制程检验规范
制程检验规范01
5.3《红牌使用规定》QA-F-001
《产品检验抽样作业标准》QA-B-001
5.5《过程检验记录》QA-9-11-01
5.6《专门检验记录》QA-P-11-02
5.7《品质异常处理单》QA-P-13-01
5.8《不合格品处理记录》QA-P-13-02
5.9《红牌标识处理记录》QA-P-13-04
3.2品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；
3.3首件检验、专门检验由品质部主导，生产部/工程部配合。
4.
4.1工艺检验：在生产开始前，由生产部车间之班组长或技术员对生产之工艺或设备进行调
整、确认，以确保其能达到最佳工作状态，满足产品质量要求。
4.2领料确认：生产部领料人员应领用正确的原辅材料、零配件，以确保其规格型号、性能
4.7.3移转完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。
4.7.4移转检验不合格，品检员应即时报告相关人员处理，必要时应填写《品质异常联络单》， 同时生产部应对其进行隔离、标识及全检确认。
4.8过程不合格品的管理：对丁各工序所发生的不合格品，品质部应依 《红牌使用规定》挂、 取红牌，生产部应对其进行及时处理（隔离、标识、返工、报废等） ，并填写《不合格品处理 记录》，该记录丁次日交品质部归档保存。
4.4.1在批量生产前，品检员应会同车间之班组长或技术员对首件产品进行检验。
4.4.2首件检验之抽样方式依《产品检验抽样作业标准》。
4.4.3首件检验完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。
4.4.4首件检验不合格，品检员应即时通知相关部门进行矫正或改进，并重新进行首件检验， 至合格为止，必要时应填写《品质异常联络单》。
4.6.4巡回检验不合格，品检员应视情况即时报告相关人员处理或通知停产 ，必要时应填写《品 质异常联络单》，同时生产部应对本时间段所生产产品进行隔离、标识及全检确认。
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
制程检验作业规范
1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。
2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。
3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。
4.2生产部：制程中首件产品的送检。
5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。
5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。
5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。
若发生不合格依《不合格控制程序》处理。
5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。
若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。
5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。
5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。
若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。
详见《不合格控制程序》。
5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。
5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。
详见《不合格控制程序》。
6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。
制程检验规范
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要；
□不要；
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制 订
审 核
批 准
1.目的：
对本公司的制程检验作业加以规范，使检验条件与程序标准化。
2.范围：
本程序适用于生产各工序的产品质量检查控制,包括工序自检及品质检查等.
4.3制程检验：
4.3.1首件检验：
4.3.1.1首件检验之时机：
1）机器、物料更换时；
2）机器维修OK后继续生产时；
3）换班、换线时；
4）首次生产时；
生产线应通知IPQC作首件检验。
4.3.1.2生产人员依规定完成初品5PCS之自主检验确认无误后，交IPQC进行首件检验。
4.3.1.3IPQC依据生产指令、图纸、成品检验标准等相关数据及要求进行检验，检验结果记录于“首件确认报告”中，并送呈主管核准。
打件
作业指导书
目视
1、元件无偏位现象；2、元件无立件现象；3、无少件现象；
回流焊
作业指导书
目视
1、无连锡现象；2、元件无偏位现象；3、元件无立件现象；4、焊锡饱满；
分板
作业指导书
目视
1、无披锋；2、PCB板无损坏；
清洁
作业指导书
目视
PCBA清洁干净，无脏污残留；
组装
作业指导书
目视
1、无缝隙；2、无少胶；
烘烤
作业指导书
目视
烘烤温度、时间符合要求；
制程检验规范
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
SOP-QR-074制程检验规范
砝码
每天/次
n=3pcs
◎
8பைடு நூலகம்
耐压测试
耐压500V AC无击穿，短路，破损 不良
高压测试仪
每天/次
n=3pcs
◎
9
绝缘测试 能通过1000MΩ 阻抗测试
导通测试仪
每天/次
n=3pcs
◎
手拿产品，离地面1.2M的高度自
10 跌落测试 由掉落，铁壳结合处无裂缝断差
跌落架
每天/次
n=3pcs
◎
。
核 准：
审核：
良。插脚不可有变形，铆合不可
有错位，弹片高低不良。
5.PIN槽前端不能有缺胶不良，毛
边不可大于0.10mm
2
尺寸
7.12±0.20 mm
卡尺
3
尺寸
4
尺寸
0.62±
0.15 0.10
mm
14.50±0.15 mm
2.5次元 卡尺
编号 页次
版本/次
SOP-QR-072 1/1 A0
抽检频率
抽检样数
缺点判定 CRI MAJ MIN
SU8-04022-182 制程检验规范
一. 检
项次 检验项目
检验内容
检验工具
1.胶芯不可有压伤，缺胶，毛刺
不良。PIN槽不可有堵孔，毛刺不
良. 2.PIN针不可有高低针，少
PIN，歪针，端子冲压不到位，卷
PIN，无弹力。
1
外观
3.端子镀金部分不可有氧化，杂 点不良 。
目视 显微镜
4.铜壳不可有脏污，油污氧化不
2H/次
n=10PCS
◎
2H/次 2H/次 2H/次
n=5 pcs
WI-022 制程品质检验规范
制程品质检验规范文件名称: 制程品质检验规范文件编号: WI-022编写:审核:批准:更改履历表明确制程品质的检验方式和工作处理流程,确保制程品质检验的有序性和有效性,提高产品品质。
2.适用范围适用公司所有在生产过程的产品的控制。
3.职责分工品管部：负责所有在生产产品的首件检验和每天产品下机前的检查。
负责不良品的判定，督促相关方改善措施的制定、实施和跟踪验证、督促检验记录的落实，负责产品质量趋势统计、分析等工作；生产部：负责产品生产、机台在生产产品的巡回检查，负责生产异常的分析、改善落实；工程部：负责提供相关样品及其技术资料等，负责对产品生产、检测提供必要的支持。
4.工作内容制程品质的检验分为: 首件检查和工序检查。
4.1首件检验:4.1.1制程中,出现以下任一情形时,必须做首件检验,首件数量为: ≥3PCS /次a新产品投产;b转型/转线;c长时间未生产或重大工艺变更后的投产;4.1.2首件检查内容主要有以下几点,并需在实施检验过程中,应将检验内容及结果填写于《检验报告》上,首件确认合格后方可生产:a物料规格检查：要求产品所使用的物料符合《样品承认书》,没有错用物料；代用物料需经工程技术人员确认代用方可使用;b外观检查：要求产品外观应符合相应《制程检验缺陷判定标准》的要求；c功能特性检查:产品的基本功能特性应符合相应《样品承认书》的要求；d尺寸检查:产品的结构尺寸应符合《样品承认书》要求；4.1.3首件产品异常的处理;首件确认不合格时生产负责人必须分析原因，采取相应措施后重新制样再行首件确认,如首件检验结果不合格未查明原因或查明原因暂时无法解决但不影响客户使用的情况下需进行量产的应经工程技术人员确认,并采取相关辅助措施如进行跟踪监控等措施后进行量产,品管部检验员应跟进量产实施情况。
4.1.4 首件检查结果判定: Ac=0 , Re= 1;4.2工序检验 :4.2.1工序检查实施1) 车间技术员和检验员应对每一产品上机后可能影响产品的每一流程做预防性的确认;2) 技术员在确认产品生产过程中应根据《样品承认书》、《制程检验缺陷判定标准》及其相关品质检验标准信息对每一机台的产品进行检验，巡检记录《机台巡检记录表》，巡检频率4H/次，每台要查检数量≥3PCS,记录一组数据。
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制程检验作业规范
1. 目的：
为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。
2. 范围：
适用于本公司内部在制品流转的检验作业。
3. 参考文件:
不合格品控制程序
纠正和预防措施控制程序
4．定义：
自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。
互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。
5. 职责
a. 生产部负责首件检验、自检、互检。
b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。
6. 内容
6.1准备工作
提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。
6.2首件检测
a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。
b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。
d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。
6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查；
a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。
b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。
c.为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。
6.4 巡回检查
6.4.1 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，根据生产流程之顺序，不定时对每一道工序进行巡回检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。
6.4.2巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》处理，填写《零件加工异常记录分析表》，要求相关部门解决。
6.5数据整理和分析
品管员每天及时收集、整理各类品质报表，予以存档，以便后续进行分析汇总。
7记录表单
7.1《制程自主检查表》
7.2《零件加工异常记录分析表》。