锥体制作工艺
锥体制作工艺
1.材料a、主材本产品所用材料均为Q345B(t=40、t=30)。
b、焊接材料Q345B 埋弧焊H10M N2 J331Q345B 手工焊J507Q345B CO2焊TWE-711 CO2(99.9%)2. 构件的放样a. 构件分上、下两段，上段为φ1600*40*1500筒体，下段为φ1200/φ1600*30*4000锥管。
b.上段为整个筒体放样、加工、制作。
下段锥管分为三段放样、加工、制作，其中每段分两哈夫拼制。
c.余量加放见余量加放要求。
3.钢板的下料切割要求：a. 所使用的钢材必须按材料使用的规定进行检验，合格后才能使用。
b. 钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料时必须注明炉批号，以便于跟踪。
d. 下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端300mm之内每隔20mm布置。
4.焊接坡口要求：（t=40、t=30）a. 纵缝埋弧对接坡口b. 环缝埋弧对接坡口c.钢板厚度不一致对接坡口(厚薄处作1:4过渡)5. 加工余量加放要求：a. 钢管压制直径精度的控制在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1200/φ1600×30/40mm钢管压制后，其圆周长将会增加约5-8mm，所以加工前应将钢管直径缩小1.5-2.5mm展开进行下料。
b.余量及焊接收缩余量的加放要求每条对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。
钢板两端压头处各加放150mm压头余量。
6. 筒体的卷制加工工艺a. 用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三棍卷板机b. 筒体的加工流程如下图示：c. 根据筒体、锥体直径制作压模并安装，采用800吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。
钛复合板翻边直角锥的制造技术
工程技术・223・钛复合板翻边直角锥的制造技术刘新儒刘树权蒋国辉张涛中国石油天然气第一建设有限公司河南洛阳471023摘要本文论述了制造钛制换热器模拟成品的钛复合板翻边直角锥体制造技术，针对其结构的特殊性从制作的工艺进行论述，并对制造难点进行描述，对钛复合板翻边直角锥体下料、组对、成型、焊接进行了总结，为同类结构的制造提供指导。
关键词钛复合板冲压翻边成型钛贴条中图分类号:F284文献标识码:B文章编号：1672-9323(2019)02-0223-03随着我国石油、化工、医疗等行业的快速发展，生产工艺过程中各种强腐蚀介质使用的场合越来越多,常规材质已经不能满足其腐蚀要求，所以大型特种耐腐蚀材料的需求量也越来越大,尤其是钛复合板设备的需求，钛复合板设备的制造技术也是目前压力容器制造行业的热点话题。
在冷凝器国产化研究中,研制的冷凝器模拟产品中钛复合板翻边直角锥的制造技术是制造部分的难点和重点。
本文结合研制制造中，针对冷凝器的钛复合板翻边直角锥制造过程中的关键技术措施,如下料控制、滚压成型、热压翻边和纵缝焊接,进行详细论述。
1直角锥外形尺寸该钛制换热器模拟产品的为U形管式钛-钢复合板换热器,管箱筒体内径0700mm,管箱筒体及封头采用14+3mm的钛-钢复合板,壳程筒体内径OHOOmm,管箱筒体与壳程筒体联接采用翻边直角锥体，壳程筒体、封头及锥体采用12+3mm的钛-钢复合板。
模拟产品结构示意见图1:图1模拟产品结构示意图其中锥体尺寸见图2,由于大口和小口尺寸相差较大,造成锥体角度较大为48.84,使其制造难度加大。
2下料切割把翻边直角锥两端口延长加上翻边部分长度和制作余量，确定放样图，然后根据放样图，采用射线法放样,对其求实长和展开，下料尽量采用整板下料，在钛板及钛-钢复合板复层上划线尽量采用金属铅笔进行,或采用不溶于水的、图2翻边直角锥尺寸不含金属颜料的、无硫、无氯的墨水书写;放样划线时在展开板料的关键点做出定位标记,便于冲压后齐口找正;展开料的纵缝方位很重要，避免放在翻边变形最大处,最好置于直角边，该处变形最小,避免后期冲压、翻边的开裂现象;所有焊接坡口采用机械加工，当采用热切割加工坡口时，应避免火花溅落在钛材表面，切割后需采用机械方法去除污染层;钛钢复合板在用机械切割、剪切时应将钢基层朝下,注意防止分层,坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的其他缺陷。
锥形钢管加工制作工艺
3.3.1 锥形钢管加工制作工艺
本工程柱顶支撑上部采用了锥形过渡钢管，由于其尺寸较小，加工难度较大，拟采用冷压加工成型的方法进行制造，加工时分为二哈夫分别进行压制，然后在合拢进行焊接，锥管如下图所示。
3.3.1.1锥管压制成型的关键设备和关键技术
(1) 放样
采用计算机三维放样技术，对锥体零件进行准确放样，绘制零件详图，作为绘制下料图及数控编程的依据。
本工程钢柱由于钢板较厚，其零件进行展开放样下料时应加放相应的加工余量。
(2) 锥体压制加工余量加放
由于锥管壁厚较厚，在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后锥体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据我们以前曾加工过的类似工程的实际经验，钢管压制后，其圆周长将会增加约10-15mm，所以加工前应将钢管直径缩小2-3mm展开进行展开下料。
为保证锥管纵缝区域曲线光顺，必须在纵缝两侧各加放一定的加工压头余量，见下图所示。
锥形两侧压头余量的加放3.3.1.2 锥管加工制造工艺流程。
桥台椎体护坡施工工艺经验总结
桥台锥体护坡施工工艺经验总结
一、工程概况
我工区所承担xxxxxxxxxx锥体护坡，桥台所处位置地形陡峭，施工难度大，为能较好的控制施工质量，现将桥梁锥体护坡施工工艺简述如下。
二、施工方法交流
1、施工工艺概述
本桥锥坡采用常规施工工艺施工，经测量放样后先开挖锥坡基础，并检验合格，同时对施工所用的砂、水泥、块石、水等按照规范要求进行逐项检测，以上检测都合格后开始进行锥坡的施工。
施工工艺流程如图1-1所示：
2、主要施工方法、工艺
2.1准备工作
2.1.1测量放线：
由测量工程师根据图纸放出桥台锥坡的轴线控制桩，做好水准点，拉线确定好锥坡坡度，开挖前基础轴线控制桩应延长至基坑外，用木桩加以固定。
2.1.2现场布置：
根据现场情况确定施工便道位置及走向，砂石材料等的分类堆码场地，机具设备、砂浆拌和机的摆放位置。
便道选用桥台施工便道，材料堆放场地设在锥坡坡脚5m以外，并将材料堆放场地硬化，材料
堆放下垫上盖，以保证施工材料不受污染。
图1-1 锥坡施工工艺流程图
2.2材料试验送检工作：
砂、水泥、施工用水等原材料进场后及时取样送检，确定砂浆配合比。
2.3施工队伍：
选择具有丰富施工经验的专业施工人员组建浆砌锥坡施工队伍，该队伍施工人员在14人。
2.4试验抽检
在施工过程中按照规范要求对砂、水泥、块石随、水随机抽样，砂浆按要求制取2组试压块做试件。
2.5锥坡养护
锥坡施工完成砂浆初凝后开始洒水养护，安装直径3cm水泵从桥址下溪沟中抽水喷洒，根据天气情况调整养护次数，养护持续7～14天。
三、现场实景
左锥体侧面图右锥体侧面图
左锥体正面图右锥体正面图。
截断塞门锥体加工工艺分析与工装设计
１ 车 床 三 爪 卡 盘 夹 持 工 件 ， 小 刀 架 偏 转 一 个 简便 易 实现 角度 ，手摇 小 刀 架 实现 进 给 、
车 床 主轴 与 进 给 箱 之 间 配 置 可 旋 转 相 应 角 不 需 改 变机 床 结 构 ２ 度 的 轴 箱 体 ， 轴 箱 体 与 主 轴 通 过 万 向 联 轴 稳 定 器传 递运 动 ， 由进 给 箱 实现 机 动 进 给
科接例黼与生产力 ２ ０ １ ７ ｄ ￣ － ３月 总第２ ７ ８期 一０７ １—
应 用 技 术
１ 一 ｂ 阀 芯
１ 一 ａ 阀 体
单位 ： １ １ １ ［ １ １
图 ２ 阀体 和 阀芯 加 工 示 意 图
２ ． ２ 加 Ｔ＿ ｌ 艺方案 的选择
Ｔ ，表 ｌ中列 ｍ 了实 现 锥 体 加 Ｔ 的 四种 Ｔ 艺方 案 ，
体 ．利用 万 向联 ￣ ｔ ｌ ａ ａ 使轴 箱 体 Ｌ ｊ 主轴 之 Ｉ ｈ Ｊ 的传 动链
产， ｈ １ ｊ ． 被 加 Ｔ零 件锥 体 相 同的 角度 ．以实现 机 动进
给Ｄ Ｉ １ Ｔ的 Ｔ 方案 、 １ 产 品结 构特 点和 性 能要 求
图 １ 截 断 塞 门 装 配 图
保Ｐ ： ｉ ｆ ； － 质越 的 重 要指怀 ． 、生产 过 巾 ．Ｆ ｝ １ 于 气密 封
小达 标造 成 产 ｒ 返 修 、报废 的情 况 时 打发 牛 、为 ＿ ｒ 解 决这 一 Ｉ 艺技 术问题 ．研 发人 员对截 断 摩 ¨的功 能 特点 、作 川 原 、 ｌ 质量进 行Ｔ 艺分 析 ，在此 础 Ｌ确 定 了 年 床 主轴 和 进 给 箱 之 『 ｈ Ｊ 加 装 轴 箱
泄漏Ｉ Ｉ 】
求 根据零 件 技 术要求 及 ｌ 体 和 阀
锥体制作工艺
1.材料a、主材本产品所用材料均为Q345B(t=40、t=30)。
b、焊接材料Q345B 埋弧焊H10M N2 J331Q345B 手工焊J507Q345B CO2焊TWE-711 CO2(99.9%)2. 构件的放样a. 构件分上、下两段，上段为φ1600*40*1500筒体，下段为φ1200/φ1600*30*4000锥管。
b.上段为整个筒体放样、加工、制作。
下段锥管分为三段放样、加工、制作，其中每段分两哈夫拼制。
c.余量加放见余量加放要求。
3.钢板的下料切割要求：a. 所使用的钢材必须按材料使用的规定进行检验，合格后才能使用。
b. 钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料时必须注明炉批号，以便于跟踪。
d. 下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端300mm之内每隔20mm布置。
4.焊接坡口要求：（t=40、t=30）a. 纵缝埋弧对接坡口b. 环缝埋弧对接坡口c.钢板厚度不一致对接坡口(厚薄处作1:4过渡)60°60°403065. 加工余量加放要求：a. 钢管压制直径精度的控制在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1200/φ1600×30/40mm钢管压制后，其圆周长将会增加约5-8mm，所以加工前应将钢管直径缩小1.5-2.5mm展开进行下料。
b.余量及焊接收缩余量的加放要求每条对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。
钢板两端压头处各加放150mm压头余量。
6. 筒体的卷制加工工艺a. 用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三棍卷板机b. 筒体的加工流程如下图示：c. 根据筒体、锥体直径制作压模并安装，采用800吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。
锥体制作工艺
1.材料a、主材本产品所用材料均为Q345B(t=40、t=30)。
b、焊接材料Q345B 埋弧焊 H10M N2 J331Q345B 手工焊 J507Q345B CO2焊 TWE-711 CO2(99.9%)2. 构件的放样a. 构件分上、下两段，上段为φ1600*40*1500筒体，下段为φ1200/φ1600*30*4000锥管。
b.上段为整个筒体放样、加工、制作。
下段锥管分为三段放样、加工、制作，其中每段分两哈夫拼制。
c.余量加放见余量加放要求。
3.钢板的下料切割要求：a. 所使用的钢材必须按材料使用的规定进行检验，合格后才能使用。
b. 钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料时必须注明炉批号，以便于跟踪。
d. 下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端300mm之内每隔20mm布臵。
4.焊接坡口要求：（t=40、t=30）a. 纵缝埋弧对接坡口b. 环缝埋弧对接坡口c.钢板厚度不一致对接坡口(厚薄处作1:4过渡)5. 加工余量加放要求：a. 钢管压制直径精度的控制在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1200/φ1600×30/40mm钢管压制后，其圆周长将会增加约5-8mm，所以加工前应将钢管直径缩小1.5-2.5mm展开进行下料。
b.余量及焊接收缩余量的加放要求每条对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。
钢板两端压头处各加放150mm压头余量。
6. 筒体的卷制加工工艺a. 用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三棍卷板机b. 筒体的加工流程如下图示：c. 根据筒体、锥体直径制作压模并安装，采用800吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。
锁斗锥体带极堆焊工艺
锁斗锥体带极堆焊工艺近年来，高温、高压耐腐蚀的石油化工及煤化工压力容器趋向大型化，对于一些大型主要设备基于强度和耐蚀性的综合考虑，内壁往往要求堆焊奥氏体不锈钢或镍基合金。
因此，为了提高生产效率和产品质量，埋弧带极堆焊技术被广泛应用于容器内壁大面积堆焊之中。
同时容器中锥体部分的带极堆焊由于其形状的特殊性，是国内很少遇见的成功带极埋弧堆焊经验。
结合工厂的实际情况，从生产的可行性和可靠性出发，从研究制造相应的专业设备入手，在制定合理的工艺及参数的基础上，选择带极埋弧堆焊进行容器内壁堆焊，既提高了生产效率，又保证了产品的质量。
1. 概述某厂承揽了煤化工项目的锁斗容器的生产，锁斗容器类别为二类（SAD），容器主体材质为16MnR堆焊00Cr17Ni14Mo2，设计参数如表1所示。
表1 设计参数容器的内直径为2190mm，长度约8586mm，壳体内需要进行堆焊5mm厚的耐蚀复合层，堆焊量大、堆焊成形困难，其锥体为DN2200～DN350mm之间，长度为2170mm，厚度85/40+5mm，并且堆焊质量要求十分严格，要求堆焊后焊缝表面平整，不进行加工的表面应平滑，两相邻焊道之间的凹陷不得大于1mm，焊道接头的不平度≤1mm，该设备结构如图1所示。
图1 设备结构示意（1）主要堆焊技术要求①堆焊前，母材堆焊表面应进行100%MT检测，不得有任何裂纹和缺陷。
②每层堆焊层必须进行100%PT检测，堆焊完毕后应进行100%UT检测。
③过渡层堆焊完毕后进行消除应力热处理，然后堆焊面层。
④堆焊层表面3mm之内的化学成分应与面层焊带化学成分保持一致。
⑤热处理前应测定堆焊层的铁素体含量，要求铁素体含量在4%～10%。
（2）带极堆焊的特点带极堆焊是一种表面改性的既经济又快速的工艺方法，比其他堆焊技术具有更低的稀释率和更高的熔敷速率，以及更优良的堆焊层性能。
主要表现在以下几个方面：第一，带极堆焊时，电弧在带极端部来回移动，带极产生的电阻热比较小，因此，可以使用较大的电流进行堆焊，从而具有较高的生产效率。
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1.材料
a、主材
本产品所用材料均为Q345B(t=40、t=30)。
b、焊接材料
Q345B 埋弧焊 H10M N2 J331
Q345B 手工焊 J507
Q345B CO2焊 TWE-711 CO2(99.9%)
2. 构件的放样
a. 构件分上、下两段，上段为φ1600*40*1500筒体，下段为φ1200/φ1600*30*4000锥管。
b.上段为整个筒体放样、加工、制作。
下段锥管分为三段放样、加工、
制作，其中每段分两哈夫拼制。
c.余量加放见余量加放要求。
3.钢板的下料切割要求：
a. 所使用的钢材必须按材料使用的规定进行检验，合格后才能使用。
b. 钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料
时必须注明炉批号，以便于跟踪。
d. 下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头
错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端300mm之内每隔20mm布臵。
4.焊接坡口要求：（t=40、t=30）
a. 纵缝埋弧对接坡口
b. 环缝埋弧对接坡口
c.钢板厚度不一致对接坡口(厚薄处作1:4过渡)
5. 加工余量加放要求：
a. 钢管压制直径精度的控制
在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1200/φ1600×30/40mm钢管压制后，其圆周长将会增加约5-8mm，所以加工前应将钢管直径缩小
1.5-
2.5mm展开进行下料。
b.余量及焊接收缩余量的加放要求
每条对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。
钢板两端压头处各加放150mm压头余量。
6. 筒体的卷制加工工艺
a. 用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三
棍卷板机
b. 筒体的加工流程如下图示：
c. 根据筒体、锥体直径制作压模并安装，采用800吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。
d. 必须注意压头质量，压头质量的好坏直接关系到筒体的轧制质量，所
以为保证加工质量，尤其是椭圆度要求，压头检验用样板必须使用专用样板，样板要求用2~3mm薄钢板制作，且圆弧处必须上铣床加工，从而保证加工质量。
e. 将压好头的钢板吊入三辊轧车后，必须用靠模式拉线进行调整，以保
证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管后产生错边，然后按要求徐徐轧制，直至卷制结束，轧圆允许偏差如下：
f. 把卷好的筒体吊入拼装胎架上进行纵缝的拼接，拼接时应注意板边
错边量和焊缝间隙，另外定位焊时不得用短弧焊进行定位，定位前用火焰预热到120~150℃，定位焊长度不小于60mm，间距300mm左右，定位焊条用φ3.2，焊缝高度不大于8mm，且不得小于4mm。
拼接后检查管口椭圆度、错边等，合格后提交检查员验收，并作好焊前记录。
7. 多节筒体对接接长
a.焊好后单节筒体进行对接组成一个完整的构件。
b. 筒体接长胎架如下图所示：
c. 接管前每节小段节必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。
d. 相邻管节拼装组装时，纵缝应相互错开120°，并必须保证两端口的
椭圆度、垂直度以及直线度要求，符合要求后定位焊，定位焊要求同前。
e. 拼接后在所有筒体上弹出0°、90°、180°、270°母线，并用洋冲标记,
以便检查四根中心线的直线度、水平度。
f. 同样，将拼接好的筒体吊入滚轮焊接胎架上用埋弧焊进行环缝的焊
接，焊接要求同纵缝要求。
g. 焊后校正，冷却后探伤。
8. 筒体分段测量要求
a. 检查两端口的椭圆度,用钢尺在直径方向测量不少于6点。
b. 检查两端的垂直度，可在两端用线锤测量。
c. 检查两端口的平面度,可用粉线交叉测量,交叉处间隙不大于1mm。
d. 检查整体直线度，用拉线法测量。
e. 检查整体挠度，用水平仪测量。
9 钢管装焊公差要求：
10. 筒体纵缝焊接
a. 筒体焊接在专用筒体焊接中心滚轮胎架上进行，筒体内外侧均采用
埋弧焊进行焊接。
b. 焊接顺序：先焊内侧，后焊外侧面。
内侧焊满2/3坡口深度后进行
外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。
c. 焊前装好引熄弧板，并调整焊机机头，准备焊接。
d. 焊前预热：40mm钢板焊接前必须对焊缝两侧100mm范围内进行预热，
预热采用电加热板进行预热，预热温度100~150℃，加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度，不得太高。
e. 按焊接工艺评定的参数调整焊接工艺参数，先进行内侧面的焊接，
焊后用碳弧气刨进行反面清根，清除焊道内的杂物并打磨光洁，如此时温度不够，应进行继续加热，然后再进行焊接，焊后进行校正，待48小时后完全冷却后进行焊缝无损检测。
11.焊接质量保证措施
a.材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
b.焊接工艺参数
工厂制作焊接参数
焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：
⑴接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于
230℃。
⑵接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温
度，严格控制薄板侧的层间温度。
⑶预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头
中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。
加热时应尽可能在施焊部位的背面。
⑷预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。
测量时应
距焊缝两侧各75mm。
d.定位焊
⑴定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要
求相同。
⑵定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑
应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
(3) 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，
但不应小于4mm。
对于厚板的定位焊在定位前必须用火焰进行预热，且定位焊预热温度一般要比正式施焊时高20度左右，以防止产生定位焊缝裂纹。
(4) 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，
如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
(5)定位焊时一般采用Φ3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，
以保证定位焊缝有一定的熔深。
e.引弧和熄弧板
重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50×30×tmm；自动焊—100×50×tmm；焊后用气割割除，磨平割口。
f.变形的控制
⑴下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予臵焊接
反变形。
⑵装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；
⑶使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。
⑷在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施
焊。
g.焊后处理
⑴焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检
查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。
⑵对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在
焊缝附近打上焊工的钢印。
⑶外露钢构件对接接头，根据图纸要求应磨平。
对不足360°饱满的栓钉应从不饱满的一侧进行。
(4).其他
熔焊栓钉的施工需经过专业培训的人员进行操作。
12.焊缝质量要求
a.焊缝外观质量
根据图纸要求外露部分焊缝应焊后磨平。
b.焊缝无损检测要求
⑴焊缝质量等级分类
构件纵、横向对接焊缝为一级焊缝.
⑵超声波探伤范围比例（UT）
I级焊缝100%UT检查。
c.探伤标准
⑴超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BII级。
低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；对于板厚超过40mm时，无损探伤应在焊接完成48小时后进行。
⑵局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm 如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。