磨损计算方法
缸套磨损率计算公式
缸套磨损率计算公式
缸套磨损率指的是发动机缸套内径因长期使用而逐渐磨损的比例。
计算缸套磨损率可以帮助车主和维修人员更好地了解发动机的使用情况，及时进行维修保养。
以下是缸套磨损率的计算公式：缸套磨损率 = (缸套内径初始值 - 缸套内径测量值) / 缸套内径初始值× 100%
其中，缸套内径初始值指的是发动机初次组装时缸套的内径值，一般情况下由厂家提供。
缸套内径测量值则是在发动机使用一段时间后进行的测量值，可以通过专业的工具进行测量得出。
例如，某发动机的缸套内径初始值为80mm，经过使用一段时间测量得出缸套内径为78mm，则此发动机的缸套磨损率为：缸套磨损率 = (80 - 78) / 80 × 100% = 2.5%
需要注意的是，缸套磨损率并非越低越好，过低的磨损率反而可能表明发动机的使用率较低，需要适当增加负载。
同时，缸套磨损率过高可能导致发动机温度过高、油耗增加等问题，需要及时进行维修保养。
- 1 -。
磨损的计算方法
磨损计算方法的背景
但是，由于影响磨损的因素非常多，所以磨 损的计算也是相当复杂的。各国的摩擦学专家曾 提出过很多计算方法用来计算各种类型的磨损和 一些计算方法还未能达到实用阶段，因此，仍需 努力深入研究，加以完善。本节将简要地介绍磨 损的IBM计算法、两个配合“联接”体的磨损计 算法和两种主要磨损类型的计算法，以便深入理 解磨损的本质。
经过一些假设之后，上式可简化为
式中：C为系统常数，可由实验得到。将 等代 入式(5—12)，并加以积分即可求得A值，再测出磨 痕长度就能计算出磨损体积。
二、两个配合“联接”体的磨损计算法
这种计算方法是根据摩擦副零件所允许的磨损
量来决定使用期限的。为此，需要解决以下三个方 面的问题：
（1）确定磨损过程中两接触表面之间的压力分布
假设磨粒为形状相同的圆锥体，半角为θ，锥底直径为 r(即犁出的沟槽宽度)，载荷为W，压入深度h，滑动距离 为L，屈服极限σs。在垂直方向的投影面积为πr2，滑动时 只有半个锥面(前进方向的锥面)承受载荷，共有n个微凸 体，则所受的法向载荷为：
将犁去的体积作为磨损量，其水平方向的投影面积为一 个三角形，单位滑动距离的磨损量(磨损率)为Q0=nhr, 因 为r=htan θ，因此：
(1)
如果考虑到微凸体相互作用产生磨粒的概率数K和滑动 距离L，并且代人材料的硬度H=3σs，则接触表面的磨损 量表达式为：
(2)
式中Ks为磨粒磨损系数，是几何因素2/tan θ和概率常数 K的乘积，Ks与磨粒硬度、形状和起切削作用的磨粒数量
等因素有关。应当指出，上述分析忽略了许多实际因素， 例如磨粒的分布情况、材料弹性变形和滑动前方材料堆 积产生的接触面积变化等等，因此式(2)近似地适用于 二体磨粒磨损。在三体磨损中，一部分磨粒的运动是沿
磨损能量消耗计算公式
磨损能量消耗计算公式磨损能量消耗是指通过磨损过程中产生的能量消耗。
磨损是指在物体表面由于外力作用而引起的表面材料的损耗。
在工业生产中，磨损是一个常见的现象，磨损过程中产生的能量消耗对于生产效率和能源消耗都有着重要的影响。
因此，磨损能量消耗的计算对于工业生产具有重要的意义。
磨损能量消耗的计算公式可以通过磨损机理和能量平衡原理来推导得出。
在磨损过程中，外力作用于物体表面，导致表面材料的损耗，同时也产生了能量消耗。
根据能量守恒定律，磨损过程中产生的能量消耗可以通过能量平衡来计算。
磨损过程中产生的能量消耗主要包括摩擦能量消耗和表面材料的损耗能量。
摩擦能量消耗是指由于外力作用而产生的摩擦力对物体表面的摩擦损耗所产生的能量消耗。
表面材料的损耗能量是指由于外力作用而引起的表面材料的损耗所产生的能量消耗。
这两部分能量消耗可以通过以下公式来计算：磨损能量消耗 = 摩擦能量消耗 + 表面材料的损耗能量。
其中，摩擦能量消耗可以通过以下公式来计算：摩擦能量消耗 = μNsd。
其中，μ为摩擦系数，N为作用在物体表面上的外力，s为物体表面的摩擦距离，d为摩擦力的方向。
表面材料的损耗能量可以通过以下公式来计算：表面材料的损耗能量 = kV。
其中，k为表面材料的损耗系数，V为表面材料的损耗体积。
通过以上公式，我们可以计算出磨损过程中产生的能量消耗。
这对于工业生产来说具有重要的意义，可以帮助生产企业合理安排生产计划，减少能源消耗，提高生产效率。
在实际工程应用中，磨损能量消耗的计算还需要考虑到其他因素的影响，比如温度、湿度、材料的性质等。
因此，在进行磨损能量消耗的计算时，需要综合考虑各种因素的影响，以得到准确的结果。
总之，磨损能量消耗的计算对于工业生产具有重要的意义。
通过合理计算磨损能量消耗，可以帮助生产企业合理安排生产计划，减少能源消耗，提高生产效率。
因此，磨损能量消耗的计算公式是工业生产中不可或缺的重要工具。
冷切锯磨损计算公式
冷切锯磨损计算公式在工业生产中，冷切锯是一种常用的切割工具，它可以快速而精确地将各种材料切割成所需的尺寸和形状。
然而，随着使用时间的增加，冷切锯的磨损问题也逐渐凸显出来。
为了更好地控制和预防冷切锯的磨损，我们需要了解并掌握冷切锯磨损的计算公式。
冷切锯的磨损主要包括刀片磨损和机身磨损两部分。
刀片磨损是指刀片在切割过程中受到的磨损，主要表现为刀片的磨损和锋利度的下降；机身磨损是指冷切锯整体机身的磨损，主要表现为机身的表面磨损和变形。
为了准确计算冷切锯的磨损程度，我们需要分别对刀片磨损和机身磨损进行计算。
首先，我们来看刀片磨损的计算公式。
刀片磨损与切割材料的硬度、切割速度、切割深度等因素有关。
一般来说，刀片磨损可以用以下公式来计算：刀片磨损量 = K1 V D H。
其中，K1为刀片磨损系数，V为切割速度，D为切割深度，H为切割材料的硬度。
刀片磨损系数K1是一个经验值，不同类型的刀片对应的K1值也不同。
切割速度V和切割深度D可以通过实验测量得到，而切割材料的硬度H可以通过材料测试仪来测量。
通过这个公式，我们可以计算出刀片在一定切割条件下的磨损量，从而及时更换刀片，延长刀片的使用寿命。
接下来，我们来看机身磨损的计算公式。
机身磨损与机身材料的硬度、切割频率、切割负荷等因素有关。
一般来说，机身磨损可以用以下公式来计算：机身磨损量 = K2 F L H。
其中，K2为机身磨损系数，F为切割频率，L为切割负荷，H为机身材料的硬度。
机身磨损系数K2也是一个经验值，不同材料的机身对应的K2值也不同。
切割频率F和切割负荷L可以通过实验测量得到，而机身材料的硬度H可以通过材料测试仪来测量。
通过这个公式，我们可以计算出机身在一定切割条件下的磨损量，从而及时修复或更换机身，延长机身的使用寿命。
除了以上的计算公式外，我们还需要注意以下几点：1. 刀片和机身的磨损是相互影响的，刀片磨损会导致机身磨损加剧，而机身磨损也会影响刀片的使用寿命。
磨损的计算方法
IBM计算法
IBM计算法
对应于2000个行程时的rR的数值，见表5-2。保证零 磨 劳曲损线时的的关行系程式次，数即N与tmax之间的关系可采用材料疲
由此式可以计算任意行程数容许的
IBM计算法
当N＞21600时，上式是可行的，用式(5一10)预测 零磨损需按以下步骤进行： 1、将摩擦副零件要求的工作期限换算成行程次数N； 2、用查表法或其它方法确定材料的 3、通过实验或查表法确定 4、计算出
—、磨损的剥层理论
磨损的剥层理论是美国麻省理工学院的教授苏 (N．P．suh)于1973年建立的。这一新理论是以金 属的位错理论为基础的，它分析了亚表层金属的塑 性变形与断裂行为。
该理论叙述了导致薄而长的片状磨屑形成的过 程，其要点如下：
1．当接触的两表面滑动时，法向力和切向力 是经接触点的粘着与犁沟作用传递的。较软表面 上的微凸体容易产生塑性变形或被磨去，结果形 成了比较光滑的表面。此时的接触情况变成了硬 的凸峰与较软平面的接触，于是前者在后者上面 犁沟并使平面上每一接触点都经受着循环载荷。
锥面上某点的相对滑动速度为
相对
两个配合“联接”体的磨损计算法
于是，摩擦副两个零件的磨损速度分别为
两个配合“联接”体的磨损计算法
两个配合“联接”体的磨损计算法
由式(5-14)和式(5-20)可得
三、两种主要磨损类型的磨损计算方法
(1)简单粘着磨损计算(Archard模型)
上图为粘着磨损模型，假设摩擦副的一方为较硬
*H2O四种相组成的。另外，对磨屑的分析观察发 现，它具有两个区域，一是亮区，在该区发现有
球状碳化物聚集，其显微硬度很高，亮区又称为
白层组织；另一是暗区，此区呈涡流状组织，这
磨损的计算方法
（1）确定磨损过程中两接触表面之间的压力分布
（2）确定在零件的使用期限内的极限线磨损
（3）确定两摩擦表面上线磨损量
分布情况
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两个配合“联接”体的磨损计算法
现以圆锥式推力滑动轴承为例，说明这种计算 方法，见图5-15。
由图可知，其结构特点是具有一个不磨损(或磨
损很小)的导向面(向心轴承)，锥形旋转表面磨损后，
(334 )
(3)
式(3)是假设了各个微凸体在接触时均产生一个磨粒而导出。
如果考虑到微凸体相互产生磨粒的概率数K和滑动距离L，
则接触表面的粘着磨损量表达式为：
(4)
由于对于弹性材料σs≈H/3，H为布氏硬度值，则式(4)可
变为：
式中K为粘着磨损系数
由(4)式可得粘着磨损的三个定律：
①材料磨损量与滑动距离成正比：适用于多种条件
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磨损计算方法的背景
但是，由于影响磨损的因素非常多，所以磨 损的计算也是相当复杂的。各国的摩擦学专家曾 提出过很多计算方法用来计算各种类型的磨损和 一些计算方法还未能达到实用阶段，因此，仍需 努力深入研究，加以完善。本节将简要地介绍磨 损的IBM计算法、两个配合“联接”体的磨损计 算法和两种主要磨损类型的计算法，以便深入理 解磨损的本质。
IBM计算法
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IBM计算法
对应于2000个行程时的rR的数值，见表5-2。保证零 磨损时的行程次数N与tmax之间的关系可采用材料疲 劳曲线的关系式，即
由此式可以计算任意行程数容许的
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IBM计算法
当N＞21600时，上式是可行的，用式(5一10)预测 零磨损需按以下步骤进行： 1、将摩擦副零件要求的工作期限换算成行程次数N； 2、用查表法或其它方法确定材料的 3、通过实验或查表法确定 4、计算出
轴套磨损率计算公式
轴套磨损率计算公式在工程领域中，轴套磨损率是一个重要的指标，它能够反映轴套在使用过程中的磨损程度，帮助工程师们及时了解设备的磨损情况，从而采取有效的维护措施，延长设备的使用寿命。
轴套磨损率的计算公式是一个关键的工具，下面我们将详细介绍轴套磨损率计算公式的相关知识。
轴套磨损率计算公式的基本概念。
轴套磨损率是指轴套在单位时间内的磨损量，通常用百分比表示。
轴套磨损率的计算公式可以帮助工程师们快速准确地了解轴套的磨损情况，及时采取维护措施，降低设备的故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
轴套磨损率计算公式的相关知识。
轴套磨损率的计算公式通常包括轴套的磨损量和轴套的初始尺寸两个参数。
轴套的磨损量可以通过测量轴套的内径和外径的变化来得到，而轴套的初始尺寸则是指轴套在使用前的尺寸。
根据这两个参数，可以得到轴套磨损率的计算公式如下：轴套磨损率 = (轴套的磨损量 / 轴套的初始尺寸) × 100%。
其中，轴套的磨损量通常是指轴套的内径和外径的变化量之和，而轴套的初始尺寸则是指轴套在使用前的内径和外径的尺寸。
轴套磨损率计算公式的应用。
轴套磨损率的计算公式在工程实践中有着广泛的应用。
通过轴套磨损率的计算公式，工程师们可以快速准确地了解轴套的磨损情况，及时采取维护措施，延长设备的使用寿命。
此外，轴套磨损率的计算公式还可以帮助工程师们进行设备的健康管理，提高设备的可靠性和稳定性。
轴套磨损率计算公式的优化。
为了更准确地计算轴套的磨损率，工程师们还可以对轴套磨损率的计算公式进行优化。
例如，可以引入轴套的材料硬度、工作温度、工作压力等因素，建立更为准确的轴套磨损率计算模型。
此外，还可以利用传感器技术和数据采集技术，实时监测轴套的磨损情况，提高轴套磨损率的计算精度。
结论。
轴套磨损率的计算公式是工程领域中一个重要的工具，它能够帮助工程师们及时了解设备的磨损情况，采取有效的维护措施，延长设备的使用寿命。
通过对轴套磨损率计算公式的研究和优化，可以进一步提高设备的可靠性和稳定性，为工程实践提供更为可靠的技术支持。
剥层磨损理论及计算
剥层理论其基本论点是：当摩擦副相互滑动时，软表面的粗糙峰容易变形，同时在循环载荷作用下软粗糙峰首先断裂，从而形成较光滑的表面。
这样，接触状态不再是粗糙峰对粗糙峰，而是硬表面的粗糙峰在相对光滑的软表面上滑动。
硬表面粗糙峰在软表面上滑动时，软表面上各点经受一次循环载荷，在表层产生剪切塑性变形并不断积累，这就在金属表层内出现周期的位错。
由于映象力的作用，距离表面深度为几十微米的表层位错消失。
这样靠近表层的位错密度小于内部的位错密度，即最大剪切变形发生在一定深度以内。
在摩擦过程中，剪切变形不断积累，使表面下一定深度处出现位错堆积，进而导致形成裂纹或孔穴。
当裂纹在一定深度形成后，根据应力场分析，平行表面的正应力阻止裂纹向深度方向扩展，所以裂纹在一定深度沿平行于表面的方向延伸。
当裂纹扩展到临界长度后，在裂纹与表面之间的材料将以片状磨屑的形式剥落下来。
根据剥层磨损理论可以得出简单的磨损计算公式。
硬表面对软表面滑动时的总磨损可以用下式表示：0Q k Ws式中：0k 为磨损系数；W 为载荷；s 为滑动距离。
片状磨屑厚度h 可以根据低位错密度区的厚度来确定，即()41jGb h πμσ=- 式中，G 为剪切弹性模量；μ为材料的泊松比；j σ为表面摩擦应力；b 称为Burger矢量。
磨损体积V 与滑动距离s 和临界滑动距离0s 有关。
临界滑动距离是指与空穴和裂纹形成时间和裂纹扩展到临界尺寸的速度有关的滑动。
磨损体积V 为0s V Ah s ⎛⎫= ⎪⎝⎭片状磨屑的面积A 与载荷和材料屈服极限有关，即s W A σ=。
将A 和h 代入上式，则得()041s jWsGb V s πσμσ=-从上式可知，磨损量与载荷、滑动距离成正比，而不直接与材料的硬度有关，这点不同于粘着磨损的计算公式。
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苏联的克拉盖尔斯基是提出磨损疲劳理论最 早的学者。他的理论为：
1．由于实际表面存在着粗极度，当二表面相 互作用时，其接触是不连续的，各接触点之和组 成了其实际接触面积；
2．两表面在法向力作用下，实际接触点上便 会产生局部应力和局部变形；
3．当两表面产生相对滑动时，由于摩擦力的 作用，接触区表面材料的性能将发生变化；与此 同时，表层材料的固定体积会受到交变应力的多 次重复作用，因而使之受到积累损伤，结果导致 微观体积内产生疲劳裂纹，最后裂纹扩展，汇合 形成磨屑而脱落。
磨损可用
来表示。其值等于锥形推
力轴承磨损后的轴向位移量，当述条件下， X—X方向测得的磨损量
就是摩擦副零件沿 和。
两个配合“联接”体的磨损计算法
两个配合“联接”体的磨损计算法
如果两锥面的磨损符合磨料磨损的规律，则
其中 是线磨损速度；K为系数；p为压力 滑动速度。
磨损的计算方法
参考教材：<<摩擦磨损与抗磨技术>> 张剑锋 周志方
someone 2012.3.13
目录 当代磨损理论简述
磨损计算方法 减少磨损与防止磨损的方法
The end
第一节 当代磨损理论简述
近些年来，许多工业化国家非常重视对磨损 产物的研究，特别是从微观的角度进行了深入细 致的研究。这是因为，要真正了解磨损的过程， 并进一步研究磨损的机理，就必须弄清楚磨屑是 怎样形成的；其尺寸、形状和机械性能等与磨损 过程和磨损状态究竟有什么关系。为此，人们首 先通过扫描电子显微镜等现代化研究手段对磨屑 进行了观察，发现磨屑的形状有片状、卷曲状、 贝壳状和球状四类。此外，还研究了磨屑的显微 硬度、相组成和组织。
假设磨粒为形状相同的圆锥体，半角为θ，锥底直径为 r(即犁出的沟槽宽度)，载荷为W，压入深度h，滑动距离 为L，屈服极限σs。在垂直方向的投影面积为πr2，滑动时 只有半个锥面(前进方向的锥面)承受载荷，共有n个微凸 体，则所受的法向载荷为：
将犁去的体积作为磨损量，其水平方向的投影面积为一 个三角形，单位滑动距离的磨损量(磨损率)为Q0=nhr, 因 为r=htan θ，因此：
（2）确定在零件的使用期限内的极限线磨损
（3）确定两摩擦表面上线磨损量
分布情况
两个配合“联接”体的磨损计算法
现以圆锥式推力滑动轴承为例，说明这种计算 方法，见图5-15。
由图可知，其结构特点是具有一个不磨损(或磨
损很小)的导向面(向心轴承)，锥形旋转表面磨损后，
其接近的方向只能是x—x方向。此时摩擦副的配合
(1)
如果考虑到微凸体相互作用产生磨粒的概率数K和滑动 距离L，并且代人材料的硬度H=3σs，则接触表面的磨损 量表达式为：
(2)
式中Ks为磨粒磨损系数，是几何因素2/tan θ和概率常数 K的乘积，Ks与磨粒硬度、形状和起切削作用的磨粒数量
等因素有关。应当指出，上述分析忽略了许多实际因素， 例如磨粒的分布情况、材料弹性变形和滑动前方材料堆 积产生的接触面积变化等等，因此式(2)近似地适用于 二体磨粒磨损。在三体磨损中，一部分磨粒的运动是沿
IBM计算法
下面讨论可测磨损，可测磨损可以分为两种情 况一种是材料产生严重转移，另一种是中等程度的 转移，后者在工程实际中最常见，故只讨论后一种 可测磨损。
首先令A表示磨痕的横截面积。它实际上代表磨损 量。A与N以及 有关，实质上 是消耗在磨损 上的能量。这些量之间的关系可用微分方程式来表 示：
IBM计算法
IBM计算法
IBM计算法
对应于2000个行程时的rR的数值，见表5-2。保证零 磨 劳曲损线时的的关行系程式次，数即N与tmax之间的关系可采用材料疲
由此式可以计算任意行程数容许的
IBM计算法
当N＞21600时，上式是可行的，用式(5一10)预测 零磨损需按以下步骤进行： 1、将摩擦副零件要求的工作期限换算成行程次数N； 2、用查表法或其它方法确定材料的 3、通过实验或查表法确定 4、计算出
可测磨损：指大于原始表面租糙度高度的磨损。
IBM计算法
在IBM计算法中，滑动距 离的单位用“行程”(Pass) 表示，它等于在滑动方向上，
摩擦副相互接触的尺寸，如
图5一14所示。图中尺寸s即
为一个行程，当圆柱体转动
360度时，则经过
行
程。经过大量实验表明，在
一定工作时间内，保证摩擦 副零磨损的条件是：
锥面上某点的相对滑动速度为
相对
两个配合“联接”体的磨损计算法
于是，摩擦副两个零件的磨损速度分别为
两个配合“联接”体的磨损计算法
两个配合“联接”体的磨损计算法
由式(5-14)和式(5-20)可得
三、两种主要磨损类型的磨损计算方法
(1)简单粘着磨损计算(Archard模型)
上图为粘着磨损模型，假设摩擦副的一方为较硬
该理论不仅适用于疲劳磨损，而且也可以用来 分析磨料磨损和粘着磨损。另外，这种理论不仅可 以应用于金属材料，而且还可以应用于某些非金属 材料(如石墨、橡胶等)。
三、磨损的能量理论 磨损的能量理论首先是由弗利舍(G．Fleisher)
提出来的。他认为能量的转化是产生磨损的主要原 因，磨损现象与材料的断裂能量之间有一定的关系。
的材料，摩擦副另一方为较软的材料；法向载荷W
由n个半径为a的相同微凸体承受。
则当材料产生塑性变形时，法向载荷W与较软材料
的屈服极限σs之间的关系：
(1)
当摩擦副产生相对滑动，且滑动时每个微凸体上产
生的磨屑为半球形,其体积为(2/3)πa3，则单位滑动
距离的总磨损量(即磨损率，通常用于判断材料磨损
的快慢程度)为:
*H2O四种相组成的。另外，对磨屑的分析观察发 现，它具有两个区域，一是亮区，在该区发现有
球状碳化物聚集，其显微硬度很高，亮区又称为
白层组织；另一是暗区，此区呈涡流状组织，这
说明其塑性变形相当严重，在这个区域内、球状 碳化物很少，其显微硬度较亮区低。
为了解释磨损现象的共同本质，人们提出厂各 种各样的新理论。例如，磨损的剥层理论、磨损的 疲劳理论、磨损的能量理论、磨损的分子理论和磨 损的热波动强度理论等等。本文只对前三种理论进 行简要介绍。
摩擦副运动时要产生摩擦力，而摩擦力是由各种外部 条件(如法向载荷、滑动速度以及热过程等)参与到相互接触 的元素(如表面微凸体、亚表层和介质等)中去，并不断相互 作用而引起的。
输入到摩擦副的能量一定大于它输出的能量，其差值
即是摩擦所消耗的能量。对金属材料而言，摩擦力所作功 的主要部分消耗在塑性变形上，并以热的形式散失。而摩 擦功的一小部分(约占总摩擦功的9~16％)则以潜在内能的 形式积蓄在材料中，它表现为结晶的位错。为了使磨屑与 基体材料分离，必须在材料的一定体积内积累足够的内能。 当能量达到临界值时，该体积内的材料即发生塑性流动或 形成裂纹，此时内能减少，经过多次这样的临界循环作用 之后，当积储的能量超过材料结合键的能量时，于是表面 产生破坏，磨屑脱落，形成磨损。
(2)
由(1)和(2)式，可得：
(3)
(3)
式(3)是假设了各个微凸体在接触时均产生一个磨粒而导出
如果考虑到微凸体相互产生磨粒的概率数K和滑动距离L，
则接触表面的粘着磨损量表达式为：
(4)
由于对于弹性材料σs≈H/3，H为布氏硬度值，则式(4)可
变为：
式中K为粘着磨损系数
由(4)式可得粘着磨损的三个定律：
磨屑形成过程所消耗的能量称为断裂能量。事 实上它只占全部吸收能量的百分之几。
用此理论可以分析磨料磨损和腐蚀磨损。
第二节 磨损计算方法
磨损计算方法的背景
近十年来，在大量和成批生产的条件下， 机器和设备的能量不断增长，适合于极端 条件的新工艺过程不断涌现。因此，会设 计经久耐用的机器具有特别重要的意义。 在分析了机器和机构的损坏原因后可知， 损坏中有75%是由摩擦副的磨损引起的。 因此，提高机器的耐磨性是延长其寿命的 主要潜力。不建立工程用的磨损计算方法， 就不可能延长相互摩擦的机器零件的寿命。
表面滚动，它们不产生切削作用，因此Ks值明显减小。
由公式(2)可看出:粘着磨损定律也同样适用于磨粒磨损。
第三节 减少磨损与防止磨损的方法
一、减少磨损的一般方法 当两个接触的表面产生相对滑动时，磨损是
不可避免的。为减少磨损可以采取如下的一些办 法。 1.合理地选择材料与研制耐磨材料
正确地选择摩擦剔的配对材料是减少磨损的 重要途径。当以粘着磨损为主时，应当选用互溶 性小的材料副。假如是以磨料磨损为主，则应该 选硬度高的材料或设法提高所选材料的硬度，也 可选用抗磨料磨损的材料。如果是以疲劳磨损为 主，则选用不合非金届夹杂物的优质钢材。此外， 还应大力开展各种耐磨材料的研制工作，以适应 现代科技发展对新型耐磨材料的需求。
在低速滑动下实验的结果与上述理论基本一 致，它能从微观角度解释诸如粘着磨损、疲劳磨 损和微动腐蚀磨损的许多现象，但不能解释在高 速下的磨损现象。
二、磨损的疲劳理论
表面疲劳是由循环变应力作用引起的一种破 坏形式。当应力幅小于材料的弹性极限时，即在 弹性接触条下，达到其疲劳破坏的循环次数一般 要超过106；如果应力大于材料的弹性极限，即在 塑性接触条件下，其应力循环次数只需几次或十 几次即可发生破坏，因此，这种破坏常称为低循 环疲劳破坏。
经过一些假设之后，上式可简化为
式中：C为系统常数，可由实验得到。将 等代 入式(5—12)，并加以积分即可求得A值，再测出磨 痕长度就能计算出磨损体积。
二、两个配合“联接”体的磨损计算法
这种计算方法是根据摩擦副零件所允许的磨损
量来决定使用期限的。为此，需要解决以下三个方 面的问题：
（1）确定磨损过程中两接触表面之间的压力分布
另外，硬微凸体在平面上施加的曳引力使表 面产生周期性的塑性变形和位错运动，并且使变 形和位错不断积累。