烧结余热利用技术开发及应用
关于对烧结余热技术中热风烧结的概述及应用
关于对烧结余热技术中热风烧结的概述及应用摘要：为完善烧结工艺，充分利用烧结余热达到优质、高产、低耗的目的，本文概述了我国烧结余热回收利用的发展状况，提出热风烧结所应具备的条件和工艺要求，制定一系列实践措施，旨在为创新循环工艺技术和节能减排奠定基础。
目前，我国大中型钢铁企业生产1 t烧结矿产生1.44 GJ的余热资源量，回收利用率（即回收利用的余热占余热总量的百分比）为35%～45%。
以2012年计，我国尚没有得到回收利用的余热资源约有8.0亿GJ。
因此，烧结过程余热资源的高效回收与利用是目前降低烧结工序能耗乃至炼铁工序能耗的重要方向与途径之一。
“十一五”期间，我国大中型钢铁企业在产业政策和经济杠杆的驱动下开始相继使用烧结余热发电系统。
进入“十二五”中期，在我国钢铁工业受到了全球经济格局的困扰的情况下，烧结余热发电整体发展放慢了脚步。
然而，我国烧结余热回收利用技术还相对滞后，尚缺少标杆性的示范工程，亟待发展。
本文总结我国烧结余热回收各项技术的分析，目前我国烧结余热回收利用存在的制约环节；提出了烧结余热回收与利用技术发展的种途径，为我国烧结余热回收的良性发展奠定基础。
我国烧结余热资源的回收利用起步较晚。
1987年，宝钢首次从日本新日铁引进余热回收的全套技术和装备，并在1台450m2烧结机上建成我国第1台大型现代化的烧结余热回收装置。
2004年，马钢再次引进日本川崎技术及设备，在2台328 m2烧结机上建成了国内第一套烧结余热发电系统。
而后，2007年，济钢在消化吸收国外先进技术的基础上，依靠国产化设备，在1台300 m2烧结机上建成了国内第2套烧结余热发电系统。
2009年12月，国家工信部推出《钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案》，在此计划推动下，国内各大钢铁企业纷纷签订烧结发电合同，烧结发电发展势头强劲。
截至2012年，我国钢铁行业有烧结机1200余台，总烧结面积约12.6万m2，余热回收设备配备比例约30%～40%，余热回收利用率为20%～30%，吨矿发电量为10～13 kW·h。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化随着我国能源结构的多元化发展，煤炭作为主要的能源资源仍在我国能源结构中占有重要地位。
而煤炭燃烧产生的废热余热一直以来被认为是一种资源的浪费，而利用余热进行发电则成为提高能源利用效率和减少环境污染的重要途径。
烧结余热发电是指利用烧结炉的余热进行发电，是一种节能环保技术，可以有效提高烧结炉能源的利用率，同时也可以减少大气中的二氧化碳排放，对于节能减排有着积极的意义。
在这种背景下，研发和应用烧结余热发电技术成为了当前烧结生产中的重要课题。
烧结是炼铁生产过程中的重要环节，其主要目的是将粉末状矿石和配料块料加热到一定温度，使自然发生的化学反应使颗粒之间焦结为某种粘结合物，以及焦炭和矿石颗粒之间焦化和还原反应得以发展，形成一种多孔的块状烧结矿。
在烧结过程中，往往会产生大量的余热，其中蕴含着丰富的能量。
烧结矿石有机械性强、耐高温、导电率低、热传导率低等特点，通过合理的设计和运用一些先进的设备和工艺，可以更好的收集和利用烧结机的余热，从而实现烧结余热发电，具体的技术创新和工艺优化可以从以下几个方面来做。
一、余热回收与利用技术的创新1. 烧结热能回收技术通过在烧结机排烟系统中设置余热回收装置，可以将热风炉产生的高温烟气回收，利用余热进行热水或蒸汽的生产，满足企业生产和生活的热能需求，同时也可以用于发电。
通过余热回收装置，可以将排放的废气中的热能回收利用，极大的提高能源的利用效率。
2. 蓄热式余热发电技术蓄热式余热发电技术是一种新型的余热发电技术，通过蓄热设备蓄存热能，再利用蓄热设备释放热能，驱动发电机组发电。
这种技术不仅可以提高余热的利用效率，还可以实现对燃料的有效利用，降低企业的能源消耗。
3. 余热发电系统的优化设计在余热发电系统的设计中，应当从热源的选择、传热系统、蓄热设备、发电机组等方面进行综合优化设计，确保整个系统的稳定高效运行。
还需要根据工艺流程的特点，合理确定余热发电系统的工作参数，以最大化地提高系统的能量转换效率。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结余热发电是指将烧结机组废气中的余热利用，通过热电转换技术转化为电能。
烧结余热发电具有低能耗、低排放等优点，是一种环保、节能的新能源。
为了进一步提高烧结余热发电量，需要进行技术创新和工艺优化。
一、技术创新（一）全膜式透平技术总热量利用率和透平效率是决定烧结余热发电量的重要技术参数，对于现有透平技术，其透平效率较低，导致了热量的浪费。
全膜式透平技术是近年来出现的一种新技术，其采用全膜式结构，使得透平的压比得到了提高，透平效率也得到了增加。
同时，采用了新型材料的透平叶片，可以有效降低透平的纵向力矩，进一步提高透平效率。
（二）换热器技术现有的换热器技术存在换热面积小、传热效率低、易结垢等问题，影响了烧结余热发电量。
为此，需要进行换热器技术的创新。
一种创新的换热器结构是采用多组管束，使得管线布局更加合理，管道间传热更加均匀。
同时，采用表面处理技术，可以使得管内壁面更加光滑，减小结垢的风险，增加换热面积，提高传热效率。
（三）低温余热发电技术低温余热发电技术可以有效提高烧结余热发电量。
该技术通过利用烧结机组废气中的低温余热，利用锂离子电池、纳米管技术等进行电热转换，实现废气中低温余热的有效利用。
这种技术具有投资成本低、适用范围广等优点。
二、工艺优化（一）机组布置优化机组布置优化是提高烧结余热发电量的关键。
合理的机组布置可以使得废气的热量更加充分地被利用，使得机组的发电效率得到优化。
对于现有的烧结机组，可以采用两台透平式烧结设备并联的方式，使得机组的总热量利用率提高至90%以上，进一步提高发电量。
（二）调控鼓风量调控鼓风量是提高烧结发电量的重要因素之一。
太大的鼓风量会导致废气中的热量不能充分利用，太小的鼓风量又会导致烧结机组的生产效率下降。
因此，需要对烧结机组的鼓风量进行精细调控，使得废气中的热量被充分利用。
（三）废气的再循环利用废气的再循环利用可以使得机组的总热量利用率进一步提高。
钢铁企业烧结余热利用与发电技术
钢铁企业烧结余热利用与发电技术摘要:钢铁企业烧结工序的能耗仅次于炼铁工序，一般为钢铁企业总能耗的10%〜20%。
我国烧结工序的能耗与先进国家相比有较大差距，每吨烧结矿的平均能耗要高20kgce。
在烧结工序总能耗中，有近50%的热能以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排入大气，即浪费了热能又污染了环境。
据日本某钢铁厂热平衡测试数据表明，烧结机的热收入中烧结矿显热占28.2%、废气显热占31.8%。
可见，烧结厂余热回收的重点为烧结废（烟）气余热和烧结矿（产品）显热回收。
烧结余热也是目前我国低温余热资源应用的重点。
一、烧结余热利用方式与现状烧结余热主要利用方式有（1）在点火前对烧结料层进行预热；（2）送到点火器，进行热风点火；（3）实行热风烧结，回收烧结过程的热量和成品矿显热，降低烧结能耗；（4）利用余热锅炉回收烧结或冷却热废风，所产蒸汽用于预热烧结混合料或生活取暖等，或者进行蒸汽升值发电。
目前，我国大型烧结厂普遍采用了余热回收利用装置，但多数中、小烧结厂的余热仍未得到有效利用。
国内重点大中型企业，钢铁协会会员单位在2006年钢铁协会调研时，只有不到三分之一的烧结机配备了烧结余热利用设备，大部分是蒸汽回收并入全厂动力蒸汽管网，很少利用余热发电的。
近年来，随着低温烟气余热锅炉技术和低参数补汽式汽轮机技术的发展，使低温烟气余热发电成为可能。
二、烧结余热利用与发电技术目前我国烧结余热利用的重点和难点在于：由于存在漏风率高导致废气温度降低，又要保证进入除尘器前废气温度在露点以上等原因，回收利用烧结余热较困难。
因此，如何降低漏风率以提高烧结机烟气温度，以及在保证烧结废气除尘所需温度条件下，实现烧结机尾部高温段废气显热回收？烧结余热蒸汽发电核心技术的消化吸收和本土化，是烧结余热回收的重点。
如开发此技术将烧结矿余热充分利用，则钢铁行业年可节约能源约900万吨标准煤。
烧结余热发电是利用低温余热的一个有效途径，但目前来说应用很少，且存在一些问题，在运行过程中，由于烧结机和环冷机工况发生变化时，余热回收系统的工作参数也将随之变动，输出的蒸汽压力、温度、流量也将发生变化，从而影响发电机组的运行效率。
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化
浅谈提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化烧结是冶金过程中的一种重要的炼铁方法，其优势在于生产效率高、质量稳定、能耗低等。
然而，在烧结生产过程中，产生的余热能被有效利用，将会提高能源利用效率，降低生产成本，同时也有助于保护环境。
因此，提高烧结余热发电量的技术创新与工艺优化是烧结生产过程中的一项重要任务。
一、技术创新1. 改进热交换器热交换器是将冷却水通过冷却和回收余热的设备。
目前，常规的热交换器只能回收部分余热，无法实现全面回收。
因此，改进热交换器的设计是提高烧结余热发电量的重要技术手段之一。
改进热交换器的方案有很多，例如增加热交换器面积、优化冷却水的流动方式、改变热交换器材质等。
这些方案的实现可以提高热交换器的传热效率，进而提高烧结余热的发电效率。
2. 利用烧结废气发电烧结废气中含有高浓度的CO、CO2等可燃气体，可用于发电。
通过开发新型的烧结余热发电机组，在废气中安装发电机，将废气中的可燃气体转化为电能，从而提高烧结余热的发电效率。
同时，废气中产生的热量可以用于发电机的预热，提高发电机的效率，从而提高整个发电系统的效率。
3. 应用高效节能设备在烧结生产过程中，系统的各部分相互联系，一个环节的能耗高，就会影响整个系统的效率。
因此，应用高效节能设备是提高烧结余热发电量的又一重要手段。
例如，采用高效节能热风炉，可以减少能源浪费，提高烧结产能和热效率。
同时，还可以改变热风炉内燃烧的方式，减少NOx排放，改善烧结的质量。
二、工艺优化1. 烧结制度综合优化烧结制度是烧结生产过程中最为关键的部分，其完善与否直接影响到烧结产品的质量和余热利用率。
因此，在制定烧结制度时，需要从多方面考虑，进行系统优化。
例如，通过优化烧结制度中的升温速率和保温时间，保证热值的合理利用，提高烧结过程的热效率、热平衡性和产品质量。
同时，还可以针对不同品种的烧结产品进行制度优化，提高对不同品种烧结产品的适应性和生产效率。
2. 余热系统优化在烧结生产过程中，余热的回收和利用是提高生产效率的关键。
烧结余热利用技术开发及应用
烧结余热利用技术开发及应用
李兵 （ 济钢集 团国际工程技术有 限公 司， 山东济南 ２ ５ ０ １ ０ １ ）
【 摘 要】 济钢 国际一直致力 于烧 结余热利 用技 术的研发 工作 ， 并制定 了烧 结余热利 用技 术的行业标 准， 根据 多年的 工程设 计及 实际生产经验对 烧结 工序 余热余 能的利用进行 了深层 次的开发和研 究。 余 热回收利 用技 术 已经成 功推 广到鞍钢 的２ ￣３ ２ ８ ｍ２ 烧 结机、 济钢的３ ２ ０ ｍ２ ￣ 结机和４ ． ０ ０ ｍｚ 烧结 机、 沙钢 的２ ３ ６ ０ ｍ２ 烧结机和 １ 台４ ０ ０ ｍ ２ 烧 结机等 全 国４ Ｏ 多台烧 结机 种运 用， 取得 良好 的经济 效益和社 会 效益 。 【 关键 词】 烧 结 余 热利 用 济钢 国际 烧 结发 电
下：
识的前移增 加一 冷却 区的配风 ， 并控制二冷区的配风 ， 在不影响烧 （ １ ） ２ ０ １ ０ ￣经过一年的跟踪调查 ， 通过对烧结工序热能模型 的研 结 矿 冷 却 的 前提方法并对 影响冷却机热量收集的 （ ３ ） 烟 气收集 ： 烟气 收集 技术采用新型收集烟罩 和烟气分配 技 因素进行了分析和总结 ， 对烧 结余 热利 用的应用具有指导意义 。 术。 新型收集烟罩采用三维仿真模型进行设计 ， 烟罩 型式既能最大 （ ２ ） ２ ０ １ ０ ￣开发了钢铁厂余热余能综合开发与利用技术 ， 将钢铁 化的收集烟气， 又能 防止大颗粒粉尘进入锅炉 。 烟气分配技术对烟 厂余热余能进行了综合的分析及评估 ， 研究出了一种将烧结、 炼钢、 罩和风箱均进 行了合理的分区 ， 优化了热烟气的参数 ， 提高 了锅炉 轧钢余热余能进行综合利用 的专利技术 ， 该技术获得了山东省科技 的余热利用率。 其 中《 一种用于烟气余热回收的导流烟罩 已申请专 进步奖 ， 并在 张钢进行 了成功的应用 ， 投产后各项指标达到设计要 利 ， 专利号 ： Ｚ Ｌ ２ ０ １ ３ ２ ０ ７ ７ ３ ３ ４ ０ ． ９ 。
烧结环冷机余热回收利用技术的应用
36!"工程Mining Engineering第15卷第6期2017年12月•烧结球团！烧结环冷机余热回收利用技术的应用吴天月(中冶北方工程技术有限公司，辽宁大连116600)摘要：环冷机余热回收利用技术的应用可将烧结环冷机一、二段风箱排出的气体作为余热锅炉的热源进行回收利用，产生蒸汽推动汽轮机做功达到作为主抽风机动力的目的，实现了机械能#机械能直接转化的过程。
通过S H R T系统从而提高钢铁企业能源利用率，节约了大量的能源，项目的经济效益十分可观。
关键词：余热回收；汽轮机；烧结主抽风机（节能中图分类号：T F321.4 文献标识码：B文章编号：1671 —8550 (017)06 —0036 —020引言现有环冷机余热回收利用技术多为产生蒸汽或发电并网，而烧结主抽风机电机功率高，电耗高达烧结厂总用电量的50R%若将二者有机结合，环冷机余热回收利用产生蒸汽，推动汽轮机做功，作为主抽风机的动力，则可实现机械能#机械能直接转化的过程，可节约大量的能源。
1技术特点—布置合理，废气利用范围及热力系统技术可靠实用，利用率高，运行安全可靠，成本低，投资省，效率高。
—余热锅炉烟气系统采用烟气再循环方式，在不影 响烧结料冷却工艺前提下，尽量提高余热锅炉进口废气温度，提高热能利用率。
循环风机具有可靠的耐磨措施，且 采用高压变频调速方式。
—环冷余热锅炉采用双进烟气自然循环双压余热锅炉。
余热锅炉换热面积有足够的容量，以确保获得较大的经济效益。
SHRT机组是烧结余热能量回收与电动机联合驱动烧结主抽风机的新型能量回收机组，由烧结余热汽轮机、变速离合器、烧结主抽风机、同步电动机组成。
它将 钢铁企业烧结余热回收的能量直接作用的烧结主抽风机轴系 ，通过 电机 电到节 的的，通过系统集成提高能量回收效率，节省投资及运行成本。
汽轮机 组采用补汽式纯凝汽轮拖动机组，选用技术先进、成熟、可靠的国产定型设备。
—采用机力通风冷却塔的循环供水系统，提高水的重复利用率。
钢铁厂烧结冷却机低温余热发电技术开发及应用
第11卷第5期中国水运V ol.11N o.52011年5月Chi na W at er Trans port M ay 2011收稿日期：33作者简介：朱飞（）男，武汉都市环保工程技术股份有限公司工程师。
钢铁厂烧结冷却机低温余热发电技术开发及应用朱飞（武汉都市环保工程技术股份有限公司，湖北武汉430071）摘要：烧结冷却机低温余热发电技术是利用烧结冷却机中低温的废气通过余热锅炉产生低品位蒸汽，来推动汽轮机组做功发电。
文中对烧结冷却机纯低温余热发电热力工艺系统、热力参数、锅炉与烧结冷却机间烟气系统、烧结冷却机烟气罩的漏风改进等特点及发电能力进行了探讨、分析、比较，通过工程实例，为合理选择余热发电技术及提高发电能力提供参考。
关键词：烧结冷却机；低温余热发电；双压系统；烟气再循环；烟气罩中图分类号：TP273文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2011）05-0076-03一、前言在钢铁生产过程中，烧结工序的能耗约占总能耗的10％，仅次于炼铁工序，位居第二。
在烧结工序总能耗中，有近50％的热能以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排入大气。
由于烧结冷却机废气的温度不高，以往人们对这部分热能的回收利用重视不够，但实际上烧结冷却机废气数量大，可供回收的热量也大。
烧结冷却机低温余热发电技术是利用烧结冷却机中低温的废气通过余热锅炉产生低品位蒸汽，来推动汽轮机组做功发电。
其与火电发电相比，不需要消耗一次能源，不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体。
它是当前工业企业节能和环保要求下的必然趋势和产物，具有充分利用低温废气以达到变废为宝，净化环境的目的，是一项一举两得的资源综合利用工程项目。
近年来，随着国家树立科学发展观、大力发展循环经济，国内钢铁、水泥生产线等纯低温余热发电技术得到蓬勃发展，多家科研院所积极进行余热发电技术研究、建设纯余热电站工程，使得余热发电技术日臻完善。
不同工程的不同热力系统，为用户提供了多种选择。
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烧结余热利用技术开发及应用
发表时间：2019-01-03T16:15:42.580Z 来源：《基层建设》2018年第32期作者：宋进栋
[导读] 摘要：近年来，能源短缺和环境污染严重的问题受到社会各界的高度重视，节能、减排、降耗已成为一个全球性的焦点话题。
河钢集团唐钢能源科技分公司河北唐山 063000
摘要：近年来，能源短缺和环境污染严重的问题受到社会各界的高度重视，节能、减排、降耗已成为一个全球性的焦点话题。
我国的钢铁工业是能耗大户，约占全国总能耗的15%，而烧结工序生产过程中能耗约占钢铁企业总能耗的10%～20%，比炼铁工序略低。
在烧结生产过程中会产生大量的余热，由于受工艺和技术等因素的限制，目前余热利用率不足30%，浪费严重，与这方面做得比较好的发达国家相比，还有一定的差距，节能潜力很大。
从节省能源、降低能耗、保护环境、提高企业经济效益和社会效益出发，尽可能多的回收和利用烧结余热。
关键词：烧结余热；利用；技术开发；应用
1 烧结余热的特点
烧结工序中有两种能量可以被回收再次使用，分别是烧结烟气所蕴藏的热能和烧结环冷废气所释放的热能。
烧结烟气的最高温度约为150℃，它所蕴含的热量是总热能的24%，机尾烟气最高温度可达450℃（正常温度范围一般在260℃到450℃之间），在总热量中占了更大的比重，这些总热量具有以下几种特征：
1.1温度随生产波动大
烧结工序中，由于烧结矿在烧结机上的燃烧状况各有差异，烧结废气和冷却中释放的废气温度不一致；烧结矿燃烧不充分时，释放的废气温度过高，燃烧激烈时，冷却环节释放的废气温度较低，根据唐钢北区烧结的数据可知，剩余热量回收环节所产生的废气温度可达450℃，但最低温度却只有150℃。
由于温度波动幅度较大，不利于烧结剩余热量的回收再利用，同时这也是烧结余热回收环节所要重点关注和解决的难题。
1.2热源的连续性难以保证
烧结余热能的主要来源途径是物理显热，在烟气回收时有持续跟进的烧结矿，烧结余热量才会持续不断的供给。
由于影响因素较多，烧结设备偶尔会出现短暂的停歇，热源的持续供给也难以100%得到保障，特别是近年来北方京津冀地区受环保限产影响很大，烧结机启停频繁，热源的连续性更是受到更多程度的限制。
2 烧结余热回收利用
2.1烧结余热发电
烧结余热发电是指烧结工艺生产过程中，烧结机尾落矿风箱及烧结环冷机密闭段产生大量的高温废气，由余热回收设备收集后，用引风机引入锅炉并加热锅炉内的水产生饱和蒸汽，推动汽轮机转动，带动发电机发电的技术。
从能源利用和经济学角度看，采用烧结余热发电，符合能级匹配的原则。
目前国内烧结余热发电技术比较成熟的有4种形式，分为单压、双压、复合闪蒸和补燃余热发电技术。
在相同的条件下，双压余热发电技术实现了烟气热能的梯级利用，其发电能力是最高的。
其中，马鞍山钢铁股份有限公司是我国最先应用烧结余热发电的，2004年把从日本引进的烧结机余热发电装机进行了大量技术革新，2005年9月正式投产使用，填补了我国利用烧结余热发电的空白。
此后，许多大型钢铁公司也相继开始利用烧结余热技术发电，唐钢北区烧结余热发电系统曾在2011年烧结不限产时创下吨矿发电量22度的佳绩。
2.2补燃余热发电
补燃余热发电技术是在烧结余热发电运行过程中，针对烧结余热发电技术存在的问题，提出烧结余热发电系统与高温空气燃烧技术相结合的发电技术，是在原有烧结余热发电技术的基础上，将回收烟气余热、高效燃烧和降低有害气体排放等技术有机结合。
利用蓄热式燃烧器在蒸汽过热炉中燃烧来提高汽轮机进口蒸汽的压力和温度，通过补燃少量煤气来提高蒸汽品质，从而提高发电效率和减少对设备的损耗。
这样即使在冬春季节也能使余热发电系统正常运行，在满足自用的基础上可并入电网。
2.2其他方面的应用
2.2.1余热锅炉
对于小型烧结机采取余热锅炉方法对高温段余热进行回收。
回收的废烟气首先用于烧结工艺本身，以降低工序能耗，其次作为外部供应。
烧结余热锅炉的排烟温度，应避开烧结烟气的酸露点，防止对设备腐蚀，保证设备长期稳定，这种余热利于方式普遍存在于北方很多小型钢铁企业中，但余热利用效率较低。
2.2.2热风点火和热风烧结
环冷机中段废气余热采用非换热方式直接利用，将300℃左右的废气直接回收用于热风助燃，不仅能提高100℃烧结点火温度，还能强化和稳定点火过程，改善点火质量。
热风烧结的适宜温度是250℃左右，故该段余热可采用直接利用的方式加以回收，将高含氧量的热废气作为热风烧结和烧结点火助燃空气。
具体工艺是将环冷机中温段的热废气抽出，经高温除尘和保温后，利用高温风机将其输送到点火炉，直接用于点火助燃，或者是将废气抽出，经保温后直接用于热风烧结。
同时，由于助燃空气温度的提高，使烧嘴喷出的混合燃气速度更快，火焰穿透力更强，加快了垂直点火过程。
热风点火和热风烧结两热工过程相互促进，提高了上层料面的保温蓄热能力，节能效果十分明显。
2.2.3混合料预热技术
烧结过程中，将混合料含水分调配成7%～8%，利用余热锅炉回收的蒸汽来提高烧结混合料温度至65℃以上，避免由于混合料温度过低，产生的水蒸汽容易冷凝为液态，造成烧结台车断面下层混合料水分不断增加，超过混合料含水标准，导致料层透气性下降，影响烧结过程。
有资料显示，混合料每提升10℃，烧结机利用系数可提高约5%，燃料消耗减少2 kg/t。
3 国外烧结余热回收利用
世界先进发达国家在对烧结余热回收再利用方面已走在我国前面。
上世纪70年代末，日本住友公司将烧结机冷却器用废热锅炉回收蒸汽，80年代，余热回收利用技术在日本各个烧结厂被广泛利用，其中以冷却机排气利用的利用率最高，达到26%左右。
3.1引入余热预热烧结点火助燃空气
将冷却机废气余热烧结点火助燃空气技术第一次进行实际应用的欧洲公司是位于德国境内的德国蒂森钢铁公司施韦尔根厂。
具体的操作措施是于3号烧结机的卸矿地带和冷却机排气装置上设置三级循环冷却器，将电除尘与出口连在一起。
除尘器的功率达285000m3/h，温度可达到200℃，粉尘浓度小于30mg/m3。
冷却机释放的废气可借助通风管导入2、3、4号烧结机点火器，可以用作空气的助燃剂。
通过这种技术，一台烧结机每烧结一吨烧结矿就可以节省约30MJ的热能。
4号烧结机的特点是不仅与点火器相衔接，而且和废气脱硫设备相联通，这样设置的优点是每燃烧一吨矿节省的热量达20MJ。
3.2利用烧结废气发电
日本国内烧结厂在余热回收利用方面取得了令其他各国无法比拟的成绩。
20世纪50年代，日本烧结厂在余热回收再利用技术得以全面推广和运用。
而最先使用冷却机废气释放蒸汽从而用来产生电力的就是日本钢管公司的扇岛厂和福山厂，它是利用废气释放蒸汽从而用来发电技术的鼻祖。
此系统运转的原理是在环形烧结矿冷却的高温阶段导入温度为100℃的空气，导入的空气进入冷却器后温度可以上升到350℃，再把350℃的空气传送到经过特别设置的锅炉，就能释放出蒸汽压力为14kg/cm2的蒸汽，再把蒸汽转化为电力。
4 结论
我国烧结余热技术起步较晚，但近几年发展比较迅速，在国家宏观调控下，通过采用多种技术手段，在现有生产条件的基础上，一定程度地回收利用烧结余热的可用部分，节约了能源，减少了污染，提高了产品市场竞争力，降低了生产成本，获得了经济效益和社会效益。
具体采用哪种烧结余热技术，要以烧结厂自身实际情况为基础，结合技术、经济等因素综合权衡，找出有利于自身发展的烧结余热技术，确保烧结余热回收系统的稳定运行。
参考文献：
[1]孙用军，董辉，冯军胜，张琦，王爱华，李磊.烧结-冷却-余热回收系统热力学分析[J].钢铁研究学报.2015（01）
[2]杨肇博，刘冠男，单中闯，刘鸿雁.高炉煤气补燃装置在烧结余热发电中的应用[J].矿业工程.2014（01）。