安全操作规程编制指引

安全操作规程编制指引一、安全操作规程的定义安全操作规程的定义：为了确保各作业过程中的安全生产，生产经营单位对企业各作业过程的具体的安全要求和实施程序所作的规定。

就是说，安全操作规程的目的是确保各作业过程的安全，其性质是一种程序和规定，其范围包括了各个作业过程。

二、技术操作规程与安全操作规程的区别技术操作规程和安全操作规程都是针对作业活动的一种程序和规定，它们之间有什么区别呢？技术操作规程和安全操作规程的区别主要有如下几个方面：1、目的不同技术操作规程的目的是确保设备、系统正常运行和作业活动的顺利进行所作的规定；安全操作规程是为了确保作业人员和其它资源在作业活动中的安全而作的规定。

其他资源包括作业活动所需的设备设施和作业活动中可能发生的事故，其影响范围内的其它装置、财产、人员等。

2、编制的依据不同技术操作规程编制的依据是设备、装置的技术说明书及设备安装工艺设计输出等技术资料，就是说技术操作规程是在对设备、装置的技术说明书及设备安装工艺设计输出等技术资料进行技术分析的基础上编制而成；而安全操作规程编制的依据是技术操作规程及岗位、作业危害分析的结果等。

就是说安全操作规程是依据技术操作规程、在对岗位、作业危害分析的基础上编制而成。

3、两者的侧重点不同尽管安全操作规程是根据技术操作规程中规定的各个步骤，在对这些步骤进行危害分析的基础上编制而成的，但技术操作规程所规定的是在作业时，应先做那一步，后做那一步，在作业时，技术上应做到什么程度；而安全操作规程规定的是，在完成这些技术操作步骤时，应该如何做，做到什么程度才能保证安全，减少事故。

显然，技术操作规程和安全操作规程两者的侧重点是不同的。

而要确保作业顺利进行和作业的安全进行，技术操作规程和安全操作规程两者缺一不可。

三、安全操作规程的编制1．安全操作规程的制定要贯彻“安全第一，预防为主”的方针，其内容要结合设备实际运行情况，突出重点，文字力求简练、易懂、易记。

条目的先后顺序力求与操作顺序一致。

根据设备使用说明书的操作维护要求，结合生产及工作环境进行编制。

2．设备安全操作规程内容一般包括设备安全管理规程、设备安全技术要求和操作过程规程。

管理规程主要是对设备使用过程的维修保养、安全检查、安全检测、档案管理等的规定；安全要求是对设备应处于什么样的技术状态所作的规定，它是岗位安全操作规程的核心。

3．如果安全操作规程的内容较多，一般将设备系统或工作系统划分为若干部分展开撰写，可按操作程序划分，如操作准备、启动操作、运行操作、停机操作等。

实际划分可根据机械设备组成情况、作业性质、操作特点等而定。

4．设备安全操作规程内容一般包括作业环境要求的规定，对设备状态的规定，对人员状态的规定，对操作程序、顺序、方式的规定，对人与物交互作用过程的规定，对异常排除的规定等。

5．要编制出符合性、适应性和有效性都很强的安全操作规程，关键是作业危险分析。

只有全面识别作业危险，才能编制出符合实际的安全操作规程来。

6．设备安全操作规程一般通用内容如下：（1）开动设备接通电源以前应清理好工作现场，仔细检查各种手柄位置是否正确、灵活，安全装置是否齐全可靠。

（2）开动设备前首先检查油池、油箱中的油量是否充足，油路是否畅通，并按润滑图表卡片进行润滑工作。

（3）变速时，各变速手柄必须转换到指定位置。

（4）工件必须装卡牢固，以免松动甩出造成事故。

（5）已卡紧的工件，不得再行敲打敲打校正，以免损伤设备精度。

（6）要经常保持润滑工具及润滑系统的清洁，不得敞开油箱、油眼盖、以免灰尘、铁屑等异物进入。

（7）开动设备时必须盖好电箱，不允许有污物、水、油进入电机或电器装置内。

（8）设备外露基准面或滑动堆放工具、产品等，以免碰伤影响设备精度。

（9）严禁超性能超负荷使用设备。

（10）采取自动控制时，首先要调整好限位装置，以免超越行程造成事故。

（11）设备运转时操作不得离开工作岗位，并应经常注意各部位有无异常（异音、异味、发热、振动等）发现故障应立即停止操作，及时排除。

凡属操作者不能排除的故障，应及时通知维修工人排除。

（12）操作者离开设备时，或装卸工件、对设备进行调整、清洗或润滑时，都应停止并切断电源。

（13）不得拆除设备上的安全防护装置。

（14）调整或维修设备时，要正确使用拆卸工具，严禁乱敲乱拆。

（15）人员思想要集中，穿戴要符合安全要求，站立位置要安全。

（16）特殊危险场所的安全等。

7．自动倒角机安全操作规程的编制举例（1）自动倒角机操作程序：前期准备设备确定核对夹料板核对刀具手动试机加工关机（2）操作自动倒角机危害分析操作自动倒角机危害分析表序号作业步骤危害分析控制措施1 前期准备1.操作人员操作技能不合格导致事故；2.操作人员没有按照要求配戴防护用品导致事故；3.物料摆放影响操作导致事故；1.部门（车间）选派经过培训考核合格的操作员；2.班组长分配任务前确认操作员得到适宜的防护用品并确认其按照要求配戴；3.班组明确物料摆放区域并标示；2 设备确定1.机器没有加注润滑油导致事故；2.机器气压不正常导致事故；3.紧固刀具镙丝松动导致事故；4.电器操作开关损坏导致事故；5.安全防护装置损坏导致事故；1.开机前确认润滑油油位；2.开机前确认气压；3.开机前检查刀具是否紧固；4.开机前检查操作开关是否完好；5.开机前检查防护装置是否完好；3 核对夹料板1.夹料扳夹伤手导致事故；2.刀具挫伤手导致事故；1.核对及调试夹料板时关闭夹料板开关和马达开关；2.安装调试这前先取下刀头；3.将主轴行程开关调到最高；4 核对刀具1.装卸刀头时碰伤手事故；2.试机时刀具压伤手事故；1.装卸刀头之前按下红色急停开关与马达开关；2.装卸刀头用工具大小与刀具相适宜，不能突然发力防止打滑；3.核对刀具时须先确认马达开关处于关闭状态，用手转动刀具主轴以观察刀具与产品内外径是否一致；5 手动试机1.刀具夹伤手指导致事故；2.推料板夹伤手指导致事故；1.将产品放入指定位置，待手指离开夹具后打开夹具开关，启动马达，打开手动倒角开关手动倒角，关闭手动倒角开关，关闭马达，观察产品倒角质量是否符合要求；2.直接在倒角机上检查产品的加工深度，如需测量可让推料板推出产品后测量；6 加工1.倒角深度过大过小或角度偏移调机时夹伤手指导致事故；2.设备故障导致事故；1.调机时先关闭红色急停按钮；2.待手指离开刀头工作区后才可打开手动倒角开关进行调试；3.设备定期保养，出现故障操作员不得修理，找设备维修人员处理；7 关机1.关机后没有清洁机床影响设备使用；2.清洁机床的废弃物没有及时处理影响作业人员身体健康；1.工作结束后关闭气源、电源进行设备清洁；2.清洁机床产生的废弃物及时进行分类处理；自动倒角机安全操作规程1．自动倒角机操作人员，应经过岗位安全技术培训，熟悉本部门自动倒角机结构、性能、各开关的功能以及安全操作规程的要求，并经考核合格，才能上岗操作。

2．操作人员上机前必须穿好工作服，戴好防护口罩、防护眼镜、穿好安全鞋，严禁穿拖鞋、戴手套操作自动倒角机。

3．新投入使用的自动倒角机交付使用前应进行设备安全性能检测，检测内容为：绝缘电阻及接地电阻、噪声控制要求、工艺控制其它应检测项目，经检测合格后方可投入使用。

4．开机前，须检查油路、气压是否正常，刀具是否夹紧牢固，各按钮开关是否处在正确位置，操作开关是否完好，安全防护装置是否齐全可靠，严禁设备带病运行。

5．待加工物料及加工后半成品摆放稳妥，需不阻碍操作机器及观察机器运转情况，机器设备周围不得摆放其它杂物。

6．调机核对夹料板时必须先关闭夹具开关与马达开关，并在装卸夹料板之前取下刀头，以免更换夹料板时刀具挫伤手指。

7．在手动调试机器时先把主轴行程调节到最大，然后打开夹具开关，启动马达，打开手动倒角开关，每次手动前都须确认手摄的开关是夹具开关还是马达开关，防止按错开关。

8．在装卸刀头时注意所用扳手和主轴的适配性，用力不能过猛。

如在机上核对刀头时，先关闭马达开关，手动转动刀轴即可观察刀头与加工件内外径是否一致。

9．机器调试过毕即可设定为自动倒角状态，操作人员要加强设备重要部位、安全装置、仪表参数的监督检查，做好设备交接班。

10．操作时需注意观察设备运转情况，不能随意离开工作岗位，禁止在岗位上玩笑打闹。

11．加工过程中如须检查产品的加工深度不需要停机把其取下来，让推料板把产品推出来用手在出料品接住即可。

12．设备运转过程中不能在机器测量加工件、清洁机床，如需测量工件和清洁机床必须停机进行。

13．在工件加工过程中发现加工质量有问题先按下红色急停按钮，停机后进行检查，原因不清时应报告班组长进行处理。

14．设备在运行过程中出现故障先按下红色急停按钮，立即报告班组长请设备部进行维修，严禁操作员进行设备的维修。

15．操作人员发现事故隐患或其它不安全因素，应立即向现场管理人员或安全部门报告，使用部门负责人应立即组织对事故隐患或异常现象的全面检查，消除事故隐患后方可重新投入使用。

16．工作结束后，应关闭设备电源和气源，检查周围环境，确认无隐患后才能离开现场。

17．清洁、保养设备产生的废物应按规定分类放置，统一回收处理，不得对环境造成污染。

18．设备维修部门对自动倒角机进行维修、保养发现异常时应当及处理，确保设备工作的可靠性，维护、保养、检修应当做好记录。