生产通过消除浪费来提高效率，而约束理论通过解决制约因素来优化系统效果。
两者在实践中可以结合使用，以实现最大化的生产效果。
精益生产和约束理论是两个在管理和生产领域广泛应用的理论。
它们的目标都是提高生产系统的效率和效果，但它们的方法和观点有所不同。
下面将更详细地介绍精益生产和约束理论，并探讨它们在实践中的应用。
精益生产是一种追求高效、低成本、高质量和高灵活性的生产方式。
它的核心概念是浪费的消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加价值的活动。
精进生产管理之TOC方法
精进生产管理之TOC方法TOC（Theory of Constraints）即约束理论，是一种管理方法，通过识别并优化生产过程中存在的约束，从而实现生产效率的提升。
TOC方法在管理实践中已经被广泛应用，为企业带来了显著的效益和改进。
TOC方法的核心思想是找出制约生产效率的关键环节，并对其进行优化，以便整体生产过程能够更加顺畅地进行。
在TOC方法中，通过对生产过程中的约束环节进行分析，找出其原因和影响，然后制定相应的改进计划，以解决约束的问题，同时也要确保整个生产过程的协调和一致性。
这种方法可以帮助企业更好地利用资源，提高生产效率，降低成本，增加利润。
TOC方法主要包括以下几个方面：首先是识别约束，通过对生产过程进行全面的分析和评估，找出制约生产效率的关键环节。
然后是优化约束，采取相应的措施和方法，对约束环节进行改进和优化，以提高生产效率。
最后是控制约束，通过建立相应的管理和监控机制，确保约束环节的稳定和可控。
TOC方法的应用可以带来一系列的好处。
首先，可以提高生产效率，缩短生产周期，降低库存和生产周期。
其次，可以降低生产成本，提高产品质量，增加企业的竞争力和市场占有率。
最后，可以实现资源的充分利用，提高企业的利润和经济效益。
总之，TOC方法是一种非常有效的生产管理方法，通过识别和优化约束环节，可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，增加企业的竞争力和盈利能力。
因此，企业在生产管理中可以借鉴和应用TOC方法，实现生产过程的精进和改进。
TOC（Theory of Constraints）约束理论是管理学中的一种重要方法。
通过发现和优化生产过程中的约束，以提高整体生产效率。
由Eliyahu M. Goldratt在20世纪80年代提出，并在以后几十年中得到了广泛应用。
TOC方法致力于找出生产过程中的约束和瓶颈，并通过改进和优化来提高整体生产效率。
下面将详细介绍TOC方法的特点、原理和应用。
TOC Lean 6sigma Trio
TOC, LEAN, SIX SIGMA 各自的优缺点是什么首先来谈谈TOC ，TOC 最大的优点主要表现在几方面，一是整体观一是整体观，，TOC 非常关注企业经营的整体性。
它强调企业在任何时候，都会面临瓶颈，只要找到这个瓶颈，并聚焦所有的精力对此进行改善，改善所付出的努力才能反映到企业整体财务边际利润上。
, 听起来很简单，对吗? 因为这是普通常识, ，对不对？！但真正要实现这点必不容易，很多时候我们处处强调整体，但在自身的行为和思考方式上，往往却采取局部的行动。
特别是公司越大、部门越多的时候，要各个部门实现同步化运作，将是非常困难。
为什么会这样呢？人们之所以会有局部观，很多时候都跟一个公司根深蒂固的P （policy ，政策），M （measurement ，绩效衡量指标），B （behavior ，行为）有关。
所以，必须首先改掉那些过期的，或是无用的P 和M ，否则别期望真的改善会发生。
因为P 和M 常决定一个人的B ，我很欣赏TOC 创始人高德拉特的一句名言，『人们之所以行为表现会如此糟糕，那是因为他的本性是如此的好。
』. 仔细体会这句话吧！（换言之，有的时候一个人的外在行为表现很好，其实本性是非常坏，那么遇到这样的人就可怕了，不是吗？）二是逻辑观二是逻辑观，，TOC 强调我们在分析问题的时候，要像科学家一样思考。
在做决策的时候，最好有逻辑思维在做支撑，而不是凭经验做决策，因为过去的有效经验在今天快速变化的环境下，有可能已经失效了。
没有逻辑的事情注定是站不住脚的，也同时注定改善项目的失败。
所以，TOC 非常注重逻辑观。
TOC 假设所有的问题都可以两兆对峙的模型来表现，称为『冲突』，而要化解冲突，只要找到冲突背后错误的假设，只有这样，才能发展双赢的解决方案F5指引我们哪里是系统的限制指引我们哪里是系统的限制，，并在原则上告诉我们应该怎么办；TA 确保我们所有的决策均为双赢解确保我们所有的决策均为双赢解（（T 的增长大于OE 的增长的增长，，否则不做）；TP 确保我们的行动措施是充分条件的确保我们的行动措施是充分条件的，，管理目标必然达成管理目标必然达成；；DBR+BM 确保我们的计划具有极大的可执行性确保我们的计划具有极大的可执行性，，并得到真正执行并得到真正执行，，管理目标一定达成。
TOC与MRPII、JIT的比较研究
TOC与MRP II、JIT的比较研究引言TOC（Theory of Constraints，约束论）是一种管理理论，旨在通过识别和控制系统中的瓶颈来提高整体效率和生产力。
MRP II（Manufacturing Resource Planning，制造资源计划）和JIT（Just-In-Time，即时生产）是与TOC相似的管理方法，旨在优化生产过程和提高效率。
本文将比较并分析TOC与MRP II、JIT之间的异同点。
TOC概述TOC是以约束（瓶颈）为核心的管理方法。
它强调通过识别和消除约束来提高整体业绩。
TOC将系统视为一个整体，在制定生产计划和决策时考虑到系统中的瓶颈，并通过优化瓶颈来提高整个系统的效率。
MRP II概述MRP II是一种基于计算机系统的生产计划方法。
它结合了物料需求计划（MRP）和制造资源计划（MRP II），以最大程度地优化生产计划和资源利用。
MRP II主要关注生产计划和物料控制，以确保及时交付产品。
JIT概述JIT是一种以精确计划、及时交付和最小库存为特点的生产管理方法。
它通过在需要产品之前不生产，以最大程度地减少库存和资源浪费。
JIT强调与供应商之间的合作和良好的同步。
TOC与MRP II比较1.视角：TOC强调系统整体的效率和瓶颈优化，而MRP II更关注生产计划和物料控制。
2.目标：TOC的目标是优化整个系统，而MRP II主要关注生产计划和准时交付。
3.方法：TOC通过识别和消除瓶颈来优化系统，而MRP II则通过计算机系统的支持实现物料需求和资源计划的优化。
4.应用范围：TOC适用于任何复杂的系统，包括生产系统以外的领域，而MRP II主要应用于制造业。
TOC与JIT比较1.视角：TOC关注整个系统的优化，而JIT主要关注生产过程的优化和减少浪费。
2.目标：TOC的目标是提高整体效率和生产力，而JIT的目标是减少库存和资源浪费。
3.方法：TOC通过优化瓶颈来提高整个系统的效率，而JIT通过精确计划和及时交付来减少库存和资源浪费。
生产现场管理的理论和方法
生产现场管理的理论和方法一、精益生产理论精益生产理论是在丰田生产方式（TPS）的基础上发展起来的一种生产管理理论。
其核心原则是通过消除浪费，提高生产效率和质量，满足客户需求。
主要原则包括以下几点：1.价值流映射：通过绘制产品价值流图，从而识别和分析价值流中的浪费，为改进提供指导。
2.一件流：通过实施流程优化，降低零件库存，提高设备利用率，实现生产线上的流畅运作。
3.小批量生产：缩短生产周期，减少库存，并增加生产灵活性。
4.人员参与：通过培训和激励员工参与生产过程，提高工作效率和创造力。
二、6S管理法6S管理法是一套用于现场管理和整理的慢慢方法，包括以下六个步骤：1. 整理（Seiri）：清除现场多余的物品，将每个物品摆放在合适的位置。
2. 整顿（Seiton）：为物品分配固定的位置，并标明名称和数量，以便于管理和使用。
3. 清洁（Seiso）：保持生产现场的整洁和清洁，提高生产环境的舒适性。
4. 清楚（Seiketsu）：制定标准化的操作流程和方法，并确保所有员工遵守。
5. 安全（Seiri）：为员工提供安全培训，并提供符合安全要求的工作环境和设备。
6. 纪律（Shitsuke）：培养良好的习惯，保持良好的现场管理。
三、质量管理方法质量管理方法可以确保生产过程中的质量控制和持续改进。
1. PDCA循环：PDCA循环是一种系统的质量管理方法，包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和改进（Act）四个阶段。
通过循环反复执行，不断改进生产过程和质量控制。
2.统计过程控制（SPC）：SPC通过收集和分析生产过程中的数据，以确定生产过程是否稳定，并采取适当的措施进行改进。
3. 六西格玛（Six Sigma）：六西格玛是一种以减少变异和缺陷为目标的质量管理方法。
通过使用六西格玛方法，企业可以降低缺陷率、提高生产效率，并改进质量管理。
四、生产排程方法生产排程方法是为了最大化资源利用率，合理安排生产任务和时间。
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(1),不要平衡生产能力,而要平衡物流
(2），非瓶颈资源的利用水平不是由自身潜力所决定,而是由系统的约束来决定
(3），资源的利用与活力不是一码事
(4),瓶颈损失1小时，相当于整个系统损失1小时
(５)，非瓶颈上节约开１小时,无实际意义
(６),瓶颈制约了系统的产销率和库存
３,物料流动方面-－----------－------－-----－------－----－-简洁同步原则
强调简洁是流动的重要性。并且物料希望象水一样流动,达到同步生产。同步的管理原则是平衡物流动而不是平衡产能力。这是ＴOC 和Leａn所倡导的流动。LP已经把流动概念从工厂内扩展到工厂外,扩展到设计和订单接受的过程。
二、约束理论和精益生产的共同之处
1，价值方面--－－－-------------－----－---－-－－--－----－－-－－--客户价值导向原则
约束理论和精益都强调以客户的价值为导向，客户的价值是最关键的。精益的价值观点仅仅被最终客户定义。同样，TＯC的观点:产销量是被客户所付款的产量。所以客户的需求在增加产品的产量起到决定的作用。
实施以用户为导向、以人为中心、以精简为手段、采用Ｔｅam Wｏrk工作方式和并行设计、实行准时化生产技术(JIT）、提倡否定传统的逆向思维方式、充分利用信息技术等为内容的生产方式,最终达到包括产品开发、生产、日常管理、协作配套、供销等各方面最好的结果。
精益生产方式来源于丰田汽车。精益生产以准时制(JIT，Juｓt In Tｉme)为核心，寻求精益的方式进行产品开发、生产和销售,而精益思想体现在一下五个相互关联的领域：
（7),转运批量可以不等于1，而且在大多数情况下不应该等于加工批量
(8),加工批量不是固定的，应该是随时间而变化
（9)，优先权只能根据系统的约束来设定，提前期是作业计划的结果（不是预先设定的)
２，什么是LP精益生产(Ｌｅan Prｏductiｏｎ)？
ＬＰ精益生产:包括ＪＩT(Kａnban)，GT成组技术(Cｅll manｕｆacturｉng)，TＱM全面质量管理。它是在流水生产方式的基础上发展起来的,通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化。
2,价值流方面-－－------－－-－------－---－-－---------－-－－--－价值流原生产的价值链。增值和非增值活动。LP和TOC都深刻地认识到公司里的每个人的工作是把库存变成产销量。定义系统并且创造一实际的过程流。
TＯC有一套思考的方法和持续改善的程序，称为五大核心步骤。这五大核心步骤是：
(1）,找出系统中存在哪些约束。
（2），寻找突破这些约束的办法。
(3),使企业的所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施。
(４)，具体实施第二步中提出的措施,使第一步中找出的约束环节不再是企业的约束
(5），回到步骤1，别让惰性成为约束,持续不断地改善。
5,追求完美-----－--------－---－-－---－-－-－－-------－------－持续改善原则
目标不断的变化，企业不停地为达到目标进行改善。无穷的追求完美。TOC与Ｌean都是一致的。 Lean和 TOＣ都强调为人员必须努力改善。在公司的改善过程中，员工的参予是非常重要的。
三、约束理论和精益生产的实践上的区别
TOC约束理论与精益管理理论的区别
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TＯC约束理论与精益管理理论的区别
一、1,什么是ＴOＣ约束理论 (Theoｒｙ ｏf Constraints）？
TOＣ: 任何系统至少存在着一个约束,否则它就可能有无限的产出。因此要提高一个系统 （任何企业或组织均可视为一个系统）的产出,必须要打破系统的约束。任何系统可以想像成由一连串的环所构成,环与环相扣，这个系统的强度就取决于其最弱的一环，而不是其最强的一环。相同的道理，我们也可以将我们的企业或机构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环。如果我们想达成预期的目标,我们必须从最弱的一环，也就是从瓶颈(或约束)的一环下手,才可得到显著的改善。换句话说，如果这个约束决定一个企业或组织达成目标的速率,我们必须从克服该约束着手,才可以更快速的步伐在短时间内显著地提高系统的产出。
1，在不断改善过程中，ＴOC 和Lean有完全不同的侧重点: Lean强调减少浪费。而ＴＯC强调增加产销量。
Ｌeaｎ 追求消灭浪费。丰田生产系统提供内在的精益思想。丰田生产是一个有效的方法,因为它是为生产最终的目标—利益的一个有效的工具。为了完成这个目标，丰田生产系统的主要方法是减小浪费， 或生产率的改善。费用减小和生产率改进是通过各种各样的浪费消除达到的。例如过度的库存和过度的人员。
4,需求拉动---－------－----－------------------------－－---需求拉动式原则
TOC和LP都提倡拉式原则，并且使用的控制技术是基于市场拉动产品流动。Leａn的拉式概念是利用看板技术,在上游的人直到顾客下游地要求才应该生产。TOC的拉式是鼓-缓冲-绳(Drum-Ｂuffer-Ｒoｐe)驱动源。DＢR作为市场需求的方法为计划提供约束(鼓)的基础，它是为发放任何材料的基础(绳)进行的生产过程。
(1），据用户需求,重新定义价值
（２），照价值流重新组织全部生产经营活动
(3),使价值流动起来
(4)，让用户的需要拉动价值流
（5),不断完善,达到尽善尽美
精益思想是和浪费直接对立的，浪费包括很多，如：残次品，超过需求的超量生产，闲置的商品库存，不必要的工序,人员的不必要调动,商品的不必要运输,各种等待等。所有这些都将导致不精益,因此也必将和精益思想从本质上是对立和不可调和的，因此精益思想反对和致力于消除任何形式的浪费。只有所有的活动和行为在致力于为顾客创造价值时这才是符合精益的原则。