什么是冲压工艺

什么是冲压工艺？冲压工艺是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。

冲压成形工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用其它加工方法所不能比拟的。

载重货车的驾驶室、车前钣金件、货厢板以及轿车的各种车身覆盖件和客车的各种骨架等，几乎全都是用冲压加工方法制作的。

其特点：（1）冲压是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。

冲压工艺适用于较大批量零件制品的生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率，同时，冲压生产不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用。

（2）操作工艺方便，不需要操作者有较高水平的技艺。

（3）冲压出的零件一般不需要再进行机械加工，具有较高的尺寸精度。

（4）冲压件有较好的互换性。

冲压加工稳定性较好，同一批冲压件．可相互交换使用，不影响装配和产品性能。

（5）由于冲压件用板材作材料，它的表面质量较好，为后续表面处理工序(如电镀、喷漆)提供了方便条件。

（6）冲压加工能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。

（7）用模具批量生产的冲压件成本低廉。

（8）冲压能制造出其它金属加工方法难加工出的形状复杂的零件。

冲压工序：冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。

弯曲：将板料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。

拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。

局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压件形状的冲压工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。

生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能等方面的要求，采用多种多样的冲压加工方法。

概括起来冲压加工可以分为分离工序与成形工序两大类。

这里说的工艺参数就是在以下两个工序过程中的一些相关工艺数值。

1. 分离工序：是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。

工序名称工序特征应用范围落料用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件。

用于制造各种形状的平板零件冲孔用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为废料。

用于冲平板件或成形件上的孔切断用剪刀或模具切断板料，切断线不是封闭的。

多用于加工形状简单的平板零件切边用模具将工件边缘多余的材料冲切下来。

主要用于立体成形件冲槽在板料上或成形件上冲切出窄而长的槽剖切把冲压加工成的半成品切开成为两个或数个零件。

多用于不对称的成双或成组冲压之后2. 成形工序：是毛坯在不被破坏的条件下产生塑性变形，形成所要求的形状和尺寸精度的制件。

工序名称工序特征弯曲用模具将板料弯曲成一定角度的零件，或将已弯件再弯。

拉深用模具将板料压成任意形状的空心件，或将空心件作进一步变形翻边用模具将板料上的孔或外缘翻成直壁胀形用模具对空心件施加向外的径向力，使局部直径扩张。

缩口用模具对空心件口部施加由外向内的径向压力，使局部直径缩小。

挤压把毛坯放在模腔内，加压使其从模具空隙中挤出，以成形空心或实心零件。

卷圆把板料端部卷成接近封闭的圆头，用以加工类似铰链的零件。

扩口在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其径向尺寸扩大的变形方法。

校形将工件不平的表面压平；将已弯曲或拉深的工件压成正确的形状冲床的主要技术参数，应能反映出压力机的工作能力、所能加工工件的尺寸范围、有关生产率等指标。

主要技术参数有：（1）标称压力Fg（kN）及标称压力行程sg（mm）标称压力Fg ：指滑块距下死点某一特定距离（称标称压力行程sg ）时滑块允许承受的最大作用力。

标称压力角αg ：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。

注意：只有在标称压力行程sg内，设备的工作能力才能达到Fg （或称额定压力）值。

标称压力系列：主要取优先数系列，如63、100、160、250、315kN …。

（2）滑块行程s（mm）指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值为曲柄半径的两倍。

通常滑块行程随设备标称压力值的增加而增大；部分压力机行程是可调的。

（3）滑块行程次数n（1/min）指连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。

通用压力机设备越小，行程次数越大；高速压力机行程速度是可调的。

（4）最大装模高度H（mm）及装模高度调节量ΔH（mm）最大装模高度H：指装模调节装置将滑块调节至最上位置时，滑块在下死点时滑块下表面到工作台板（垫板）上表面的距离。

与装模高度并行的标准还有封闭高度，它指滑块在下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。

模具闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间的距离。

理论上介于最大装模高度和最小装模高度之间，但实际上需要扣除极限位置。

（5）工作台尺寸包括工作台平面尺寸和工作台漏料孔尺寸。

6）模柄孔尺寸主要针对开式压力机，用于固定上模。

怎样有效的选择冲压设备？压力机应根据冲压工序的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。

(1)压力机选择的先决条件①所选压力机的公称压力必须大于冲压所需生产总冲压压力，即F 压机>F总。

②压力机的行程大小应适当。

③所选压力机的闭合高度应与冲模的闭合高度相适应。

④压力机工作台面的尺寸必须大于模具的下模座鹼外形尺寸，并还要留有安装固定余地。

(2)压力机的选用压力机的选用包括选择压力机类型和压力机规格两项内容。

①压力机类型的选择a.对于中小型的冲裁件、弯曲件或拉深件的生产，主要应采用开式机械压力机。

b.大中型冲压件的生产，多选用双柱闭式机械压力机，其中有一般用途的通用压力机，也有台面较小而別度大的专用挤压压力机、精压机等。

c.导板模或要求导套不离开导柱的模具，选用偏心压力机。

d.形状复杂、大批量生产的冲压件，选用高速压力机或多工位自动压力机。

e.校平、整形和温热挤压工序，小批量生产选用摩擦压力机。

f.薄板冲裁、精密冲裁，选用刚度高的精密压力机。

g.大型、形状复杂的拉深件，选用双动或三动压力机。

h.批量生产中的大型厚板件的咸；形工序，多采用液压压力机。

②压力机规格的选择a.公称压力；b.滑块行程长度；c.行程次数；d.作台面尺寸；e.滑块模柄孔尺寸；f.闭合高度；g.电动机功率的选择。

冲压工艺用材料一、冲压对板料的基本要求冲压对板料的要求中，首先要满足对产品的技术要求，如强度、刚度等力学性能指标要求，还有一些物理化学等方面的特殊要求，如电磁性、防腐性等。

其次还必须满足冲压工艺的要求，即应具有良好的冲压成形性能。

为满足上述两方面的要求，冲压工艺对板料的基本要求如下：（一）对力学性能的要求板料力学性能对冲压成形性能有着密切的关系，力学性能的指标很多，其中尤以伸长率（δ）、屈强比（σs/σb）、弹性模数（E）、硬化指数（n）和厚向异性系数（r）影响较大。

一般来说，伸长率大、屈强比小、弹性模数大、硬化指数高和厚向异性系数大有利于各种冲压成形工序。

（二）对化学成分的要求板材的化学成分对冲压成形性能影响很大，如在钢中的碳、硅、锰、磷、硫等元素的含量增加，就会使材料的塑性降低、脆性增加，导致材料冲压成形性能变坏。

一般低碳沸腾钢容易产生时效现象，拉深成形时出现滑移线，这对汽车覆盖件是不允许的。

为了消除滑移线，可在拉深之前增加一道辊压工序，或采用加入铝和钒等脱氧的镇静钢，拉深时就不会出现时效现象。

铝镇静钢08Al按其拉深质量分为3级：ZF（最复杂）用于拉深最复杂零件，HF（很复杂）用于拉深很复杂零件，F（复杂）用于拉深复杂零件。

其它深拉深薄钢板按冲压性能分：Z （最深拉深）、S（深拉深）、P（普通拉深）3级。

（三）对金相组织的要求由于对产品的强度要求与对材料成形性能的要求，材料可处于退火状态（或软态）（M）也可处于淬火状态（C）或硬态（Y）。

使用时可根据产品对强度要求及对材料成形性能的要求进行选择。

有些钢板对其晶粒大小也有一定的规定，晶粒大小合适、均匀的金相组织拉深性能好,晶粒大小不均易引起裂纹，深拉深用冷轧薄钢板的晶粒为6至8级。

过大的晶粒在拉深时产生粗糙的表面。

此外，在钢板中的带状组织与游离碳化物和非金属夹杂物，也会降低材料的冲压成形性能。

（四）对表面质量的要求材料表面应光滑，无氧化皮、裂纹、划伤等缺陷。

表面质量高的材料，成形时不易破裂不易擦伤模具，零件表面质量好。

优质钢板表面质量分3组：I组（高质量表面），II组（较高质量表面）、III组（一般质量表面）。

（五）对材料厚度公差的要求在一些成形工序中，凸、凹模之间的间隙是根据材料厚度来确定的，尤其在校正弯曲和整形工序中，板料厚度公差对零件的精度与模具寿命会有很大的影响。

厚度公差分：A（高级）、B（较高级）、和C（普通级）3种。

二、板料力学性能与冲压成形性能的关系板料对冲压成形工艺的适应能力称为板料的冲压成形性能。

板料在成形过程中可能出现两种失稳现象,一种称为拉伸失稳，即板料在拉应力作用下局部出现缩颈或断裂；另外一种称为压缩失稳，即板料在压应力作用下出现起皱。

板料在失稳之前可以达到的最大变形程度叫做成形极限。

成形极限分为总体成形极限和局部成形极限。

总体成形极限反映板料失稳前总体尺寸可以达到的最大变形程度，如极限拉深系数、极限胀形高度和极限翻孔系数等。

这些极限系数通常作为规则形状板料零件工艺设计的重要依据。

而局部成形极限反映板料失稳前局部尺寸可以达到的最大变形程度，如复杂零件成形时，局部极限应变即属于局部成形极限。

成形极限越高，说明板料的冲压成形性能越好。

板料的冲压成形性能，应包括抗破裂性、贴模性和定形性等几个方面。

其中板料的贴模性是指板料在冲压过程中取得与模具形状一致性的能力，成形过程中发生的起皱、塌陷等缺陷，均会降低零件的贴模性。

而定形性是指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。

影响定形性的主要因素是回弹，零件脱模后，回弹会造成零件形状与尺寸的误差。

板料的贴模性和定形性是决定零件形状和尺寸精度的重要因素。

但由于材料抗破裂性差，会导致零件严重破坏，且难于修复，因此在目前冲压生产中，主要用抗破裂性作为评定板料冲压成形性能的指标。

板料力学性能指标与板料冲压性能有密切关系。

一般来说，板料的强度指标越高，产生相同变形量所需的力就越大；塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大；刚性指标越高，成形时抗失稳起皱的能力就越大。

对板料冲压成形性能影响较大的力学性能指标有以下几项：（一）屈服极限σs屈服极限σs小，材料容易屈服,则变形抗力小，产生相同变形所需变形力就小，并且屈服极限小、当压缩变形时，因易于变形而不易出现起皱，对弯曲变形则回弹小，即贴模性与定形性均好。