铸件尺寸划线检测规范00
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件尺寸划线检测规范00
铸件尺寸划线检测规范00划线检测规范1、目的/范围1.1目的：规范我司铸件毛坯产品划线方法及过程要求；提高划线检测结果的准确性。
1.2范围：目前测量精度一般在0.1mm以上。
2、职责2.1铸造工艺部：负责图纸编号，划线基准以及技术要求的输出。
2.2品管部：负责依据产品划线要求进行尺寸检测。
2.3其他部门：配合产品划线规范的实施。
3、工具3.1划线工具：平台、高度尺、划针、游标卡尺、深度尺、万能角度尺、R 规、划规、划卡、直角尺、方箱、垫高块、千斤顶、V形块、托轮、划线盘、C 形夹头、计算器等。
3.2标识工具：笔（红：代表少肉、黑：代表加工量、蓝：代表多肉、绿：代表0）、蓝色涂料（喷在铸件上，便于划线做标记）4、划线准备工作4.1将所有需用的量检具用无尘布擦洗干净并检查其是否在有效期内4.2将被检产品喷上一层蓝色涂料便于线条清晰可见（厚度0.1mm，涂料颜色的轻重以线条清晰程度为准），在方便的前提下在产品上打点便于支撑用。
4.4产品图纸上的所有尺寸按图纸页面、图幅位置顺序编号。
5、对被检产品的要求5.1. 基准必须光滑平整，表面清理干净.毛坯浇冒口、出气口、多肉、飞翅和毛刺去除残根，粘砂、氧化皮清理干净5.2.毛坯不允许有缩孔、夹砂、裂纹、冷隔、断芯等影响尺寸检测的铸造缺陷6划线基准选择6.1按铸件产品图纸标注的定位基准点，A、B、C基准进行划线。
6.2铸件产品图纸未标注基准，按工艺部书面给出的临时标准进行划线；并在出具划线报告的首页，说明划线基准要素的选择。
6.3划线基准要求：6.3.1基准必须光滑平整，不得有影响检测结果缺陷如多肉、粘沙等。
6.3.2 A基准三点找平面，B基准两点找一条线，C基准找一点；误差控制：控制在0.05mm以内。
6.3.3找正线和平台的垂直度误差控制；找正线长度150-250mm，垂直度控制在10″；找正线长度250-350mm，垂直度控制在6″；找正线长度350-450mm，垂直度控制在4″；找正线长度450mm以上，垂直度控制在2″7、划线步骤7.1找正.根据图纸上所给的基准将产品放正，基准一般遵循3.2.1的原则，即三点确定一个面，两点确定一条线，第三点定方向。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
铸件划线方法
铸件划线方法铸件划线是铸造生产过程中不可或缺的一环，铸件划线的准确性直接关系到铸件的成型质量以及后续的加工工艺。
下面将介绍关于铸件划线方法的十条规范，并对每一条规范进行详细的描述。
规范一：铸件划线前应清洁铸造毛坯，并在其表面打上标记。
在进行铸件的划线工作之前，应首先仔细地清理铸造毛坯，保证其表面无油污、尘土等杂质。
在铸造毛坯的表面打上标记，能够方便地在划线过程中进行引导，从而保证划线的准确性。
规范二：在划线前，应根据图纸要求做出划线工艺方案。
在进行铸件划线之前，应首先根据工程图纸的要求，制定出划线工艺方案。
划线方案需要包括划线方式、划线细节、划线工具等。
规范三：选择合适的划线工具。
铸件划线工具有直尺、卡尺、游标卡尺等多种工具。
选择合适的划线工具，能够方便地进行各种类型的铸件的划线工作，保证划线的精度和质量。
规范四：进行必要的仪器检测。
对于一些较为复杂的铸件，需要使用特殊的检测仪器进行精度检测。
根据检测结果进行划线调整，确保划线的准确性。
规范五：选择合适的划线颜色。
进行铸件划线时，应选择合适的划线颜色。
铸件划线的颜色应该与铸造毛坯对比度较高，方便操作人员进行辨识。
在划线颜色上尽可能使用常见的颜色，便于实现生产标准化管理。
规范六：优先考虑铸造件功能。
在进行铸件划线的时候，应优先考虑铸造件的功能和使用要求。
根据铸造件的形状、材质、工艺要求等因素进行划线，确保铸造件的性能达到要求。
规范七：准确计算划线尺寸。
铸件划线时，需要准确计算划线尺寸。
根据铸造毛坯的尺寸和工艺要求，合理确定划线范围和划线尺寸，从而确保划线的准确性和实用性。
规范八：铸件划线要合理布局。
对于较为复杂的铸件，划线布局应该合理。
合理的划线布局能够避免划线错乱和产生误解，提高划线效率和质量。
规范九：进行划线验证。
划线完成之后，应进行划线验证。
对于一些较为复杂的铸件，可以使用测量工具精确测量划线的位置和尺寸，保证划线的准确性。
规范十：对划线进行记录和归档。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
>4000~10000
—
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
(17-16)铸钢件检验规范
的铸件，错箱不大于 5mm，但应打磨至平滑过渡。
＠
1
2007-064
标记 处数 更改文件号
产品型号 JY 系列
名称
臧晓刚
签字
编制
2007.10.2 校对
4
日期 审核
文件 铸钢件检验规范
时冷却用油渍。
e) 对于非装配面的加工面上存在的缺陷，允许焊后直接打磨平整。
f) 对轴孔类零件的表面粗糙度要求按图纸规定确定。
3.2.7. 在精加工前暴露的缺陷（无论在上述缺陷范围内或范围外）应行。焊补完毕检查合箱面平面度
应满足图纸要求，否则，应加工后重新配钻、铰合箱螺栓孔，各孔加工
一（最大值 8MM）在每一百平方厘米面积上（小于 100 平方厘米按 100
平方厘米计算）不多于两个，间距不小于 20MM，离边缘（小于 10 千克
的铸件不计）或孔边不小于 10MM（直径和深度不大于 1MM 的针孔不计）
的缺陷在缺陷背面的相同位置，不允许同时存在缺陷。
b) 不影响组装，离边缘或孔边（小于 40KG 铸件不小于 5MM）不小于 10MM
标记 处数 更改文件号
签字
编制 校对 日期 审核
标准 会签 批准
检验要求 项目
附表 1
检验要求的内容
铸件表面 不允许有裂纹、穿透孔、穿透性冷隔或缩松和加渣等缺陷
非加工面 除上述要求外，毛刺、披缝、浇冒口和突起等应清理与铸件表面同样平整
加工面 基准面
允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹必须清除掉
名称
标准 会签
划线检测铸件尺寸.
灰铸铁铸件生产技术
划线检测铸件尺寸
划线检测用的工、夹、量具
基准工具包括平台、角尺、直径尺、方箱、分度器等，用于确定铸件的划线基准。 平台：用于放置待测铸件，平台平面是划线检测的基准平面。平台规格可根据铸件形状 和尺寸选购或定做。常用规格为600×600 至5000×5000。 角尺：角尺两边精确相交成($)角，用于垂直找正，常用规格为100mm×150mm 至 400mm×600mm，也可根据需要定做。 直径尺：用于划圆柱体和圆锥体的母线，常用规格为。 方箱：用于夹持小铸件，其相邻面精确相交成90度角，可在三维方向上翻转90度，便于准 确、迅速地进行划线。 分度器：用于对铸件分度划线，种类有定心分度器、分度头等。 其他划线基准工具还有：万向划线台、过线台、弯板、水平尺等，可根据需要选用。
灰铸铁铸件生产技术
划线检测铸件尺寸
划线检测用的工、夹、量具
支承具和夹具用于支承和夹持待测铸件，包括千斤顶、V形铁、楔 铁及各种夹具等。 千斤顶（螺旋升降器）：一般为三件一组，用于在平台上支承 铸件，调整铸件的高度和水平度。根据测量要求，千斤顶头部形 状可采用V形、球形、轮形等。 V形铁：其上有多个直角缺口，用于支承圆形铸件。通常为两个 一组。 楔铁（垫铁）：其斜度为10~20°，用于调整铸件支承高度或垫 找方箱角度。 夹具：用于夹持铸件，使铸件位置保持稳定不变。
灰铸铁铸件生产技术
划线检测铸件尺寸
划线检测用的工、夹、量具
划线工具包括游标高度尺、划针、划规、地规、划卡、冲子、投点器等。 游标高度尺：置于平台上，用于确定划线高度，测量精度为0.02mm。 划针：头部镶有磨尖的硬质合金或淬火合金，用于在铸件上刻划出检测 尺寸的细线。 划规：用于测距或在铸件上划圆。 地规：用于测定较大的距离或在大铸件上划大直径圆。 划卡：用于确定铸件上实心圆或空心圆的中心线位置。 样冲：用于在铸件的划线上冲眼。 投点器：用于把平台实样上的点投射到铸件上，进行放样移图划线。
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划线检测规范
1、目的/范围
1.1目的：规范我司铸件毛坯产品划线方法及过程要求；提高划线检测结果
的准确性。
1.2范围：目前测量精度一般在0.1mm以上。
2、职责
2.1铸造工艺部：负责图纸编号，划线基准以及技术要求的输出。
2.2品管部：负责依据产品划线要求进行尺寸检测。
2.3其他部门：配合产品划线规范的实施。
3、工具
3.1划线工具：平台、高度尺、划针、游标卡尺、深度尺、万能角度尺、R 规、划规、划卡、直角尺、方箱、垫高块、千斤顶、V形块、托轮、划线盘、C 形夹头、计算器等。
3.2标识工具：笔（红：代表少肉、黑：代表加工量、蓝：代表多肉、绿：代表0）、蓝色涂料（喷在铸件上，便于划线做标记）
4、划线准备工作
4.1将所有需用的量检具用无尘布擦洗干净并检查其是否在有效期内
4.2将被检产品喷上一层蓝色涂料便于线条清晰可见（厚度0.1mm，涂料颜色的轻重以线条清晰程度为准），在方便的前提下在产品上打点便于支撑用。
4.4产品图纸上的所有尺寸按图纸页面、图幅位置顺序编号。
5、对被检产品的要求
5.1. 基准必须光滑平整，表面清理干净.毛坯浇冒口、出气口、多肉、飞翅和毛刺去除残根，粘砂、氧化皮清理干净
5.2.毛坯不允许有缩孔、夹砂、裂纹、冷隔、断芯等影响尺寸检测的铸造缺陷
6划线基准选择
6.1按铸件产品图纸标注的定位基准点，A、B、C基准进行划线。
6.2铸件产品图纸未标注基准，按工艺部书面给出的临时标准进行划线；并在出具划线报告的首页，说明划线基准要素的选择。
6.3划线基准要求：
6.3.1基准必须光滑平整，不得有影响检测结果缺陷如多肉、粘沙等。
6.3.2 A基准三点找平面，B基准两点找一条线，C基准找一点；误差控制：控制在0.05mm以内。
6.3.3找正线和平台的垂直度误差控制；找正线长度150-250mm，垂直度控制在10″；找正线长度250-350mm，垂直度控制在6″；找正线长度350-450mm，垂直度控制在4″；找正线长度450mm以上，垂直度控制在2″
7、划线步骤
7.1找正.根据图纸上所给的基准将产品放正，基准一般遵循3.2.1的原则，即三点确定一个面，两点确定一条线，第三点定方向。
7.2先用3个点将产品放正（三点的平面度应控制在0.05mm范围内），在测量方便的基础上划一条辅助线便于划第二个方向找正用，再将高度尺按照图纸调至该方向的“0”线就可以测量第一方向的尺寸了。
7.3第一方向划完后将件翻转90度再划第二方向，利用第一方向所划的辅助线和两个基准点，即用角尺将辅助线调至与水平垂直方向，再用高度尺将两个基准点按照图纸调至某一高度，这样产品就已找正，再划一条辅助线便于第三个方向找正用，测量方法同2.2.
7.4第二方向划完后将件翻转90度利用上两次所划的辅助线和角尺将产品放正，再将高度尺调至该方向的“0”位就可以测量第三方向的尺寸。
在划线测量时若是测量搭子则将划线刀口搭在搭子上下面的同一高度上（注意搭子是否有锥度），若测量孔位时则将划线刀口的尖端搭在孔的最上or最下端并使其在同一深度（必要时可用钢球作为辅助工具）
7.5对于气道、水套内腔尺寸无法直接检查的等待解剖切割后再进行检查。
根据尺寸检查需要，图纸剖面还无法检查的尺寸可另行确定解剖线路。
7.6无法检测的尺寸；可采取样板等检测方法
7.7划线结束后将所有量检具擦洗干净并放回原位。
8、检测报告
8.1出具尺寸报告尽可能为电子档形式，特殊情况出现具手写纸质报告，要求页面整洁清晰。
报告的有效数字可以根据理论数据来保留。
8.2检测报告一式二份；一份存档、一份交需求部门。
8.3 检测报告经检测人、审核人签字后方为有效。
重庆方汀机械制造有限责任公司
质量部
2017 年01 月14 日。