第五章生产与运作管理(MRP原理)报告

2018/10/15
MRPII的特点
• MRPII把企业中的生产子系统和财务子系统有机地 结合起来形成一个面向整个企业的一体化系统。 • MRPII的所有数据来源于企业的中央数据库，各子 系统在统一的数据环境下工作。 • MRPII具有模拟功能，能根据不同的决策方针模拟 出各种未来将会发生的结果。因此，它也是企业上 层管理机构的决策工具。
6、计划发出订货量R（t） 计划发出订货量在数量上等于计划订货到达量， 只是超前一个提前期。 R（ t-L）=P（t） 式中，L表示订货提前期
MRP计算表：
时段： 0 1 2 3 4 5 6 …… n
总需求量G（t） 预计到达量S（t） 期末现有数H（t)
净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
某自行车厂的综合计划（产品系列） 1月 24型产量(辆) 28型产量(辆)
10000 30000
2月… 15000… 30000… 1月
12月
20000 30000
某自行车厂的主生产计划（最终产品） 周次 C型产量(辆) D型产量(辆) 1500 R型产量(辆)
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1
2 1600 1500
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狭义MRP系统
用户订单 需求预测
产品设计
主生产计划 (MPS)
库存台帐
物料清单
物料需求计划 (MRP)
存储记录
2个假设： 生产提前期可 靠； 有足够生产能 力；
采购订单 加工订单 (工作命令单)
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例外情况报告 计划报告 执行控制报告
狭义MRP的不足
●
没有考虑到生产企业现有的生产能力等有关条
4、净需求N(t) 净需求量=总需求量-（上期末现有数+本期预计到货) N(t)= G(t)-〔H(t-1)+S（t)〕 当净需求为正时，就需要接受一个订货量，以补 净需求。 5、计划订货到达量P(t) 计划订货到达量取决于批量规则。 ① 固定批量法：即每一批量的大小都相同。 ② 经济订货批量法 ③ 直接批量法：将净需求量作为计划订货到达 量
第五章 MRP原理
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一、MRP的概念 物料需求计划MRP（Material Requirements Planning）是一种根据主生产 计划中规定的最终产品的数量和交货日期， 按照产品结构编制的构成产品的原材料、零 部件的需求量和需求时间的生产计划。
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某自行车厂的综合计划（产品系列） 1月 24型产量(辆) 28型产量(辆)
件的约束
● 缺乏根据计划实施情况的反馈信息对计划进
行调整的功能
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闭环MRP
闭环的两层含义： • 一是指把生产能力计划、车间作业计划和采购 作业计划纳入MRP，形成一个封闭系统 • 二是指在计划执行过程中，必须有来自车间、 供应商和计划人员的反馈信息，并利用这些信 息进行计划调整平衡
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MPS计划 确定各产品的毛需求量
确定各产品的净需求量
可用库存量 批量决定原则 有关提前期 的期量标准
确定生产批量
计算投入提前期
确定投产的日期及数量
有
有无下位零部件 无 结束
图5—1 MRP处理流程图
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四、MRP系统的目标 • 维持最低的库存水平；
• • • • 确保预定订货（生产）日期的正确； 保证备有所需的各种材料、零件和产品； 计划充分而均衡的负荷； 规划制造活动、交货日程、采购活动。
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0
1
110 220 30
2
3
60 120
4
5
15 30
6
7
8
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零件M的MRP计算表
时段 t
产品K的 总需求量 零件M的 总需求量G（t） 预计到达量S （t） 现有数H （t） 净需求量N （t） 计划订货到达量P （t） 计划发出订货量R（t）
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0
1
110 220 30
K （L=2） M（2） （L=1） R（1） （L=3）
图5-2 产品K的物料清单 表5-1 产品K各时间段的净需求量 0 1 2 时段t 3 4 5 6 7 8
净需求 量N（t）
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110
60
15
零件M的MRP计算表
时段 t
产品K的 总需求量 零件M的 总需求量G（t） 预计到达量S （t） 期末现有数H （t） 净需求量N （t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
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【例5-1】设零件A现存量为10单位，提前期为1周，采 用直接批量法规则（计划订货到达量等于净需求量）。 各时段的总需求量如下表（每个时段长为１周）。要 求通过MRP系统计算表计算得出各时段的计划订货发出 量（已知时段１和时段２的预计到达量分别为 10和 25 单位）。 零件A各时段的总需求量 时段序号 1 2 15 3 25 4 25 5 30 6 45 7 20 8 30
8 30 0 30 30
总需求量G（t） 预计到达量S（t） 期末现有数H（t） 净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
25 30
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【例5-2】数据同前例，但要求计划订货到达量大于或 等于批量，批量为25单位，请完成MRP系统的计算。 批量规则： 若批量Q小于N（t)，则P（t)= N（t) ； 若批量Q大于N（t), 则P（t)=Q 零件A各时段的总需求量 时段序号 1 2 15 3 25 4 25 5 30 6 45 7 20 8 30
1
2
3
4
5
6
7
8
10 10 10 10 0
15 25 25 30 45 20 30 25 0 0 0 0 0 20 0 0 5 25 30 45 20 30 25 25 25 25 30 30 45 45 20 20 30 30
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【例5-3】 产品K的物料清单见图5-2，产品K各时段的净需 求量如表5-1所示（每个时段长为1周）。零件M的期初库 存为225单位，时段1的预计到达量30单位。假设订货批 量无限制（逐批订货），完成MRP系统计算。
总需求量 10
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解：批量限制时，要求计划订货到达量大于或等于批量，也就是批量规
则为： 若批量Q小于N（t)，则P（t)= N（t) ； 若批量Q大于N（t), 则P（t)=Q 零件A的MRP计算表如下：
时段： 0 总需求量G（t） 预计到达量S（t） 现有数H（t） 净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
（二）MRP系统的输出
1) 采购指令单 2）生产指令单 3）订单执行的注意事项通知 4）已发出订单的变动通知 5）工艺装备的需求计划
三、MRP的处理流程
由最终产品的主生产计划(MPS，Master Production Schedule)开始，按照产品的装配关 系，通过反工艺顺序的方法，确定所需要的原材 料、零部件的需求量和需求时间。 具体处理流程图5-1。
总需求量 10
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解：
采用直接批量法规则时，零件A的MRP计算表
10+10-10=10 20+0-25=-5 所以，期末库 10+25-15=20 25-20-0=5 15-20-0=-5 存=0 R(T)=P(t)=5, 所以，净需求 10-10-10=但是提前一个 采用逐批订货 =0 提前期 10 批量规则， 时段： 0 1 2 所以，净需求 3 4 所以， 5 6 7 =0 P(t)=N(t)=5 10 15 25 25 30 45 20 10 25 10 10 20 0 0 0 0 0 0 0 5 5 5 25 30 25 30 45 45 45 20 20 20 30
N 可行？ Y 物料清单 BOM 工艺中心 工艺路线 N 可行？ Y 执行 CRP (投入/产出控制) 执行 MRP (加工、采购计划) 物料需求计划 MRP 库存记录 文件
能力需求计划 CRP
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闭环MRP的特点
–主生产计划来源于企业的生产经营规划与市场需 求（如合同/订单等）。 –主生产计划与物料需求计划的运行伴随着能力与 负荷的运行，从而保证计划是可靠的。 –能力的执行情况最终反馈到计划制定层，整个过 程是能力的不断执行与调整的过程。
3 1500 400
4 1600 1500
400 10000
月产量
Q产品的零件结构层次图
Q （L=2）
0层
C（2） （L=2）
1层
D（1） （L=1）
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E（2） （L=2）

E（1） （L=2）
2层
3）库存文件
库存状态文件存储的主要信息主要有两部分： 一部分是静态的数据，在运行前就确定的数据， 如物料的编号、描述、提前期、安全库存等； 另一部分是动态的数据，包括： ⑴ 现有库存量 ⑵ 计划收到量（在途量） ⑶ 已分配量 ⑷ 提前期 ⑸ 订货批量 ⑹ 安全库存量
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闭环MRP的局限性
–制定计划只考虑到人力、物力条件的约束， 没有考虑到财力这一重要约束条件。 –以往的 MRP 系统，仅仅涉及到了物流，而 没有涉及到资金流。 –缺乏资金管理的系统不能完成企业管理最 终目的。
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MRPII的提出
• 为了实现物流与资金流的集成，1977年9月，美国著 名生产管理专家奥列弗· 怀特（Oliver W· Wight）提出 了一个新概念——制造资源计划（Manufacturing Resources Planning），它的简称也是MRP。为了和 传统的MRP相区别，我们通常称它为MRPII。