热塑性塑料
热塑性塑料成型的特性
热塑性塑料成型的特性在现代工业生产中，一种重要的材料就是塑料。
随着科技的不断进步和人们对生活品质的要求不断提高，人们对塑料的质量、性能以及加工方式等方面都提出了越来越高的要求。
而在各种塑料中，热塑性塑料因其独特的性能和广泛的应用而备受关注。
本文将对热塑性塑料成型的特性进行介绍和分析。
一、热塑性塑料的定义和特点热塑性塑料是指在一定的温度下，具有可塑性和可热成型的性能。
这种材料在加热后可以软化，而在冷却后可以重新固化，形成一个新的塑料制品。
热塑性塑料的特点有：1、具有优良的热塑性能，适宜进行各种成型加工；2、塑料制品的性能易于调节，可根据不同需求进行组合；3、生产工艺简单，生产效率高；4、容易加工成各种形状的制品，且具备良好的流变性能，可以加工成复杂的零件；5、具有很强的可耐酸碱、耐腐蚀和绝缘性能等。
二、热塑性塑料成型的分类热塑性塑料成型主要分为以下几种：1、注射成型注射成型顾名思义就是通过注射机将热塑性塑料加热至熔点后注射进模具中，进行热塑性塑料成型的一种塑料加工工艺。
注射成型适用于制造复杂、精密、大批量的制品，如面板、盒子、齿轮、模头等。
这种成型方式可以确保制品准确度高，生产效率高。
2、吹塑成型吹塑成型是一种通过将加热到一定温度的热塑性塑料挤出模具进行成型的过程。
与注射成型不同的是，吹塑成型往往用于生产中空制品，如瓶子、桶、塑料球等。
成型效率高，且制品外观漂亮，使用方便。
3、热压成型热压成型是将加热的热塑性塑料放入模具中，然后再进行压力成型。
这种成型方式适用于制造薄膜、牛奶瓶、塑料板等制品。
相对而言，这种成型方式比较简单，成本也相对较低。
三、热塑性塑料成型的成本热塑性塑料成型的成本与各方面因素有关，如生产规模、使用材料、制品的准确度和规格等。
一般而言，生产成本大概会包括材料成本、模具成本和生产成本，其中模具成本占整体成本的比例相对较大。
四、热塑性塑料成型的应用领域热塑性塑料成型具有适应性广泛的特点，所以在许多领域中得到了广泛的应用。
常见塑胶材质种类
常见塑胶材质种类1.聚乙烯（PE）：聚乙烯是一种由乙烯聚合得到的热塑性塑料。
它有很高的拉伸强度和冲击强度，具有良好的低温抗冲击性能和电绝缘性能，广泛用于绝缘材料、电线电缆套管、包装薄膜等领域。
2.聚丙烯（PP）：聚丙烯是由丙烯聚合得到的热塑性塑料。
它具有良好的韧性、耐磨性和耐化学腐蚀性能，是一种常用的工程塑料。
广泛用于汽车零部件、管道系统、家电外壳等领域。
3.聚氯乙烯（PVC）：聚氯乙烯是一种由氯乙烯聚合得到的热塑性塑料。
它具有良好的机械强度、耐候性、电绝缘性能和耐腐蚀性能，广泛用于建筑材料、电线电缆、包装材料等领域。
4.聚苯乙烯（PS）：聚苯乙烯是一种由苯乙烯聚合得到的热塑性塑料。
它具有低温抗冲击性能和良好的注塑性能，广泛用于家具、日用品、电子产品外壳等领域。
5.聚苯硫醚（PPO）：聚苯硫醚是一种由二苯基氧化硫聚合得到的高性能塑料。
它具有良好的耐热性、耐候性和电绝缘性能，广泛用于汽车零部件、航空航天部件等领域。
6.聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）：PET是一种由对苯二甲酸和乙二醇聚合得到的热塑性塑料。
它具有良好的抗拉强度、耐磨性和隔氧及耐化学腐蚀性能，广泛用于瓶装饮料、纤维和薄膜等领域。
7.聚酯弹性体（TPE）：聚酯弹性体是一种由聚酯和弹性体共混得到的热塑性弹性体。
它具有良好的弹性和柔韧性，广泛用于密封件、橡胶制品替代品等领域。
8.聚苯乙烯丁二烯共聚物（TPR）：TPR是一种由苯乙烯和丁二烯共聚得到的热塑性弹性体。
它具有良好的拉伸强度和耐磨性，广泛用于鞋底、汽车密封件等领域。
9.聚碳酸酯（PC）：聚碳酸酯是一种由二酚和二酸酐聚合得到的热塑性塑料。
它具有良好的透明度、耐冲击性和耐热性，广泛用于光学材料、电子产品外壳等领域。
10.聚醚酮（PEEK）：PEEK是一种由对氨基酚和对苯二甲酸二氟聚合得到的高性能塑料。
它具有良好的耐热性、耐腐蚀性和机械强度，广泛用于航空航天部件、医疗设备等领域。
以上是一些常见的塑胶材质种类及其特点，每种材料都有其独特的性能和应用场景。
热塑性塑料的七大特点
热塑性塑料的七大特点一、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。
因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。
对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。
热塑性塑料常用的加工工艺
热塑性塑料常用的加工工艺热塑性塑料是一类广泛应用于工业领域的塑性材料，在加工过程中可以通过加热融化，再通过一定的成型方式得到所需的形状和尺寸。
常用的热塑性塑料加工工艺包括挤出、注塑、吹塑、压延和热成型等。
下面将对这几种工艺进行详细解析。
1. 挤出工艺挤出是一种将热塑性塑料通过挤压从模具中挤出，形成连续截面的工艺。
该工艺主要适用于制造管材、板材、棒材、型材等产品。
在挤出过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被送入螺杆内腔，螺杆带动熔融的塑料向前挤出，并通过模具沿着一定的截面形状进行冷却固化，最终得到所需的产品。
2. 注塑工艺注塑是一种将热塑性塑料加热融化后注入模具中，冷却固化后得到形状完全符合模具空腔的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造各种复杂的塑料制品，如注塑模具、塑料包装、电子产品外壳等。
在注塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，由注塑机高压注入模具的腔体中，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。
3. 吹塑工艺吹塑是一种将加热融化的热塑性塑料通过吹气和模具形状的作用，使其膨胀成空腔形状，并在冷却固化后得到所需的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造薄壁容器，如瓶子、罐子等。
在吹塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，通过模具内的吹气，使其膨胀成空腔形状，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。
4. 压延工艺压延是一种将热塑性塑料加热融化后，通过压力作用使其均匀地挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板的工艺。
该工艺主要适用于制造塑料膜、塑料板等产品。
在压延过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。
5. 热成型工艺热成型是一种将热塑性塑料加热融化后，通过模具形状的作用，将其成型成所需的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造各种形状复杂的塑料制品，如塑料容器、塑料包装等。
在热成型过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被加压使其进入模具中，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。
热固性和热塑性塑料的区别(一)
热固性和热塑性塑料的区别（一）热固性和热塑性塑料的区别引言概述：热固性塑料和热塑性塑料是常见的两类塑料材料，它们在结构、性质和应用领域上存在显著差异。
本文将从五个大点阐述热固性和热塑性塑料的区别，包括原料特性、加工方式、化学结构、热稳定性和应用范围。
正文内容：1. 原料特性- 热固性塑料：由交联的分子网络构成，分子间的化学键非常强，不易熔融。
- 热塑性塑料：由线性或支化的高聚合度聚合物构成，分子间的化学键较弱，易于加热和熔融。
2. 加工方式- 热固性塑料：通常采用压缩模压或热模压的方式进行加工，一旦固化则不能再进行改变。
- 热塑性塑料：可以通过注塑、挤出、吹塑等多种方式进行加工，加热后可塑性增强，冷却后保持形状。
3. 化学结构- 热固性塑料：通常具有三维交联结构，分子链间有大量的化学交联，形成网状结构。
- 热塑性塑料：通常具有线性或支化结构，分子链间仅有少量的物理交联，形成线性或无规则结构。
4. 热稳定性- 热固性塑料：具有较高的热稳定性，能够耐受较高温度，不易变形或分解。
- 热塑性塑料：受热易变形，温度升高会使其软化，甚至分解。
5. 应用范围- 热固性塑料：广泛应用于制造电器、汽车零部件和模具等领域，需要耐高温和耐化学腐蚀性能的产品。
- 热塑性塑料：被广泛用于包装材料、管道、电线电缆等领域，易于加工成各种形状且成本较低。
总结：热固性塑料和热塑性塑料在原料特性、加工方式、化学结构、热稳定性和应用范围等方面存在明显差异。
热固性塑料通常具有强交联结构和较高的热稳定性，用于高温和耐腐蚀领域；而热塑性塑料具有较弱物理交联和较低热稳定性，用于需要可塑性和低成本的应用。
深入理解这些区别有助于正确选择适合的塑料材料以满足特定应用的需求。
常用的热塑性塑料
常用的热塑性塑料：PE ——聚乙烯（1）特性PE是世界上产量最大的塑料品种，目前的产量约占塑料总产量的1/3。
●外观呈乳白色，有似蜡的手感。
无毒、无味，密度0.91~0.965g/cm3 。
低密度（高压）聚乙烯的熔点为110~115℃，高密度（低压）聚乙烯的熔点在125~131℃范围。
●具有优异的电绝缘性能、耐化学腐蚀性能、耐低温性能和易加工性能，但耐热性、耐老化性较差，表面不易粘接和印刷。
●强度、刚度、硬度、耐热性都低于一般塑料。
（2）成型工艺收缩率比较大，而且方向性明显（平行料流方向收缩率大），易变形和产生翘曲，通过加入填料如碳酸钙、玻璃纤维，可以提高制品强度、刚度，减小成型收缩率。
常温下PE是以结晶为主要结构的热塑性塑料。
当加热到熔点以上时，粘度急剧下降，变成易于热加工的粘性液体，可采用压塑和注塑、挤塑、吹塑等方法成型。
（3）应用高密度（低压）聚乙烯可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载不高的零件，如齿轮、轴承筹；低密度（高压）聚乙烯常用于制作塑料薄膜、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和包覆电缆等件，并用于医药工业中。
PP ——聚丙烯（1）特性●无色、无味、无毒。
外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明、更轻，密度约0.91g/cm3 。
不吸水，光泽好，易着色。
熔点为160 ~176 ℃，耐热性好，能在100 ℃以上的温度下进行消毒灭菌。
其低温使用温度达-15 ℃，低于-35 ℃时会脆裂。
●具有优异的电绝缘性能，高频绝缘性能好，而且不吸水，绝缘性能不受湿度的影响。
耐化学腐蚀性能，常见的酸、碱和有机溶剂对它几乎不起作用（多用于食具）。
耐老化性比PE较差。
但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。
●具有优良的机械性能，耐弯曲疲劳性能优于其它—般塑料，屈服强度、抗拉强度、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。
定向拉伸后聚丙烯可制作铰链，有特别高的抗弯曲疲劳强度。
（2）成型工艺与PE相似，其成型收缩率大，熔体流动性好。
热固性和热塑性塑料的区别
硬度
热固性塑料的硬度通常高于热塑性 塑料。
加工方式
热固性塑料采用压缩或传递成型方 式加工，而热塑性塑料采用注射或 挤出等方式加工。
03
类型和应较高的耐热性和化学稳定性，广 泛用于电气、汽车和航空航天等领域。
环氧塑料
环氧塑料具有优异的力学性能和耐热性，常用于制造高性能的复 合材料和结构件。
应用场景
由于性质不同，热固性塑料常用于制造结构件和 零部件，如汽车外壳、电子设备外壳等，而热塑 性塑料则更适用于需要重塑和再利用的场景，如 包装材料、管道等。
化学性质
热固性塑料在加热时发生化学变化，而热塑性塑 料仅发生物理变化。
环保性
热塑性塑料可以回收再利用，相对于热固性塑料 更环保。
02
加工和性能特点
热塑性塑料的定义
01
热塑性塑料是一种可以反复加热并重塑成各种形状的塑料材料 。
02
热塑性塑料在加热时通常会变软，但不会像热固性塑料那样经
历化学交联反应。
热塑性塑料在冷却时可以保持其形状，但再次加热时可以软化
03
并重塑。
两者性质的区别
物理性质
热固性塑料通常具有更高的硬度、强度和耐热性 ，而热塑性塑料则更柔软、可塑性强。
热固性和热塑性塑料的区别
汇报人：XXX xx年xx月xx日
目录
• 定义和性质 • 加工和性能特点 • 类型和应用 • 未来发展趋势和挑战
01
定义和性质
热固性塑料的定义
热固性塑料是一种在加热时不易变形 、硬化后难以重塑的塑料材料。
热固性塑料在加热时通常会软化，但不会 像热塑性塑料那样完全熔化。
热固性塑料在加热过程中会经历化 学交联反应，分子间形成网状结构 ，使其变得坚硬。
热塑性塑料性能测试方法
热塑性塑料性能测试方法热塑性塑料是一类可以经过加热使其塑性恢复的塑料材料，其塑性恢复过程中不发生化学反应。
热塑性塑料具有良好的可塑性和可加工性，在工业生产和日常生活中广泛应用。
为了对热塑性塑料进行性能测试，可以从以下几个方面进行评价。
1.熔融指数测试：熔融指数是衡量热塑性塑料熔融流动性的指标，通常通过熔融指数仪进行测试。
测试时，将一定质量的热塑性塑料颗粒加热至熔融状态，通过塑料从固态转变为熔融状态的时间和流动速度来计算熔融指数。
熔融指数越大，表明塑料的熔融性能越好。
2.拉伸强度测试：拉伸强度是衡量热塑性塑料抗拉断能力的指标，通常通过万能材料试验机进行测试。
测试时，将标准尺寸的热塑性塑料试样在一定速度下施加拉力，测定在试样断裂前的最大拉力。
拉伸强度越高，表明塑料在拉伸条件下的强度越好。
3.弯曲强度测试：弯曲强度是衡量热塑性塑料抵抗弯曲应力的能力，通常通过万能材料试验机进行测试。
测试时，将标准尺寸的热塑性塑料试样在一定速度下施加弯曲力，测定在试样断裂前的最大弯曲力。
弯曲强度越高，表明塑料在弯曲条件下的强度越好。
4.热变形温度测试：热变形温度是衡量热塑性塑料耐热性能的指标，通常通过热变形温度试验仪进行测试。
测试时，将标准尺寸的热塑性塑料试样加热至一定温度，在一定负荷下保持一定时间，然后测定试样变形的温度。
热变形温度越高，表明塑料在高温条件下的稳定性越好。
5.热稳定性测试：热稳定性是衡量热塑性塑料抵抗热老化的能力，通常通过热稳定性试验仪进行测试。
测试时，将标准尺寸的热塑性塑料试样在一定温度下保持一定时间，然后观察试样的颜色和质地变化情况。
热稳定性越好，表明塑料在高温条件下的抗老化性能越好。
除了以上几种性能测试方法，还可以通过透明度测试、抗冲击性测试、耐化学性测试等方法对热塑性塑料进行综合性能评价。
在测试过程中需要注意保持测试条件的一致性，严格控制测试中的实验误差，以获得准确可靠的测试结果。
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热塑性塑料热塑性塑料品种极多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。
另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交链等各种化学聚合方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的异种单体或高分子相等树脂，以改变原有树脂的结构成为具有新的使用及工艺特性的改性品种。
例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优越的使用，工艺特性。
由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供注射用或挤出用之分，故本章节主要介绍各种注射用的热塑性塑料。
一、工艺特性（一）收缩率热塑性塑料成形收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成形收缩的因素如下1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化,内应力强,冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显,另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差,使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外,有无嵌件及嵌件布局,数量都直接影响料流方向,密度分布及收缩阻力大小等,所以塑件的特性对收缩大小,方向性影响较大3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成形时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大,进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
4、成形条件模具温度高,融料冷却慢、密度高、收缩大,尤其对结晶料则因结晶度高,体积变化大,故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关,直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外,保持压力及时间对收缩也影响较大,压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注射压力高,融料粘度差小,层间剪切应力小,脱模后弹性回跳大,故收缩也可适量的减小,料温高、收缩大,但方向性小。
因此在成形时调整模温、压力、注射速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围,塑件壁厚、形状,进料口形式尺寸及分布情况,按经验确定塑件各部位的收缩率,再来计算型腔尺寸。
对高精度塑件及难以掌握收缩率时,一般宜用如下方法设计模具：（1）对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
（2）试模确定浇注系统形式、尺寸及成形条件。
（3）要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。
（4）按实际收缩情况修正模具。
（5）再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小,一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小,分子量分布宽,分子结构规整性差,熔融指数高、螺旋线长度长、表现粘度小,流动比大的则流动性就好,对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注射成形。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：（1）流动性好尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素、聚（4）甲基戍烯；（2）流动性中等改性聚苯乙烯（例ABS·AS）、有机玻璃、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
2、各种塑料的流动性也因各成形因素而变,主要影响的因素有如下几点：（1）温度料温高则流动性增大,但不同塑料也各有差异,聚苯乙烯（尤其耐冲击型及MI值较高的）、聚丙烯尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（例ABS·AS）、聚碳酸酯、醋酸纤维等塑料的流动性随温度变化较大。
对聚乙烯、聚甲醛、则温度增减对其流动性影响较小。
所以前者在成形时宜调节温度来控制流动性。
（2）压力注射压力增大则融料受剪切作用大,流动性也增大,特别是聚乙烯、聚甲醛较为敏感,所以成形时宜调节注射压力来控制流动性。
（3）模具结构浇注系统的形式,尺寸,布置,冷却系统设计,融料流动阻力（如型面光洁度,料道截面厚度,型腔形状,排气系统）等因素都直接影响到融料在型腔内的实际流动性,凡促使融料降低温度,增加流动性阻力的则流动性就降低。
模具设计时应根据所用塑料的流动性,选用合理的结构。
成形时则也可控制料温,模温及注射压力、注射速度等因素来适当地调节填充情况以满足成形需要。
（三）结晶性热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶形塑料与非结晶形（又称无定形）塑料两大类。
所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时,分子由独立移动,完全处于无次序状态,变成分子停止自由运动,按略微固定的位置,并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。
作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定,一般结晶性料为不透明或半透明（如聚甲醛等）,无定形料为透明（如有机玻璃等）。
但也有例外情况,如聚（4）甲基戍烯为结晶性料却有高透明性,ABS为无定形料但却并不透明。
在模具设计及选择注射机时应注意对结晶料有下列要求：（1）料温上升到成形温度所需的热量多,要用塑化能力大的设备。
（2）冷凝时放出热量大,要充分冷却。
（3）熔态与固态的比重差大,成形收缩大,易发生缩孔、气孔。
（4）冷却快结晶度低,收缩小,透明度高。
结晶度与塑件壁厚有关,壁厚冷却慢结晶度高,收缩大,物性好。
所以结晶性料应按要求必须控制模温。
（5）各向异性显著,内应力大。
脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向,处于能量不平衡状态,易发生变形,翘曲。
（6）结晶熔点范围窄,易发生未熔粉末注入模具或堵塞进料口。
（四）热敏性及水敏性1、热敏性塑料系指某些塑料对热较为敏感,在高温下受热时间较长或进料口截面过小,剪切作用大时,料温增高易发生变色、降聚,分解的倾向,具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。
如硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物,聚甲醛,聚三氟氯乙烯等。
热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。
因此,模具设计、选择注射机及成形时都应注意,应选用螺杆式注射机,浇注系统截面宜大,模具和料筒应镀铬,不得有死角滞料,必须严格控制成形温度、塑料中加入稳定剂,减弱热敏性能。
2、有的塑料（如聚碳酸酯）即使含有少量水分,但在高温、高压下也会发生分解,这种性能称为水敏性,对此必须预先加热干燥。
（五）应力开裂及熔融破裂1、有的塑料对应力敏感,成形时易产生内应力并质脆易裂,塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。
为此,除了在原料内加入附加剂提高抗裂性外,对原料应注意干燥,合理的选择成形条件,以减少内应力和增加抗裂性。
并应选择合理的塑件形状,不宜设置嵌件等尽量减少应力集中。
模具设计时应增大脱模斜度,选用合理的进料口及顶出机构,成形时应适当的调节料温、模温、注射压力及冷却时间,尽量避免塑件过于冷脆时脱模,成形后塑件还宜进行后处理提高抗裂性,消除内应力并禁止与溶剂接触。
2、当一定融熔指数的聚合物熔体,在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后,熔体表面发生明显横向裂纹称为熔融破裂,有损塑件外观及物性。
故在选用熔融指数高的聚合物等,应增大喷嘴、浇道、进料口截面,减少注射速度,提高料温。
（六）热性能及冷却速度1、各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。
比热高的塑化时需要热量大,应选用塑化能力大的注射机。
热变形温度高的冷却时间可短,脱模早,但脱模后要防止冷却变形。
热传导率低的冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢）必须充分冷却,要加强模具冷却效果。
热浇道模具适用于比热低,热传导率高的塑料。
比热大、热传导率低,热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成形,必须用适当的注射机及加强模具冷却。
2、各种塑料按其品种特性及塑件形状,要求必须保持适当的冷却速度。
所以模具必须按成形要求设置加热和冷却系统,以保持一定模温。
当料温使模温升高时应予冷却,以防止塑件脱模后变形,缩短成形周期,降低结晶度。
当塑料余热不足以使模具保持一定温度时,则模具应设有加热系统,使模具保持在一定温度,以控制冷却速度,保证流动性,改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却,防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。
对流动性好,成形面积大、料温不匀的则按塑件成形情况有时需加热或冷却交替使用或局部加热与冷却并用。
为此模具应设有相应的冷却或加热系统。
各种塑料成形时要求的模温及热性能见表1-4及表1-5。
（七）吸湿性塑料中因有各种添加剂，使其对水分各有不同的亲疏程度，所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内，不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、流动性下降、外观及机电性能不良。
所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热，在使用时还需用红外线照射以防止再吸湿。
二、成形特性常用热塑性塑料成形特性及成形条件见表1-4及表1-5。
增强塑料为了进一步改善热固及热塑性塑料的机电性能。
常在塑料中加入玻璃纤维填料（简称玻纤）,作为增强材料,以树脂为粘结剂而组成新型复合材料,通称为增强塑料（热固性塑料的增强塑料又称为玻璃钢）。
由于塑料配方的玻璃纤维的品种、长度、含量等不同,其工艺性及使用特性也各不相同。
本节主要介绍模压用，的热固性增强塑料及注射用的热塑性增强塑料。
热塑性增强塑料热塑性增强塑料一般由树脂及增强材料组成。
目前常用的树脂主要为尼龙、聚苯乙烯、ABS、AS,聚碳酸酯、线型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。
增强材料一般为无碱玻璃纤维（有长短两种,长纤维料一般与粒料长一致为2-3mm,短纤维料长一般小于0.8mm）经表面处理后与树脂配制而成。
玻纤含量应按树脂比重选用最合理的配比,一般为20-40%之间。
由于各种增强塑料所选用的树脂不同,玻纤长度、直径,有无含碱及表面处理剂不同其增强效果不一,成形特性也不一。
如前所述增强料可改善一系列机电性能,但也存在一系列缺点：冲击强度与冲击疲劳强度低（但缺口冲击强度增高）；透明性、焊接点强度也降低,收缩、强度、热膨胀率、热传导率的异向性增大。
故目前该塑料主要用于塑制小型,高强度、耐热,工作环境差及高精度要求的塑件。
（一）工艺特性1、流动性差增强料熔融指数比普通料低30-70%故流动性不良,易发生填充不良,熔接不良,玻纤分布不匀等弊病。
尤其对长纤维料更易发生上述缺陷,并还易损伤纤维而影响机电性能。
2、成形收缩小、异向性明显成形收缩比普通料小,但异向性增大沿料流方向收缩小,垂直方向大,近进料口处小,远处大,塑件易发生翘曲、变形。