制造全过程质量控制技术
制造过程日常质量控制五种方法
制造过程日常质量控制五种方法第一种方法：生产线开工条件点检为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。
制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。
点检时间作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定；作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；点检的方法按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。
生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。
点检中的异常处理※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产；※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复；※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。
生产线开工条件点检常见的问题1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检2）缺少专用点检量具；3）只填OK，不记录实际测量尺寸；第二种方法：首件检查首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。
制造全过程知识与方法总结
制造全过程知识与方法总结制造全过程是指从原材料采购到成品制造的整个过程，包括产品设计、工艺规划、生产组织、质量控制、设备维护等环节。
在现代制造业中，制造全过程的高效运行对企业的发展至关重要。
下面是关于制造全过程知识与方法的总结。
一、产品设计阶段在产品设计阶段，首先需要明确产品的功能和性能要求，然后进行材料选择和结构设计。
在材料选择上，需要考虑材料的物理性质、化学性质、加工性能等因素，并根据产品的功能和成本要求进行合理的选择。
而在结构设计上，需要考虑产品的组装和维修要求，充分利用零部件的标准化和模块化设计，以提高产品的可维护性和可替换性。
二、工艺规划阶段工艺规划是制造全过程的核心环节，它将产品设计转化为具体的生产工艺和工序。
在工艺规划中，需要对产品的加工工艺进行分析和评估，并确定合理的加工方法和工序。
为了提高加工效率和产品质量，可以采用先进的数控加工设备和自动化生产线，同时要合理安排工艺流程，确保生产各环节的协调和衔接。
三、生产组织阶段生产组织是指根据工艺规划和排程计划，对生产资源进行合理的调度和配置，以保证生产任务的完成和交货期的满足。
在生产组织中，需要建立高效的生产计划和生产调度系统，实时监控生产进度，并及时调整生产方案。
同时要做好人员培训和管理工作，提高员工的技能水平和工作效率。
四、质量控制阶段质量控制是制造全过程中的关键环节，它涉及到产品的各个环节和环境条件。
在质量控制中，要进行全面的质量检测和测试，确保产品符合设计要求和标准规范。
同时要对生产过程进行质量控制，及时发现和纠正问题，防止不合格品进入下道工序或交付给客户。
为了提高质量控制的效果，可以采用先进的质量管理方法和工具，如六西格玛、SPC等。
五、设备维护阶段设备维护是制造全过程中的关键要素，它对生产效率和产品质量具有重要影响。
在设备维护中，需要建立健全的设备管理制度，进行定期的设备检修和润滑保养，及时处理设备故障和故障预警。
同时要对设备进行性能分析和改进，提高设备的可靠性和稳定性，减少停工和维修时间。
制造工艺中的质量控制和检测技术
制造工艺中的质量控制和检测技术制造工艺中的质量控制和检测技术在现代制造业中扮演着重要的角色。
随着科技的进步和市场的竞争日益激烈，制造企业越来越注重产品质量，以满足客户的需求和提高竞争力。
本文将探讨制造工艺中的质量控制和检测技术的应用以及其在工艺改进和产品质量提升中的作用。
一、质量控制技术1. 统计质量控制（Statistical Process Control，SPC）统计质量控制是一种基于统计方法的质量控制技术，主要用于过程监控和质量改进。
通过收集和分析过程中的数据，监控过程的稳定性和质量水平，并及时采取控制措施，以减少质量问题的发生。
常用的统计工具包括控制图、过程能力指数等。
2. 六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以减少产品或过程的变异性为目标的管理方法和质量控制技术。
通过六西格玛的方法，企业可以通过数据分析和质量改进活动来提高产品质量，并减少缺陷的发生。
六西格玛的关键工具包括DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）和DMADV（定义、测量、分析、设计、验证）等。
二、质量检测技术1. 非破坏性检测（Non-Destructive Testing，NDT）非破坏性检测是一种通过检测物体的外部特征或内部缺陷来评估其质量的技术。
与传统的破坏性检测方法相比，非破坏性检测可以减少对产品的损伤，并提高生产效率。
常见的非破坏性检测方法包括超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
2. 光学检测技术光学检测技术利用光学原理和相关设备对产品进行检测和测量。
例如，利用光学显微镜可以观察微小缺陷或表面质量问题，利用激光干涉仪可以测量元件的尺寸和形状等。
光学检测技术具有高分辨率、非接触、快速测量等优点，在制造工艺中得到广泛应用。
三、质量控制和检测技术在工艺改进和产品质量提升中的作用1. 提高工艺稳定性通过质量控制和检测技术的应用，可以实时监控工艺过程中的参数和指标，及时发现异常情况，并采取相应的控制措施，以保证工艺的稳定性和一致性。
生产过程质量控制
生产过程质量控制一、引言生产过程质量控制是指在产品制造过程中，通过一系列的措施和方法，确保产品的质量稳定、符合要求的管理活动。
本文将详细介绍生产过程质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、方法和要求等内容。
二、质量控制的目的生产过程质量控制的主要目的是确保产品的质量稳定、符合要求，提高产品的竞争力和市场占有率。
通过控制生产过程中的各个环节，及时发现和纠正问题，减少不合格品的产生，提高产品的一致性和可靠性，满足客户的需求和期望。
三、质量控制的范围生产过程质量控制的范围涵盖了从原材料采购到产品出厂的整个生产过程。
具体包括以下几个方面：1. 原材料质量控制：对采购的原材料进行检验，确保原材料的质量符合要求，防止不合格原材料进入生产环节。
2. 生产设备质量控制：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行，避免设备故障对产品质量的影响。
3. 生产工艺质量控制：制定标准化的生产工艺流程，明确每个环节的工艺参数和操作要求，确保生产过程的稳定性和可控性。
4. 检测方法质量控制：确保使用准确可靠的检测方法和设备，对产品进行全面、准确的检测，保证产品质量的可靠性和一致性。
5. 过程监控和纠正措施：建立有效的过程监控机制，及时发现和纠正生产过程中的问题，防止不合格品的产生和扩散。
四、质量控制的方法生产过程质量控制可以采用以下几种方法：1. 抽样检验：对生产过程中的关键环节和重要参数进行抽样检验，及时发现问题并采取纠正措施。
2. 统计过程控制：通过收集和分析生产过程中的数据，制定控制图，监控过程的稳定性和一致性，及时发现异常情况并进行调整。
3. 标准化作业：制定标准化的工作操作规程，确保每个环节的操作一致性和可靠性，减少人为因素对产品质量的影响。
4. 培训和教育：对生产过程中的操作人员进行培训和教育，提高他们的质量意识和操作技能，减少人为失误对产品质量的影响。
5. 持续改进：建立和实施持续改进机制，通过对生产过程的不断优化和改进，提高产品质量和生产效率。
电子元器件制造业中的质量控制技术
电子元器件制造业中的质量控制技术在电子元器件制造业中，质量控制技术起着至关重要的作用。
随着电子科技的迅猛发展，人们对于电子产品的质量要求也越来越高。
因此，制造商必须采取有效的质量控制措施来确保产品的可靠性和稳定性。
本文将探讨电子元器件制造业中的质量控制技术，并介绍一些常见的方法和工具。
一、质量控制的重要性在电子元器件制造业中，质量控制是确保产品符合规范要求的关键。
如果没有有效的质量控制，制造商可能会生产出次品产品，从而影响产品的性能和寿命，甚至对用户的安全构成威胁。
此外，质量控制还可以减少生产过程中的浪费和不良率，提高生产效率和盈利能力。
二、常见的质量控制方法1.统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种通过对生产过程中的关键指标进行统计分析的方法，以便及时发现并纠正生产过程中的异常变化。
通过监测和控制生产过程中的关键参数，制造商可以及时预警和调整，以确保产品的稳定性和一致性。
2.六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种以降低产品或过程的变异性为目标的管理方法。
通过利用统计学和数据分析方法，制造商可以找出影响产品质量的关键因素，并采取相应的措施进行改进。
六西格玛注重过程改进和缺陷预防，以提供高质量的产品和服务。
3.质量功能部署（QFD）质量功能部署是一种将客户需求与产品设计和制造过程相结合的方法。
通过系统性地收集和分析客户需求，制造商可以将其转化为具体的技术规范，并确保产品的开发和制造过程中能够满足这些需求。
质量功能部署可以有效地提高产品的质量和市场竞争力。
三、质量控制的工具和技术1.质量检验质量检验是一种通过对原材料、半成品和成品进行检测和测试，以确保其满足规格要求的方法。
常见的质量检验方法包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
质量检验可以及时发现并排除产品中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定。
2.故障模式和效果分析（FMEA）故障模式和效果分析是一种通过对产品和生产过程中的潜在故障模式和其可能的影响进行分析和评估的方法。
纸张制造技术总结：生产过程与质量控制方法
纸张制造技术总结：生产过程与质量控制方法生产过程与质量控制方法纸张是人类生活中必不可少的物品，不仅在书写、印刷等方面具有广泛的应用，而且在包装、建筑、家居等领域也有重要作用。
随着科技的发展和人们生活水平的提高，纸张的品质和用途要求也越来越高，因此纸张制造技术也在不断地改进和更新。
一、生产过程纸张制造一般分为纸浆制备、纸液造纸、加工整理几个阶段。
下面分别介绍这些过程的主要流程和步骤。
1、纸浆制备纸浆的制备是纸张制造的基础。
纸浆可由各种纤维材料如木材、竹子、麻、草等经过物理、化学或生物方法加工制备而成。
纸浆制备过程一般包括下列步骤：（1）将原材料加工成纸浆的短纤维；（2）在纸浆中加入蒸煮化学药剂、表面活性剂、柔软剂等；（3）通过设备进行高温高压的蒸煮处理，使化学药剂渗透到纤维内部，离解纤维素，从而破坏纤维的生物结构和性质；（4）漂白：将纸浆液浸泡在含漂白剂的溶液中，使其中的杂质和不需要的物质被去掉，得到纯净的纸浆，并且可以设定纸张的颜色和白度；（5）送入储存罐中备用。
2、纸液造纸纸液造纸就是将纸浆通过造纸机加工成纸张。
纸液造纸的主要流程包括纸浆成型、压榨、干燥三个过程。
（1）纸浆成型将纸浆注入混合桶，加入染料、填料、酸碱调节剂、滑石粉等辅料，用捞纸机将牛皮纸浆成型，使纤维在水中悬浮，按照设计尺寸的大小、厚薄和质地等求进行浇铸成型。
（2）压榨将混合后的纸张经过压榨，使表面的纸浆排出，纤维产生贴合从而形成纸张。
经过压榨后的纸张称为湿纸。
（3）干燥干燥是造纸中非常重要的一步。
湿纸张在经过压榨后不干的话会容易虫蛀，而干燥过快又会造成表面破裂等缺陷。
因此干燥工序的控制非常关键。
现代造纸机均配备了多层干燥装置，可增加产量和提高干燥效率。
3、加工整理经过干燥的纸张，要进行一系列的加工整理，使其达到质量标准和使用要求。
常见的加工整理工艺有分切、裁剪和包装等。
二、质量控制纸张品质的好坏，在很大程度上决定了纸张的使用价值。
制造业中的生产流程与质量控制
制造业中的生产流程与质量控制在制造业中，生产流程与质量控制是两个至关重要的方面。
生产流程指的是从原材料到成品的整个制造过程，而质量控制则是确保产品在制造过程中达到一定标准的一系列措施。
本文将探讨制造业中的生产流程与质量控制，并分析其对企业的重要性和影响。
一、生产流程生产流程是制造业中的核心环节，涉及从原材料采购到产品包装的各个环节。
一个有效的生产流程能够确保生产过程高效、无差错，并最大限度地降低资源浪费。
以下是制造业中常见的生产流程步骤：1. 原材料采购：制造业的生产过程通常以原材料的采购开始。
企业需要选择可靠的供应商，确保原材料的质量和供应的稳定性。
2. 生产计划：在原材料采购完成后，制造企业需要制定详细的生产计划。
生产计划包括确定生产线的安排、制定生产时间表以及分派工作任务等。
3. 生产过程：生产过程是制造业中的核心环节。
生产线上的工人根据生产计划进行操作，将原材料转化为成品。
生产过程中需要密切关注生产效率和产品质量。
4. 质检：在生产过程中，质检是不可或缺的环节。
通过质检，企业能够及时发现并纠正任何质量问题，确保产品符合标准。
5. 包装和出货：生产完成后，产品需要进行包装和出货。
包装环节需要注意产品的安全性和美观度，出货环节需要确保产品按时送达客户手中。
二、质量控制质量控制是制造业中的另一个重要环节，旨在确保产品的质量达到一定标准。
以下是一些常用的质量控制方法：1. 设立质量标准：企业在生产过程中应制定详细的质量标准，以确保产品在各个方面都符合要求。
这些标准可以涉及产品的外观、尺寸、性能等方面。
2. 过程控制：通过监测和控制生产过程中的关键参数，企业可以及时发现潜在问题并采取纠正措施。
这有助于降低次品率并提高生产效率。
3. 抽样检验：抽样检验是常用的质量控制方法之一。
通过从生产批次中随机抽取样本进行检验，可以对整个批次的质量进行评估。
4. 持续改进：质量控制是一个持续改进的过程。
通过收集反馈和数据，企业可以不断改进生产流程、提高产品质量，并降低成本。
制造质量控制要点简述
制造质量控制要点简述
制造业中的质量控制是确保产品质量和符合规范的重要环节。
本文简要概述了制造质量控制中的关键要点。
1. 质量策划
质量策划是制定产品质量控制的基础。
该策划应包括设定明确的质量目标，制定质量标准和规范，明确流程和工艺控制，以及建立适当的质量审核和反馈机制等。
2. 过程控制
通过控制生产过程中的各个环节和参数，可以确保产品在制造过程中的一致性和稳定性。
制造企业应建立标准化的生产工艺和操作规程，并监控关键指标，以及使用适当的工具和设备来控制产品制造的各个环节。
3. 检验与检测
质量检验与检测是确保产品符合规范和技术要求的关键环节。
这包括原材料的检验，半成品和成品的检验，以及关键工序的检验
等。
制造企业应建立适当的检验和检测方法，并对检测结果进行记录和评估。
4. 错误防范与改进
制造过程中可能出现错误和不符合规范的情况，制造企业应采取措施防范错误的发生，并及时进行改进。
这包括建立纠正措施和预防措施，进行持续的过程改进，以及及时处理客户投诉和质量问题等。
5. 持续改进
制造质量控制需要持续改进，以适应市场和客户需求的变化。
制造企业应建立质量控制指标和绩效评估机制，定期进行质量管理评审，以及持续提升工艺和技术水平等。
以上是制造质量控制的简要要点，通过明确的质量策划，有效的过程控制，合理的检验与检测，错误防范与改进，以及持续改进的措施，制造企业可以提高产品质量和竞争力，满足客户需求。
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制造全过程质量控制技术一、技术概述制造全过程质量控制技术是一种既包括生产技术，又包括生产质量管理的系统工程。
实现制造全过程的质量控制其内涵包括两个方面。
一是要保证优化工艺，提高产品质量，二是要保证稳定不变的工艺条件，得到分散度极小的均一产品质量。
制造全过程质量控制不仅要靠生产过程的自动化、工艺参数的在线控制、生产工艺参数对工艺效果的模拟优化来实现，而且还必须尽可能控制过程的智能化，这是当前质量控制技术发展的主要方向。
二、现状及国内外发展趋势1.国内外现状随着计算机技术的提高和普及，智能控制技术迅猛发展，为成形与改善生产技术的质量控制的实际应用打下了基础。
目前各工业国家都相继建立了专门的科研机构，成立了相应的学术团体，出版了有关的刊物和专著。
以热处理生产的智能控制为例，我国上海交通大学近二十年来在热处理计算机模拟与智能化理论和实践方面取得了瞩目成就，国家机械工业局北京机电研究所已建立的数据库和专家决策系统以及当前开展的材料热处理组织和性能模拟技术的研究开发亦获得了明显成绩。
1995年，国际热处理与表面工程联合会（IFHT）增设了热处理智能化技术委员会，我国上海交通大学潘建生教授担任首任主席。
热处理工艺数据库和专家决策系统的建立，为实现热处理质量控制创造了条件。
早在七十年代初，美国金属学会（ASM）、英国的沃尔夫逊热处理中心（Wolfson Heat Treatment Center）以及原南斯拉夫（现克罗地亚）都相继建立了材料与热处理数据库，做到了可以根据机件热处理后力学性能要求进行计算机辅助选材，或已知材料和热处理工艺预见最后的组织和性能。
随后欧美、日本等先进工业国家开发出用计算机对各种热处理工艺过程的控制技术，开展了计算机控制下的工艺参数数模控制技术研究，并在生产中获得了应用。
目前国际知名厂家的许多连续式和周期式热处理生产线都采取了用可编程控制器（Programable Controller）或微处理机的单控或群控，使整个生产工艺过程、炉气碳势、氮势以及其浓度沿深度的分布规律都能实现按预定的要求严格控制。
我国的科研院所、大专院校、汽车行业的一些大厂在消化吸收引进技术和自行开发的基础上已基本掌握了这些先进技术。
当前，在热处理界已开创了一个广泛利用计算机实现质量控制的新时代。
2.发展趋势质量控制技术发展的前沿突出表现在以下四个方面：（1）质量在线控制技术热处理质量的在线控制技术中温度、时间和炉气成分是最基本的控制参数。
在温度控制方面，国内外已广泛采用可控硅控温技术，结合PID仪表可使热过程温度控制在相当精确范围。
对于大型零件和大装炉量的热处理和锻造加热过程，在整炉工件的真空加热中目前已采用专用仪表、可编程控制器、微处理机等实现按工艺要求规定温度变化规律（加热速度、保温台阶、保温时间、随炉冷速、气冷冷速等）施行加热和冷却，并可在工艺过程的自始至终实现时温度的跟踪。
在炉气控制方面，从传感器角度在国内外都经历了一个露点法——红外仪——氧探头的发展过程。
目前在吸热式气氛、氮基合成气氛和滴注式气氛中渗碳，利用氧探头作传感器，在严格控制炉温和炉气良好笔循环的前提下可以使炉气碳势（钢表面含碳量）达到±0.05～0.02%的精度。
利用微处理机对温度、炉气碳势、强渗与扩散时间的精确控制，现在国内外都可以实现表面碳含量、渗层深度、渗层碳浓度梯度按一定规律分布的质量的在线控制。
对于热处理质量的在线控制技术，目前迫切需要考虑的是直生式可近期气氛渗碳时的碳势精确控制、甲醇—氢—丙酮（煤油）合成气氛渗碳时的工件表面碳浓度分布的自适应控制，锻热淬火生产线温度的在线控制，锻模和冲压模磨损量在线监测等。
（2）无损检测与评价技术对零件质量和内部缺陷进行100%的无损检测是先进制造技术质量控制的发展趋向之一，电、磁、声、光等物理学的进步给无损检测技术以极大的推动，同时由于航空、宇航、核电等工业的高速发展，促使了无损检测技术的飞跃。
在无损探伤技术中除了常用的射线、超声波、磁力、电磁感应（涡流）、渗透（荧光、着色）等方法外，近代不断涌现的无损探伤技术有电子透射照相法、高能X射线法、射线层析照相法、光学全息法、超声全息法、红外测试法、微波测试法等。
材料和零件性能的无损检测方法中包括有剩磁法、矫顽力法、涡流法、磁噪声法（巴克森效应法）、高次谐波法、超声散射回波法以及声发射法等。
国外十分注重在线无损检测的应用，以检查管材、型材表面和表面层下缺陷的涡流探伤法为例，德国FORSTER研究所已开发出Φ2～30mm管板材涡流自动检测系统，最高检测速度达到4m/s，最大灵敏度30μm。
该研究所还开发出旋转式和穿过式探头系列产品，系列化、产业化的技术已相当成熟。
国内近20年来引进了包括传统涡流检测系统、远场涡流、渗层涡流、多频涡流、预多频涡流在内的多项技术和设备仪器，不少单位也自行开发了此类技术，但成熟性不高，引进设备使用好的也不多，大多不能在生产线上正常运行。
在无损检测的前沿课题中，生产迫切需要解决的有铁磁性管、棒、丝状材料多维涡流检测方法和设备，感应加热表面淬硬层、渗碳淬硬层深度的无损检测方法和设备，批量生产零件热处理后硬度的在线无损检测方法和设备，厚壁容器焊接过程实时检测缺陷图像处理与显示，大批量生产球墨儿铁零件球比率及基体组织的在线无损检测系统，高分辨力X射线在线无损检测系统等。
（3）统计过程控制（SPC）技术统计过程控制（SPC）技术是集生产技术与科学管理于一体的现代质量管理技术，在此方向属于前沿技术的有：渗碳淬火SPC质量控制、精密成形（压铸、精锻等）SPC质量控制和热处理畸变的SPC质量控制等。
人类的生产过程对于产品质量的控制经历了以下七个步骤：①调查了解产品最终质量情况；②分析个别明显影响质量的因素；③靠人工调节控制这些因素的变化；④自动控制这些影响因素；⑤用统计方法获得生产效果连续变化的规律；⑥全面调查了解影响质量的其它次要因素；⑦考虑所有因素，建立完整的理论模型用以控制整个生产过程，得到100%的优质合格产品。
目前国际上不少工业先进国家的企业已开始试行第七个步骤的SPC生产，据报道SPC技术已在热处理生产中突出地产生了效果。
美国FORD公司、DONA公司、英国BLANDBURGH NENO热处理厂都在研究SPC技术用于热处理的质量控制。
美国PENNSYLVANIA METALLURGICAL 公司在1018钢件碳氮共渗过程中最初有25%工件超过要求深度上限（0.46MM），有0.83%的工件达不到渗层下限（0.20MM），通过统计过程分析，改进了工艺，采取了缩短共渗时间、降低炉气碳势、改进料筐、改善炉气循环等措施，最后使超过上限的工件减少到2.9%，低于下限的工件为0.01%。
我国成形与改性生产的质量控制过程当前只限于第1～3步骤，个别企业实现了个别影响因素的自动控制，尚谈不到SPC技术的系统研究开发和应用。
（4）精密传感技术在机械制造热加工成形和改性技术中使用最普遍的是温度传感器，在温度传感器中当前最突出的是在高温、特种气氛、特别液体中工作的测温元件，如在高温还原性和渗碳性气氛、高温高真空、高温液态金属、熔盐中长期工作的热电偶。
其次是高精确度长寿命、可测量炉气微量氧和碳势的氧化锆氧浓差电池（氧探头），感知材料电磁特性微小变化，从而测出材料性能（硬度、强度、组织缺陷）变化的电磁感应器和显视仪表。
还有发射超高频声波、具有高灵敏接收背散射声波能力的探头，感知淬火介质冷却烈度、气液流量、压强、校正施压等精密传感元件。
国际上90年代以硅为基材，采用微机械加工技术制造的各种传感器发展最快，应用微处理器技术的光学和固态传感器也已被广泛应用，传感器和执行器一体化是今后的重点发展方向，尺寸更微型化、价格更便宜和性能更可靠是传感器发展的主要趋势。
80年代以来，我国的敏感元器件及传感器的开发和生产已形成产业，1990年的产值已达7.7亿元，高温热电偶、氧探头、热敏、光敏、气敏、湿敏、气压元件等国内都已掌握制造，有产品供应。
但这些国产传感器的灵敏度一般比较低，尤其是可靠性差，使用寿命低，某些传感器规格不全，不能满足生产需要，和先进工业国家比较尚有10～20年的差距。
三、“十五”目标及主要研究内容1.目标（1）以优质、高效、节能、无污染、高可靠性为出发点，掌握成形与改性加工的在线质量控制技术；在批量生产条件下尽可能推广使用各种在线质量控制技术；在汽车、拖拉机、工程机械、紧固件、量刃具等行业初步实现成形与改性加工的在线质量控制生产。
（2）围绕宇航、航空、核电等重大产品研制与生产的需要，掌握高精度、高灵敏度、快速反应的缺陷和质量的无损检测方法，开发成功铁磁材料在线涡流检测系统并用于钢丝、管棒材的连续检测；掌握热处理淬硬层深度和硬度的在线无损检测系统。
（3）在完善生产管理、充分各累质量管理数据的基础上，掌握统计过程质量控制（SPC）技术，并首先在汽车、拖拉机、标准件等有批量生产的行业推广应用。
（4）以成形与改性质量控制技术应用的传感器的质量、品种、可靠性和使用寿命为出发点，研究开发出真空和还原性气体介质中耐用的高温热电偶和热电偶保护材料、1100℃以上高温测量用的辐射高温计热敏、光敏元件、在1000～1100℃和760℃以下使用的长寿命氧探头（ZO浓差电池）、超高频高灵敏度超声波探头、淬火介质冷却能力测定的高性能探头、热处理裂纹在线监控的电磁涡流传感器等。
2.主要研究内容（1）锻热淬火生产线温度的在线智能控制技术。
解决快速均匀加热方法和不用均热炉保持工件锻后淬火前温度的均匀性问题。
在锻压成形过程中推广使用高效、无污染、少氧化的感应加热方法，通过对感应电源功率和加热时间的智能控制，使工件锻造加热温度和锻后淬火温度严格保持在规定范围内。
（2）锻压模具和冲压模具磨损量的在线检测技术。
研究采用光学多向投影技术在线测量锻压模具和冲压模具的磨损具，达到及时报警、提醒操作者更换新模具，以保证锻件和冲压件的质量和尺寸精度。
（3）直生式气氛渗碳的碳势在线精确控制技术。
在煤油加空气滴注式渗碳基础上，研究开发出一套可精确控制炉内气氛的系统，实现在多用炉中的炉气碳势在线监控。
（4）在合成气氛中渗碳时的渗层和渗层碳浓度分布在自适应控制技术。
研究利用计算机在线控制强渗期和扩散期的碳势，自动施行强渗到扩散的转换，自动控制表面至含碳量0.4%处的深度，并在渗层深度40%处的含碳量只比表面含碳量低0.1%，实现所谓的碳浓度分布轮廓三点控制。
（5）铁磁性管、棒、丝型材料和零部件缺陷快速检测方法及设备。
可对我缝钢管、焊管、细棒、弹簧丝等铁磁性管、棒、丝型材和零部件缺陷进行快速准确检测，检测速度0.5～4m/s，旋转探头转速3000～6000rpm，检测深度≥30μm，检测精度为最小缺陷深度30μm，检测频率在1kHz～3MHz范围内可调。