中低碳锰铁技术操作规程
中低碳锰铁技术操作规程
中低碳锰铁技术操作规程1成品规格1.1牌号及化学成分中低碳锰铁按锰及杂质含量不同，分低碳锰铁、中碳锰铁六个牌号。
其化学成分应符合表I规定。
表1 中低碳锰铁（GB/T3795-2006）高纯锰铁分为两个牌号，其化学成分应符合表2规定需方如对化学成分有特殊要求，可由供需双方另行商定。
表2高纯锰铁1.2物理状态表3中低碳锰铁成品粒度范围1.2.1中低碳锰铁一般以块状交货，也可以粒状交货，其供货粒度应 符合表3的规定。
122需方如对粒度有特殊要求，可与供方协商。
2原料技术条件 2.1锰矿2.1.1对锰矿石的要求根据所生产的中低碳锰铁牌号不同，入炉锰矿石也相应地分为七 种牌号，其主要质量指 标应符合表4规定。
表4入炉锰矿技术要求2.1.2锰矿的粒度5〜80 mm,水分小于3%2.1.3锰矿中不得混有硅石和碳质杂物。
2.2锰硅合金2.2.1化学成分生产不同牌号的中锰所用锰硅合金的化学成分如表5所示表5锰硅合金化学成分2.2.2物理状态正常情况下锰硅合金呈液态兑入中锰炉内，要求液态锰硅合金表面无渣。
2.3石灰2.3.1 化学成分：石灰CaO85cYo, SiO 2.0cYo P< 0.005%;粒度10〜60 mm;要求石灰粒度均匀，其中小于10 mm的粉末不大于5%生、过烧不超过总量的5%232物理状态：粒度在10~50 mm生烧不超过5%不得带有碳质夹杂物、煤渣。
3配料3.1 原料配比由电炉技术员计算，经分厂技术组审核，生产厂长同意后，共同确定实施。
当炉料化学成分、水分、炉渣碱度、炉况等有较大变化时，当班冶炼班长对料比可做适当调整。
3.2要求原料称量准确，料批中配料误差不超过士2 kg。
3.3班长要经常检查原料变化情况，如有变化及时处理。
3.4配料工应经常观察原料变化情况，发现问题应及时向班长汇报。
3.5配料应按石灰、锰矿顺序进行，配料平台应有破碎好的锰硅合金，留作备用。
3.6原料配比及消耗数量要如实填写在冶炼卡片上。
锰铁
4、矿石物质组分复杂高磷、高铁锰矿石，以及含有伴（共）生金属和其他杂质的锰矿石，在我国锰矿储量中 占有很大的比例，如南方震旦纪“湘潭式”锰矿约有1亿吨以上的储量属于高磷难用锰矿。
锰铁
锰和铁组成的铁合金
01 国家标准
03 锰矿资源 05 技术情况
目录
02 相关资料 04 冶炼方法
锰铁：锰和铁组成的铁合金。主要分类：高碳锰铁（含碳为7%）、中碳锰铁（含碳1.0~1.5%）、低碳锰铁 （含碳0.5%）、金属锰、镜铁、硅锰合金。
国家标准
范围
引用标准
本标准规定了锰铁的产品分类、技术要求、验收规则、检验规则、包装、储运、标志和质量证明书。 本标准适用于炼钢、铸造用脱氧剂和合金元素添加剂的锰铁。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单 （不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可适用这些 文件的最Байду номын сангаас版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3650铁合金验收、包装、储运、标志和质量证明书的一般规定 GB/T 4010铁合金化学分析用试样的采取和制备 GB 7730.1锰铁及高炉锰铁锰含量的测定电位滴定法和硝酸铵氧化滴定法 GB 7730.2锰铁及高炉锰铁硅含量的测定高氯酸脱水重量法 GB 7730.3锰铁化学分析方法磷量的测定 GB 7730.5锰铁及高炉锰铁化学分析方法红外线吸收法测定碳含量 GB 7730.6锰铁及高炉锰铁化学分析法气体容量法测定碳量 GB 7730.7锰铁及高炉锰铁化学分析方法重量法测定碳量 GB 7730.
摇炉硅热法生产低碳锰铁工艺流程
摇炉硅热法生产低碳锰铁工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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综合利用阳极渣生产中碳锰铁工艺简介
这 是 精炼锰 铁 生产 的关键 。炉 况 和技 术经 济指 标 的
好 坏都 受炉 渣性 能 的影 响 。例 如 ， 炉渣碱 度 过高 ， 会
种 方 法冶炼 作 为主 攻方 向。对 精炼 电炉 用矿 结 构进 行 适 当改变 ， 由全 部使 用进 口矿改 为部 分搭 配使 用 阳极渣 。在 搭配 比例 小于 ２ ％时 ，操 作情 况基 本正 ０ 常， 但在搭 配 比例 大于 ３％ 时 ， ０ 由于原 料结 构 、 环境
介绍 了精炼电炉在利用阳极渣进行 中碳 锰铁生产 实践中出现的问题 及解 决办法。通过选择合适 的渣型及
精 炼 电 炉 阳极 渣 中低 碳 锰 铁 Ｔ６２３ Ｆ４ ． 技 术 措 施 文 章 编 号 １０ —９ ３ ２ ０ ）５０ ０ ．６ ０ １１４ （０ ８０ ．０ ４０
炉料结构 、 调整供 电制度等技术措施 ， 以使 阳极渣处理工作正常进行 ， 可 循环利用 ， 提高综合效益。
【 ｎ ｔｌ Ｃｏｐ ， ｎ ｎ Ｆ ｒ ａｌｙＣ ．Ｌｄ ，Ｘｉｎ ｘａ ｇ４ １ ０ ，Ｃ ｉａ Ｍｉｍｅａｓ ｒ．Ｈｕ ａ ｅｒ ｌ ｏ， ｔ． ａ ｇ ｉｎ １ ４ ０ ｈｎ ） ｏ ｏ
Ａ ｂ ｔａｃ Ｉ ｎｔｏ ｕ ｅ ｈｅ ｐｒｂｌｍｓ ａ ｄ ｉｓ ｓ ｌ ｔｏ ａ ｕ ｅ ｎ ｐ ｏ ｕ ｉ ｇ ｍｅ ｉｍ ａ ｂ ｎ ｆｒｏ ｎ ａ ｅ ｅ ｂ ａ ｓ ｏ ｓｒ ｔ ｔｉ ｒ ｄ ｃ ｓ ｔ ｏ ｅ ｎ ｔ ｏ ｕｉ ｎ ｍｅ ｓ ｒ ｓ ｏ ｒ ｄ ｃ ｎ ｄｕ ｃ ｒ ｏ ｅｒ ｍａ ｇ ｎ ｓ ｙ ｍｅ ｎ ｆ
作者简介 崔先云 作。
使 炉 渣粘度 增 大 、 合金 过 热太 多 ， 加 电耗 。一般 炉 增
渣 碱 度应 控制 在 １２左 右 ， ． 保证 渣 不粉 化 为原则 ， 同 时还 应 防止液 面起 硬壳 。
低碳锰铁生产技术
低碳锰铁的生产技术主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：生产低碳锰铁的主要原料包括锰矿石、焦炭、石灰石和萤石。
其中，锰矿石是提供锰元素的主要来源，焦炭作为还原剂和热能源，石灰石用于结合矿石中的杂质形成矿渣，萤石则用于调节炉内的化学环境。
2. 高炉冶炼：将准备好的原料按一定比例加入高炉中，在高温下进行还原反应。
在这个过程中，焦炭先被氧化生成一氧化碳，然后一氧化碳与锰矿石中的氧化锰反应，将锰还原成金属锰。
同时，石灰石和萤石在炉内与杂质反应生成矿渣。
3. 吹氧脱碳：高炉冶炼得到的锰铁中碳含量较高，需要通过吹氧脱碳工艺降低碳含量。
在这个过程中，将高碳锰铁与氧气接触，碳与氧气反应生成二氧化碳，从而降低锰铁中的碳含量。
4. 精炼：吹氧脱碳后的锰铁可能还含有一些杂质，如硫、磷等。
为了得到更高纯度的低碳锰铁，需要进行精炼处理。
常用的精炼方法包括真空脱气、电解精炼等。
5. 浇注和成型：精炼后的低碳锰铁液温度较高，需要进行浇注和成型。
根据产品需求，可以将锰铁液浇注成不同形状的铸坯，如块状、饼状等。
6. 冷却和破碎：铸坯在冷却后需要进行破碎，以便于后续的运输和使用。
破碎后的低碳锰铁可以直接作为钢铁冶炼的合金添加剂，也可以进一步加工成不同规格的产品。
以上就是低碳锰铁的生产技术流程。
需要注意的是，在实际生产过程中，还需要根据具体情况对各个步骤进行优化和调整，以保证最终产品的质量和产量。
中低碳锰铁技术操作规程
中低碳锰铁技术操作规程一、安全操作规程1.操作人员必须经过专业培训，并持有相关证书方可参与实验操作。
2.在操作过程中，必须穿戴好个人防护装备，包括耐热手套、安全帽、防护眼镜和防滑鞋等。
3.在操作前，应仔细检查设备和工具的状态，确保其完好无损。
4.操作人员应了解各种化学物质的性质和风险，并严格按照操作程序进行操作。
5.操作结束后，应彻底清洗设备和工具，并将化学废物妥善处理，以确保环境的安全。
二、实验准备1.在操作前，应准备好所需的原材料和试剂，确保其质量符合要求。
2.检查设备和仪器的运行状态，确保其正常工作。
如发现异常情况，应及时进行维修或更换设备。
3.根据实验需要，准备好所需的试剂和混合溶液。
三、实验操作步骤1.将锰矿粉末和石油焦按一定比例混合，放入炉子中加热熔融。
2.加入适量的氮气，保持炉内氧气浓度低，以防止氧化反应发生。
3.根据实验要求，在熔融的锰矿和石油焦中加入控制合金成分的化学药剂，并充分搅拌均匀。
4.根据反应要求，控制炉内的温度和时间，使原料充分反应。
5.反应结束后，打开炉门，取出炉内的熔融混合物。
6.将熔融混合物快速冷却，并用水或其他冷却介质进行冷却处理。
7.清洗和维护设备，检查设备是否有损坏或需要更换的部分。
四、安全注意事项1.操作人员在操作过程中应严格遵守操作规程，不得擅自改变操作步骤。
2.炉体在加热过程中温度较高，请勿接触炉体以防烫伤。
3.操作人员在搅拌和加入化学药剂时，应保持冷静，避免化学物质飞溅。
4.在冷却混合物时，应小心操作，避免与冷却介质接触，以免发生反应或溅湿。
5.在清洗设备时，应注意使用相应的化学品，以确保清洁效果和操作安全。
以上内容是关于中低碳锰铁技术操作规程的一些基本要点，为了确保操作人员的安全和实验的顺利进行，必须严格遵守这些规范和注意事项。
实验操作过程中，操作人员应密切注意各种风险，并做好相应的防护措施。
只有在安全操作的基础上，才能保证实验的准确性和有效性。
低碳冶金流程范文
低碳冶金流程范文第一步：矿石开采和制备低碳冶金流程的第一步是开采矿石和对其进行制备。
这些矿石可以包括铁矿石、铜矿石、锌矿石等。
在开采过程中，应该尽量减少对土地和水资源的破坏，并且采取可持续的开采方式。
对矿石的制备，应该使用低能耗的方法，避免使用高温和高能耗的燃烧过程。
第二步：矿石破碎和粉体处理在这一步骤中，矿石经过破碎和粉体处理，被细分成更小的颗粒，以便更好地进行冶金处理。
这一步骤需要使用能效高的破碎机和粉体处理设备，以减少能源浪费和环境污染。
第三步：冶炼和提炼在这一步骤中，矿石经过冶炼和提炼的过程，将有用的金属元素从矿石中分离出来。
低碳冶金流程中使用的冶炼和提炼方法应该尽量减少能源消耗和碳排放。
一种常用的低碳冶炼方法是电解法，它使用电能来分离金属元素，并且不产生二氧化碳等温室气体。
第四步：产物处理和回收在冶炼和提炼过程中，会有一些废弃物和副产品产生。
低碳冶金流程中，这些产物应该被妥善处理和回收利用，以减少环境污染。
例如，冶炼废渣可以用来制造建筑材料，废水可以进行处理后再利用。
第五步：能源利用和减排第六步：监测和改进在低碳冶金流程中，监测是非常重要的一步。
通过对能源消耗和碳排放进行监测，可以找到改进的空间，并进行相应的调整和改进。
监测还可以确保低碳冶金流程的可持续性和持续改进。
总结：低碳冶金流程是一种以低碳排放为目标的冶金工艺，通过采用能源效率高、碳排放低的设备和技术，并且综合考虑开采、冶炼、能源利用等环节，来减少对环境的负面影响并提高能源利用效率。
低碳冶金流程的实施可以帮助减少碳排放，降低对气候变化的负面影响，并推动冶金工业的可持续发展。
铁、锰实验作业指导书
铁、锰的测定1、方法依据水质铁、锰的测定火焰原子吸收分光光度法GB 11911-892、适用范围本标准适用于地面水、地下水、及工业废水中铁、锰的测定。
铁、锰的检测限分别是0.03mg/L和0.01mg/L，校准曲线的浓度范围分别为0.1~5mg/L和0.05~3mg/L。
3、测定原理将样品或消解处理过的样品直接吸入火焰中，铁、锰的化合物易于原子化，可分别于248.3nm和279.5nm处测量铁、锰基态原子对其空心阴极灯特征辐射的吸收。
在一定条件下，根据吸光度与待测样品中金属浓度成正比。
4、干扰和消除4.1影响铁、锰原子吸收法准确度的主要干扰是化学干扰，当硅的浓度大于20mg/L，对铁的测定产生负干扰；当硅的浓度大于50mg/L，对锰的测定也产生负干扰，这些干扰的程度随着硅的浓度增加而增加。
如试样中存在200mg/L氯化钙时，上述干扰可消除。
一般来说，铁、锰的火焰原子吸收法的基体干扰不严重，由分子吸收或光散射造成的背景吸收也可忽略，但遇到高矿化度水样，有背景吸收时，应采用背景校正措施，或将水样适当稀释后再测定。
4.2铁、锰的光谱线较复杂，为克服光谱干扰，应选择小的光谱通带。
5、试剂5.1硝酸（HNO3），ρ=1.42g/L，优级纯5.2硝酸（HNO3），ρ=1.42g/L，分析纯5.3盐酸（HCl），ρ=1.19g/L，优级纯5.4硝酸溶液，1+1：用硝酸（5.2）配制。
5.5硝酸溶液，1+99：用硝酸（5.1）配制。
5.6盐酸溶液，1+99：用盐酸（5.3）配制。
5.7盐酸溶液，1+1：用盐酸（5.3）配制。
5.8氯化钙溶液，10g/L：将无水氯化钙（CaCl2）2.7750g溶于水并稀释至100ml。
5.9铁标准贮备液：称取光谱纯金属铁1.0000g（准确到0.0001g），用60ml盐酸溶液（5.7）溶解，用去离子水准确稀释至1000ml。
5.10锰标准贮备液：称取1.0000g光谱纯金属锰，准确到0.0001g （称前用稀硫酸洗去表面氧化物，再用去离子水洗去酸，烘干，在干燥器中冷却后，尽快称取），用10ml硝酸溶液（5.4）溶解。
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中低碳锰铁技术操作规程1 成品规格1.1 牌号及化学成分中低碳锰铁按锰及杂质含量不同，分低碳锰铁、中碳锰铁六个牌号。
其化学成分应符合表l规定。
表1 中低碳锰铁（GB/T3795-2006）高纯锰铁分为两个牌号，其化学成分应符合表2规定。
需方如对化学成分有特殊要求，可由供需双方另行商定。
表2 高纯锰铁1.2物理状态表3 中低碳锰铁成品粒度范围等级粒度范围(mm)偏差（质量分数）,%筛上物筛下物不大于1 20～250 102 50～150 5 53 10～50 5 54 -40目～+160目5 301.2.1 中低碳锰铁一般以块状交货，也可以粒状交货，其供货粒度应符合表3的规定。
1.2.2需方如对粒度有特殊要求，可与供方协商。
2原料技术条件2.1锰矿2.1.1对锰矿石的要求根据所生产的中低碳锰铁牌号不同，入炉锰矿石也相应地分为七种牌号，其主要质量指标应符合表4规定。
表4入炉锰矿技术要求类别牌号锰矿石的质量指标(%)Mn≥Mn/Fe≥P/Mn≤1 GCMn 48 18 0.00052 FeMn88C0.2 48 18 0.00053 FeMn84C0.4 48 10 0.0012.1.2锰矿的粒度5～80 mm，水分小于3%。
2.1.3锰矿中不得混有硅石和碳质杂物。
2.2锰硅合金2.2.1化学成分生产不同牌号的中锰所用锰硅合金的化学成分如表5所示。
表5锰硅合金化学成分2.2.2物理状态正常情况下锰硅合金呈液态兑入中锰炉内，要求液态锰硅合金表面无渣。
2.3石灰2.3.1 化学成分：石灰Ca0≥85cYo，Si0。
≤2.OcYo、P≤0.005%；粒度10～60 mm;要求石灰粒度均匀，其中小于10 mm的粉末不大于5%，生、过烧不超过总量的5%。
2.3.2物理状态：粒度在10～50 mm，生烧不超过5%，不得带有碳质夹杂物、煤渣。
3配料3.1 原料配比由电炉技术员计算，经分厂技术组审核，生产厂长同意后，共同确定实施。
当炉料化学成分、水分、炉渣碱度、炉况等有较大变化时，当班冶炼班长对料比可做适当调整。
3.2要求原料称量准确，料批中配料误差不超过±2 kg。
3.3班长要经常检查原料变化情况，如有变化及时处理。
3.4配料工应经常观察原料变化情况，发现问题应及时向班长汇报。
3.5配料应按石灰、锰矿顺序进行，配料平台应有破碎好的锰硅合金，留作备用。
3.6原料配比及消耗数量要如实填写在冶炼卡片上。
4设备维护4.1 电炉设备参数（见表6）表6 3.5MVA电炉设备参数4.2电炉变压器参数（见表7）额定容量(kVA)实际功率( kW)高压则电压级低压侧电极电流密度（A/cm2）电流电压比(V) (A) (V) (A)注：常用电压级为l级。
4.3供电制度中低碳锰铁采用间歇式生产，在加料后熔化期给满负荷，精炼期电流减弱，其电力负荷曲线如图1所示。
4.4交接班制度交接班实行对口交接制，介绍当班设备情况，发现问题及时找有关人员处理。
4.5巡检制度经常巡视出铁口、出铁流槽、炉眼及炉壳周围，以防跑眼、漏炉、漏包，烧坏包车、罐车及其它设备。
4.6热兑流槽的维护维护好热兑流槽，每班剃流槽两遍，在热兑前，一定要检查热兑小车各部件是否完好，以防损坏设备。
4.7 4.5 m平台工作人员职责4.7.1要有专人监视炉内化料情况及电极、水套、固定套等设备是否有打弧接地现象，发现问题要及时停电处理，以防损坏设备。
4.7.2每次出完炉后，要坚持做到修补热兑流槽并及时剔补炉墙。
4.7.3维护好电极、铜瓦，要经常检查电炉冷却水水温变化并及时调整。
4.7.4在启动炉体旋转机枸时，操作人员必须与4.5米工作人员联系好。
4.7.5 13 m配料小车不得超载。
4.7.6冶炼班长或副班长负责监视炉上设备是否有往炉内漏水现象，发现漏水及时通知机械人员处理。
如果漏水严重，炉内有积水，要及时停电，严禁活动电极，以防发生爆炸事故，待漏水问题处理完毕，炉内积水完全蒸发后，方可正常操作。
4.8铁水包必须用中锰渣挂衬后方可使用，发现铁水包损坏必须立即找有关人员处理，严禁使用不合格铁水包，防止发生漏包事故。
5熔炼操作5.1 为防止弧光、炉渣侵蚀炉底，延长炉衬使用寿命，应采取留铁法操作，出炉后炉底应留有100 mm厚的铁水层。
5.2 出炉完毕应立即用镁砂包堵眼，深度应达到炉墙内壁，并认真观察炉衬侵蚀情况，侵蚀严重的地方要用J曰镁砖补炉。
5.3加料方法5.3.1旋转炉体5.3.1.1出炉结束后，转动炉体，将约1/3炉料加入炉内，加料结束停止旋转炉体。
5.3.1.2加料速度应和炉体旋转速度相适应，防止局部堆积过高或缺料，炉料纵截面应呈双峰型。
5.3.1.3炉料预热熔化时间约为20分钟左右，然后将液态锰硅合金兑入熔池。
5.3.1.4热兑结束后，送电并加入剩余炉料。
5.3.1.5热兑必须停电操作，同时要控制好流速，防止喷溅和铁流直接冲击电极。
5.3.2 固定炉体5.3.2.1 出炉结束后，送电并加入约1/3炉料进行预热熔炼，时间约为20分钟左右。
5.3.2.2预热结束后，兑入液态锰硅合金，然后送电，并加入剩余炉料。
5.3.2.3热兑必须停电操作，同时要控制好流速，防止喷溅和铁流直接冲击电极。
5.4当炉料大部分熔化后，应剔去炉墙周围的挂渣，并把未熔化的炉料推向高温区，加快脱硅速度。
5.5精炼末期及时取样判断合金含硅，认定成分合格立即抬超电极，出铁口对准钢包，开眼出炉。
5.6炉渣碱度CaO/Si02控制在1.1-1.3范围内。
5.6.1碱度过高电极弧光在渣面裸露较长，响声大，化料速度慢，炉墙挂渣多，炉口棕色烟气浓，渣子粘稠，凝固快，渣铁难分，炉眼不好堵，易跑眼。
5.6.2碱度过低电极不露弧，响声小，化料速度快，渣稀流动性好，炉衬侵蚀严重，渣中跑锰高。
5.7取样判硅方法5.7.1硅低(Si<0.8%)液体试样粘稠，流动性不好，上花快且密，表面皱纹多，断口暗，晶粒细，易打碎。
5.7.2硅高(Si>2.0%)液体试样流动性好，试样表面光滑，冷凝后表面黑皮全部脱落。
断口有光泽，不易打碎。
5.7.3正常硅量f0.8%～1.5%）液体试样较粘稠，流动性不好，上花快且密，表面邹纹较多，断口较暗，晶粒细，较易打碎。
5.8电极压放5.8.1每班根据使用电极消耗情况压放电极。
5.8.2压放电极应利用精炼期，每次压放电极长度为不得超过300 mm。
5.8.3 电极压放前，必须用铁棍敲打铜瓦内及铜瓦上方部位的电极壳，确认是否悬糊，发现悬糊应及时处理，敲打电极时，必须停电操作。
5.8.4一切正常后送电。
5.8.5压放电极后，送电必须缓慢升负荷，防止电流过大发生电极事故。
6 热兑锰硅合金工艺6.1 热兑设备6.1.1装备有电子称的天车一台。
6.1.2龙门吊钩一付。
6.1.3热兑溜槽一架。
6.2热兑操作工艺6.2.1 自用锰硅合金出炉后，扒净炉渣吊运至精炼电炉。
6.2.2使用装备有电子称的天车将液态锰硅合金沿热兑溜槽缓慢注入电炉。
6.2.3热兑时，电炉必须停电操作，同时，严格控制热兑速度，防止铁水喷溅烧坏设备或伤人，避免铁流直接冲击电极。
热兑中期可允许取液态锰硅样。
6.2.4铁水全部注入炉内后，检斤锰硅合金热兑重量。
6.3精心使用、维护热兑设备，发现问题及时处理7 出铁浇注7.1 出铁前必须仔细检查包衬、渣罐及小车等所用工具和设备是否完好。
7.2 出铁口在正常情况下用堵耙和铁棍打开，必要时可用电烧穿器或氧气烧眼。
7.3 出铁完毕立即用镁砂包堵眼，堵深、堵实。
7.4铁包里的渣铁由天车注入铁罐内，盖渣浇注，铁罐冷却至次日由本班精整入库，残渣装入铁罐，倒入富渣车皮内。
7.5铁水包每班第三炉定期挂衬，轮换使用，发现破损及时修补。
7.6混渣合金及精整屑圆炉重熔。
8 出铁口维护8.1 堵眼时，先用镁砂截流，再根据炉衬侵蚀情况，用旧镁砖、镁砂、石灰补炉，炉前用镁砂包将炉眼堵深、堵实。
8.2在没有得到有关领导允许的情况下，禁止用压料、电烧眼等方式降炉眼。
8.3出铁口轮换使用，每班轮换一次，特殊情况下由技术员做出决定。
8.4不用的炉眼要封死，封眼时使用镁质捣打料封堵，用堵耙捣实，以防跑眼。
8.5当流槽被侵蚀时，出炉完毕后用镁质捣打料热修流槽，如侵蚀严重应拆掉重砌。
9 停炉与拆炉9.1 停炉前认真检查设备并做好停炉准备工作。
9.2停炉前的最后一炉应低碱度操作，剔净炉墙周围残料，将炉内尽量放空。
9.3拆炉9.3.1停炉后需换衬时，应在停电后立即向炉内浇适量水冷却炉体。
9.3.2拆炉应按顺序自上往下拆，拆到炉底完整为止，拆完最后一层镁砖，应立即砌上一层新砖。
9.3.3拆炉期间应对机电设备进行维修。
10炉衬砌筑与开炉中低碳锰铁捣打料砌筑规程。
10.1 耐火材料性能见表8。
10.1.1 常用耐火材料的理化指标及主要性能10.1.2镁质捣打炉料理化指标要求（见表9）表9 镁质捣打炉料理化指标要求（%）<1.5 4～6 6～8 <0.5 ≥85 铬系 <1.56～8 7～9<0.5≥83锰系粒度(mm) 0～5体积密度(g/cm 3)及强度变化松装密度(g/cm3)烧后密度 (1600C o /3 h)重烧线变化(%)1600 C o/3 h烧后抗压强度(MPa)1600 C o /3 h>2.3>2.8<2.5>35矿物组成主晶相次晶相M （方镁石）以C 2F 为主，C 2S. C 4AF 等次之，不应有游离F 、C10.2砌炉材料用量见表10。
表10 3 500 kVA 电炉砌炉材料用量表t捣打料标准型镁砖(M-l)粘土粒 卤水 石棉板 镁砂粉 镁砂 粘土砖 异型镁砖10.3工具准备和砌筑要求10.3.1平板振动器一台，其它工具如下：a．砌砖工具：大铲、刨锛、木锤、泥槽、泥桶、扫帚、水平尺、木杆、小线。
b．安全灯、探照灯。
10.3.2捣打炉料应保持干燥，如砌筑结束后，暂不送电运行，应做好防水防潮工作。
10.3.3每层捣打炉料用平板振动器均匀振捣捣实，每层捣打结束后，表面进行麻面处理（用锯齿刮成麻面），以使两层之间结合紧密。
10.4砌筑程序10.4.1炉底砌筑①首先铺10 mm石棉板，上面平铺100 mm厚粘土粒做弹性层，在弹性层上平砌2层(65×2mm)，侧砌3层（115×3咖）粘土砖。
②粘土砖上侧砌5层普通镁砖(115×5 mm)。
10.4.2捣打料砌筑：采用干打法。
打结炉底和出铁口：每次平铺150～200 mm左右，用振打器打实后，把表面处理成麻面，继续平铺150～200 mm，打实，到打结至950 mm时，开始炉墙盘圆，用异型镁砖按炉膛直径盘出115mm宽的圆，炉壳与砖之间用捣打料铺平、振实，炉墙第一层砌完后，其它部分按梯形收缩至炉口为止（图2）。