零件加工自检表
自检
自检
自检
自检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
1
98
2
3
4
28
5
6
各处倒园角
7
°Байду номын сангаас
4
D
±
5
D
±
6
D
7
D
8
D116
9
D136
10
D
±
11
12
6
13
11
14
20
15
16
7
操作者
检验员
日期
郑州宜安机械有限公司自检、专检记录第二页
图号
899-G0- GY3
名称
齿轮精车
材料
40GrA
客户
郑州
工序
精车
产品工艺编号
JS/035-J
令号
批量
抽检数
技术要求
实测结果
零件号
项
目
尺寸
自检
自检
自检
自检
自检
零件加工自检表
郑州宜安机械有限公司自检、专检记录第一页
图号
899-G0-GY3
名称
齿轮精车
材料
40GrA
客户
郑州
工序
精车
产品工艺编号
JS/035-J
令号
批量
抽检数
技术要求
实测结果
零件号
项
目
尺寸
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
1
d136
2
D125
3
D95
模具结构自检表
时 间模具号Yes No 没有123456789101112131416181921备注标准及要求2022检查通项序号1517其线路安排是否顺畅且不影响模具强度？模具中心线和基准点的关系是否正确？偏移量（X/Y： -Y 20MM ）加工基准面、加工基准孔是否表示？（加工中心孔、键槽、模具中心线、模具的加工平面、铸造模包含粗基准）（导板测定孔、压料板镦死窥视孔、机加工时压板夹紧用孔、配管、配线用孔）是否有防侧装置；防侧向力装置强度是否足够？气缸、气动管路走线孔画了没有？自动线模具电器盒、传感器等位置是否满足要求？是否考虑设置了压料板、顶出器、斜楔、起吊和翻转用机构？压料板重量（ ）直径（ ）侧销部位的壁厚与侧销的直径是否合理？各种铸造孔明确了没有？R/L非对称处是否有特殊注释？是否设置有C/H、C/P？C/H孔处下模是否设置型面或加强筋？C/H孔位置是否正确？是否画出前工序的制件形状？是否干涉？是否画出毛坯大小？起重棒的规格、类型是否合理？总重量（ 4.9T ）形状（ ）尺寸（ ）压机的T型槽和底板的加强筋设置是否合理？导滑的合入长度是否充分？导向装置是否妥当？是否要采用复合导向？（最初导向合入量至少30mm）铸件的壁厚是否按标准要求设置？模座铸件减轻孔设计是否合理？本工序加工的内容是否满足D/L图的要求？加工方向、送料方向是否正确？模具上、下模的导向防反装置是否合理？模具左右前后侧受力是否平衡？上下模是否需加直接反侧？J5LA-GV9S-70/71714G-审核结果模具文件夹命名、模具号、结构树、明细表及零部件编号是否规范；制件数模及其工艺是否为最新版本；制件名左 右后支柱内板制件编号GV9S-模具结构设计审查项目项J5LA 设 计 者装。
零件加工自检表
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学综合楼编号：
工程材料报验清单及自检结果
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学编号：
工程材料报验清单及自检结果
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学编号：
工程材料报验清单及自检结果
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学编号：
工程材料报验清单及自检结果
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学编号：
工程材料报验清单及自检结果。
金属切削机床刨削加工安全检查表范本（2篇）
金属切削机床刨削加工安全检查表范本1. 设备检查:- 检查机床是否稳固放置在平坦的地面上。
- 检查所有电源线、电缆和气管是否完好无损。
- 检查操作控制台是否正常工作，所有按钮、开关和指示灯是否有效。
- 检查切削工具是否安装正确，以及切削工具的固定螺丝是否紧固。
- 检查机床床面是否清洁，并且无任何障碍物。
- 检查切削润滑系统是否正常工作，润滑油是否充足。
- 检查切削液系统是否正常工作，切削液的喷射是否均匀。
- 检查废料排放系统是否通畅，及时清理废料。
- 检查机床的防护装置是否完好，包括刀具防护罩、防护门、防护栏等。
- 检查紧急停止按钮是否正常工作，且易于操作。
2. 操作员检查:- 检查操作员是否装备个人防护设备，包括安全眼镜、耳塞、帽子等。
- 检查操作员是否清楚了解机床的操作规程和安全注意事项。
- 检查操作员是否疲劳，是否适宜进行切削加工操作。
- 检查操作员是否熟悉切削加工的基本知识和技能。
- 检查操作员是否定期接受安全培训，并了解最新的安全操作规范。
- 检查操作员是否保持良好的操作习惯，不慌不忙、稳重可靠。
3. 安全环境检查:- 检查工作区域是否干燥、通风良好。
- 检查工作区域是否清洁整齐，无杂物、油污等障碍物。
- 检查工作区域是否有明显的警示标志，如禁止入内、高危险区等。
- 检查工作区域是否有充足的照明设备，确保工作区域明亮清晰。
- 检查工作区域是否设有紧急停止装置，方便操作员进行应急停机。
- 检查工作区域是否有灭火器等消防设施，以备紧急情况使用。
4. 操作安全检查:- 检查操作员是否正确佩戴个人防护设备。
- 检查操作员是否正确调整切削工具和工作件之间的间隙。
- 检查操作员是否注意切削工具和工作件的相对位置，避免碰撞和冲击。
- 检查操作员是否保持适度的切削速度，避免过快或过慢导致危险。
- 检查操作员是否定期检查切削工具的磨损情况，并及时更换。
- 检查操作员是否定期清理切削液和废料，保持工作区域的清洁。
钢结构零部件加工工程检验批质量验收记录
管件加工允许偏差
长度
±1.0
mm
端面对管轴的垂直度
不大于0.005r
mm
管口曲线
≤1.0
mm
7
制孔允许偏差
轴(外圆)和孔机械加工
轴(外圆)直径
不大于-d/200，且不大于-2.Omm
mm
孔径
不大于d/200，且不大于-2.Omm
mm
圆度
不大于d/200，且不大于-2.Omm
mm
端面垂直度
不大于d/200，且不大于-2.Omm
mm
7
铸钢件节点探伤
铸钢件与其他构件连接部位四周150mm的区域，应按现行国家标准《铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件》GB/T7233.1和《铸钢件超声检测第2部分：高承压铸钢件》GB/T7233.2的规定进行100%超声波探伤检测。检测结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求
一般项目
1
钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差
（1）钢板厚度及其允许偏差应满足其产品标准和设计文件的要求。
（2）型材、管材外形尺寸允许偏差应满足其产品标准的要求。
（3）铸钢件及其与其他各构件连接端口的几何尺寸允许偏是应符合国家现行标准的规定并满足设计要求
2
钢材的表面外观质量
钢板、型钢、管材的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，尚应符合下列规定：
5
边缘加工
≥2.0
mm
6
制孔
A、B、级
孔径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
10～18
0.00～-0.18
+0.18～0.00
mm
18～30
0.00～-0.21
UG3D自检表
不能有干涉或间隙 非封胶边要倒C1, 要求最小距离至少在1.2mm以上 一定要用拔模分析进行检查
最好选3-5°,尽量不小于 1°,高度低的插穿位斜 度尽量取10° 、15°、20°、30° 、45°等
内模及镶件尺寸材料是否与料单符合 镶件是否有考虑线割工艺圆角 镶件是否都有固定方式及防转 镶件及镶针挂台在内模上是否有避空 换款镶件是否有做出
□ ▲ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
按最新标准
PART档需有三个产品：原始产品、乘缩水产品、浇注PART
必须检查 要求写 必须转存 要求填
设计工程师：
日期：
设计负责人：
日期：
日期
模具编号
扣分
审核
设计工时
开始时间
计划出图时间
实际出图时间
□ 要求设计分型面排气,原则上根据模流分析结果 □ 照标准做 □ 要求做 □ 需在流道处将排气断开 □ 骨位深超过15mm,宽1.0mm以下的镶件须做排气
排 大水口模胚是否有导套排气槽 气 流道末端是否有排气，排气是否排在大气中 检 查 分型面有梯形流道，排气开在另一零件时，排气有无与流道避开 骨位深的镶件是否有画排气
注意工艺圆角的避空或直接做出模拟效果
须要有固定方式及防转 须要有避空 须做出 非平面做防转,直径尽量取整 螺丝对称时基准角的螺丝要偏2MM
一般情况下，斜顶行程=倒扣+ 1mm以上,空间不够0.5以上
超过8度向上级提出 必须分中,否则向上级提出 尽量做整块 注意斜顶为由上而下装配 须不小于M8 一般取R0.3~0.5
版本：V1.2013.07.17
主要零部件检验记录表
阿尔泰机械电子科技有限公司
主要零部件抽检记录表
（立体车库）
编制：审核：批准：日期：
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录。
锻造操作机安全检查表（3篇）
锻造操作机安全检查表序号项目检查内容备注1 设备检查设备的安装位置是否稳固，有无松动和晃动现象。
确认设备固定件是否完整，紧固是否牢固。
2 电源检查设备的电源接线是否齐全，绝缘是否良好。
检查电源线是否有磨损、裂纹及绝缘层是否完好。
3 开关检查设备的开关按钮是否正常可用，并检查开关按钮的保护装置是否完好。
4 安全防护装置检查设备的安全防护装置是否齐全、完好。
包括保护栅、限位开关、安全门等。
5 润滑系统检查设备的润滑系统是否正常工作，润滑油是否充足。
检查润滑油管路是否有泄漏现象。
6 操作面板检查设备的操作面板是否正常工作。
检查按钮是否灵敏，数字显示屏是否清晰。
7 刹车装置检查设备的刹车装置是否可靠。
检查刹车器的制动力是否正常。
8 紧急停机按钮检查设备的紧急停机按钮是否正常工作。
确认按钮是否灵敏可靠。
9 机械结构检查设备的机械结构是否完好，有无裂纹、变形等现象。
确认关键部件是否紧固可靠。
10 加工工件检查工件的加工工艺是否正确。
检查工件夹持装置是否牢固可靠。
11 保护装置检查设备是否配备了保护装置，如防护罩、护目镜等。
确认保护装置是否完好。
12 作业环境检查设备周围的作业环境是否安全，有无杂物堆放、积水等现象。
13 人员检查设备操作人员是否具备相关技能，是否经过培训并持证上岗。
确认人员是否佩戴个人防护装备。
14 物料检查使用的物料是否符合要求。
确认物料存储是否安全可靠。
15 废料处理检查废料处理措施是否合理。
确认废料存放区域是否安全，并有相应的防护措施。
16 防火措施检查设备周围是否配备了灭火器、消防栓等消防设施。
确认设备使用过程中是否存在火源。
17 使用记录检查设备的使用记录是否完整、准确。
确认设备维护保养是否按时进行。
18 事故处理检查设备事故处理措施是否完备。
确认设备故障时的紧急处理措施是否明确。
19 安全培训检查设备操作人员是否参与过安全培训。
确认培训内容是否包括设备操作规程、事故处理等。
20 安全意识检查设备操作人员的安全意识。
金属切削机床钻削加工安全检查表范文（二篇）
金属切削机床钻削加工安全检查表范文一、机床本体安全检查1. 检查机床是否牢固稳定，无明显晃动或松动现象。
2. 检查机床是否正常运转，无异常声响或振动。
3. 检查机床润滑系统是否正常运行，润滑油是否充足。
4. 检查电源线是否损坏，插头是否接触良好。
5. 检查电气元件和控制装置是否完好，无裸露的电线或接线端。
6. 检查刀具和工件装夹系统是否牢固可靠，无松动或磨损现象。
7. 检查冷却系统是否正常工作，冷却剂是否充足，冷却液是否清洁。
二、个人防护安全检查1. 检查工作区域是否整洁有序，无杂物或堆积物。
2. 检查操作平台或台座是否有防滑措施。
3. 检查个人防护装备是否到位，包括防护眼镜、防护面罩、劳保手套等。
4. 检查是否正确佩戴防护装备，如是否系好面罩带、戴好眼镜等。
5. 检查是否穿戴合适的工作服，无松散的衣物或饰物。
三、机床操作安全检查1. 检查机床是否处于停止状态，无人操作。
2. 检查机床的各个功能开关是否正常，能够准确控制。
3. 检查机床的旋转方向是否正确，切削方向是否与工件逆向相对。
4. 检查机床的速度调整装置是否灵活，能够准确调节速度。
5. 检查机床的进给装置是否正常，能够准确控制进给量。
四、切削工具安全检查1. 检查切削工具是否完好，无裂纹、磨损或变形。
2. 检查切削工具的刃部是否锋利，是否需要磨刃处理。
3. 检查切削工具的安装与调整是否正确，切削角度是否合适。
4. 检查切削工具的自动检测装置是否正常，能够及时报警。
五、加工工件安全检查1. 检查工件是否适宜进行钻削加工，如工件材料是否适用、尺寸是否符合要求。
2. 检查工件的装夹方式是否安全可靠，是否有特殊要求。
3. 检查工件的运输和定位方式是否合理，是否会引起倾斜或移位。
六、维护保养安全检查1. 检查机床维护记录，确认维护保养工作是否按时完成。
2. 检查机床的润滑系统，清理油污和杂质，更换润滑油。
3. 检查机床各个部位的磨损情况，及时更换磨损零部件。
模具自检表
攻芽深度==1.5倍牙距+8 mm ;螺塞沉深2mm
□ □ □ □
□ □ □ □
2)、销钉与模板(座)的有效配合长度为 15mm ≤ L≤30 mm 3)、模板或零件拆装方便，零件可快换 4)、镶件快拆(孔内攻牙或螺塞顶杆，敲击孔、压块), ø2.5及以下小孔冲头必须快换
5)、产品共模的模具换型时冲头、凹模等必须快换； 11、模板、零件强度检查 1)、凹模形状复杂易损坏的部分做镶件结构，凸凹模做镶件并要补强 2)、凹模板形状复杂时：30mm≤壁厚，30mm≤模板厚度 ，或考虑板分割 12、脱料销孔排布检查 所有连续模最后出产品脱料板需要加顶针 折弯脱料销孔边缘离折弯边距离为3～5mm,排布距离为50～80mm,脱料销大小取值为Ø4、Ø8、Ø10、Ø13 13、靠刀检查 1)、单边剪切冲头要设计靠刀或脱料板导正：单边间隙=0.02,上下导入角R1 2)、折弯侧向力大时下模要设计导向块，上模座设计挡键或与脱料板导正，单边间隙=0.02 14、防跳废料及漏料孔、堵料检查 1)、冲头防跳废料设计（顶芯、吹气)、凹模台阶式漏料 2)、下垫板及下模座漏料孔检查，垫铁避位 3)、侧冲落料要纽扣式排除废料 ，强度可靠 15、闭合成型结构检查: 1）、冲孔落料应避免为闭合成型结构，外脱板距离下垫板或下模座≥5mm；内脱板距离上垫板≥5mm 2）、折弯模、成型小凸苞模具客户无特殊要求时必须闭合成型 3）、模具必须配备限位柱，且限位柱的高度必须准确，（标注高度允许超出实际高度0.5mm) 16、工艺检查 1)、需线割型腔≤520mm（公司内线割机最大行程530mm）； 2)、采用CNC加工时加工深度h=5倍刀具直径，一般型腔转角≥ R2.5； 3)、异形零件、冲头等加工成本、工艺性优化； 17、定位结构检查 1）、单工序定位前后一致,零件定位可靠 2）、连续模第一步要有初定位，中间要加误送料检测针; 3）、单工程模具定位有效直身位高出产品15mm，内定位定位直边高度原则上为3mm，该高度以定位面为 测量基准面，但模具定位实际高度必须根据零件的变形情况进行适当的调整。（有效部位需超出零件表面 5mm) 4）模具原则上不允许采用台阶定位，如果必须采用台阶定位则必须将定位上的台阶下沉5mm以上，下沉 深度以定位面为测量基准面（模具上使用的台阶定位销必须下沉2倍料厚以上) □允许
工序自检、互检、巡检制度
5.1.4巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况决定巡检频次。但至少巡检频次不少于1.5h/次，每班不得少于4次。对重要的工件、价值高的工件、生产周期长的工件和重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。
5.1.5巡检时检测随机完工产品至少2件，并对已生产好的工件进行抽查（不少于3件），发现问题应责成操作工停机，自检挑选并标识隔离。
5.1.6操作工必须严格按照工艺要求进行加工，对图纸上有关零件表面粗糙度、倒角、去除毛刺的规定严格执行。完工产品必须将铁渣、铝屑、乳化油等清理干净才能放入周转框转序。
支持文件
三门县台力电机有限公司
TL-QW05-02-2016
支持文件
工序自检、互检、巡检制度
编 制
审 核
批 准
版 本 号1.0
受控状态
分 发 号
持 有 人
2016年05月20日发布2016年06月01日实施
三门县台力电机有限公司发布
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修改条款
修 改 内 容
提出修改人
版本号
支持文件
版本号：A
修订状态：0
工序自检互检巡检标准生产工序检验依据检测项目检测方法齿轮参数卡公法线长度和变动量齿圈径向跳动公法线千分尺径向跳动仪齿轮是否加工到位毛刺是否去除干净外观是否有损伤目测加工中心零件图纸加工尺寸及各孔的中心距位置度钻孔深度攻丝标准带表游标卡尺三坐标加工表面粗糙度倒角是否符合标准外观是否掉漆损伤完工品毛刺铝屑乳化油是否清理干净目测金工钻攻限度样品钻孔深度孔距螺纹螺距和有效长度普通游标卡尺螺纹塞规钻孔是否歪斜螺纹是否烂牙完工品铝屑是否清理干净目测金工数控零件图纸加工尺寸带表游标卡尺内径量表端盖表面粗糙度机壳内壁光洁度是否符合要求完工品毛刺铝屑乳化油是否清理干净目测金工铣床零件图纸限度样品加工尺寸定时更换铣刀普通游标卡尺键槽是否偏移倾斜完工品毛刺铁渣乳化油是否清理干净目测磨床零件图纸技术参数表加工尺寸圆柱度表面粗糙度外径千分尺粗糙度样板完工品外观是否有损伤目测线圈参数表耐电压强度匝间冲击测试阻值耐压仪万用表匝间冲击测试仪漆包线是否有损伤整形绑扎是否符合要求目测电机组装装配指令单电机装配图绝缘电阻电气强度电参数如