巡检检验规范(格式)

生产过程检验规范
1.目的：
为使本公司产品在生产过程中处于稳定受控状态，确保产品质量达到规定要求。

本文件规定了本公司产品生产过程的监视和测量。

2.适用范围：
本程序适用于本公司玻璃制品生产过程的控制。

3.职责：
3.1生产部根据生产计划按工艺要求组织生产，执行产品生产过程的自检、互检。

3.2质检部负责生产过程的巡检。

3.3仓库负责生产过程中所需各种配件的发放，与生产部的交接。

4.控制程序：
4.1领料：
4.1.1生产部门根据接收到的生产计划所规定生产的车型、状态、数量，开具材料领用单到
物管部门领取各种装车零部件。

4.1.2生产部门对物管部门发放到生产现场的各种零部件进行数量的清点，表面质量及状态初检，发现数量不对、表面质量不能满足要求及状态错误，及时与物管部门协调进行补齐、调换，并与物管部门办理交接手续。

4.2预装：
4.2.1预装员工在进行零部件预装前，首先应严格按各车型预装《装配工艺卡》的工艺(如力矩、压紧力、气压、装配顺序等)及质量要求对需预装的各零部件进行互检(包括零部件表面质量及状态)，发现不合格品应及时对不合格标识后将不合格品交物料人员及时到物管部门进行调换。

4.2.2 预装员工在预装完成后，再次对所预装的零部件进行检查是否符合装配要求和质量要求，如发现不符合要求应立即进行返修，同时应将预装好的零部件摆放整齐，以使得在转运过程中不至造成损伤，从而确保进入总装的零部件均为符合要求的合格品。

4.3总装(线装)：
4.3.1互检：总装员工在进行本岗位零部件总装前，首先应对上工序流到本工序的工件进行互检，检查其装配质量及所装零部件质量是否达到规定要求。

4.3.2自检：当互检工作完成后，按《装配工艺卡》的工艺及质量要求对本岗位要装的各零部件（包括预装的零部件）进行自检（主要指零部件的表面质量及状态），发现不合格品应及时反馈到班组长或巡检人员处，便于及时进行调换，避免影响生产。

对零部件的自检完成后，开始总装。

总装员工在进行零部件总装时，应严格按各车型总装《装配工艺卡》中的装
配顺序和工艺要求进行装配。

总装员工完成本岗位装配后，再次对所装配的零部件质量和装配质量进行自检，检查其是否满足工艺及质量要求，如发现不符合要求应立即进行返修，以保证生产的顺利进行，如不能及时进行返修应在随工单上记录上具体问题，便于问题的查找及线下返修。

4.3.3巡检：品质部门配备巡检(检验)人员。

巡检人员根据《装配工艺卡》的要求对每日每批次装配的在线或下线的5台车的装配工艺质量、零部件质量等进行检查，填写过程检验记录。

如发现质量问题，立即通知装配人员对后续装配车进行纠正，同时对已下线的车进行纠正并形成记录，复检合格后加盖巡检印章。

4.3.4巡检人员严格按《装配工艺卡》、《整车调试出厂检验规程》要求检查各岗位的装配质量、工作质量，随时监视生产过程，指导员工装配，发现问题及时进行反馈，避免造成批量质量事故，并记录在过程检验记录上。

4.4返修：
4.4.1装配后下线的整车返修人员应根据记录在过程检验记录上的质量问题，并按《装配工艺卡》、《整车调试出厂检验规程》的要求进行返修，返修到位后交调试人员。

4.4.2调试人员检测后的整车如存在质量问题，记录在《整车调试出厂检验记录》上，并交与返修人员进行返修。

返修人员应按记录的质量问题进行返修，返修到位后交于总检人员。

4.4.3总检人员检测后的整车如仍存在质量问题，返修人员应再次对存在的质量问题进行返修，返修到位后交于总检人员再次进行检测，直至检测合格。

4.5在生产过程的所有环节，对于各零部件特别是电镀件、烤漆件等外观件应轻拿轻放，凡发现不合格品，责任部门均要作上标识(注明不合格项)，并还原包装后退库。

5.生产过程流程图：
6. 相关文件:
《质量记录控制程序》
《装配工艺卡》
《成车检测基准书》
7. 记录:
《生产过程检验记录表》
《整车调试出厂检验记录》。