射线检测评片内容简介
射线照相底片的评片2020
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2.1.2影像放大
➢ 影像放大是指在胶片上成像的尺寸大于影像 所表示的物体的实际尺寸。
➢ 当射线源可视为是一点源时，得到的影像将 都是一个放大的影像，从投影关系不难理解这一 点。影像放大的程度与射线源至被透照物体的距 离相关、与影像所表示的物体和胶片的距离相关 。当射线源尺寸大于缺陷尺寸时，缺陷的实际情 况将变得复杂化，这时候需考虑象的位置。简单 地说，可以认为，在一般的情况下，影像都存在 一定程度的放大。
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⑨焊根：焊缝背面与母材的交界处，如图7所示。 ⑩弧坑：由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成 的低洼部分，如图9。 11焊道：每一次熔敷所形成的一条单道焊缝，如 图8所示。 12焊层：多层焊时的每一个分层。每个焊层可由 一条或几条并排相搭的焊道组成。如图8所示。 13单面焊：仅在焊件的一面施焊，完成整条焊缝 所进行的焊接，如图8 14双面焊：在焊件两面施焊，完成整条焊缝所进 行的焊接，如图9所示。
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图1 影像的放大和几何不清晰度形成示意图
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2.1.3影像畸变
➢ 影像畸变是指得到的影像的形状与物体在射 线投影方向截面的形状不相似。
➢ 产生这种情况的原因是，物体截面上不同的 部分在胶片上形成影像时产生的放大不同，这样 就导致影像的形状与物体的形状不相似。
➢
例如，物体中有一个球孔，当射线中心束不
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②观片条件对识别度的影响：
A.底片黑度与识别度的关系：在低黑度区域。识别度 ΔDmin变化不大，在标准黑度区域内（1.5～4.0），识 别度ΔDmin随着底片黑度的增大而提高，在高黑度区 域（≥4.0）ΔDmin随底片黑度增大而降低，即高黑度底 片对细小金属丝观察不利。所以底片黑度过高或过低 都不利于金属丝影像的识别。 B.观片灯亮度与识别度的关系：增大观片灯亮度能增大 可识别金属丝影像的黑度范围。 C.环境亮度对识别度的关系：周围光线使人眼感觉到 的底片对比度变小，从而使得可识别的黑度范围减小 ，识别度下降。
射线底片评定技术.ppt
图12 未焊透
4)未熔合
未熔合是母材金属与焊缝金属之间局部未熔化成为一体，或
焊缝金属与焊缝金属之间未熔化成为一体。
产生未熔合的原因可能是焊接规范（电压、电流、预热等）
不适当，或焊接操作不正确，坡口角度小、清理不符合要求
等。
按照未熔合出现的位臵，常分为三种：
根部未熔合：指坡口根部处发生的焊缝金属与母材金属未 坡口未熔合：指坡口侧壁处发生的焊缝金属与母材金属未 层间未熔合：多层焊时各层焊缝金属之间未熔化成一体性
② 灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的
最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和 识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿 透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透 照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸
（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称
上一般呈现为笔直的黑线影像，并处于焊缝影像的中心，特
别是对于单面焊对接接头。
在实际中看到的未焊透缺陷影像，还可能是其他形态，如断 续的黑线，或伴随其他形态影像的线状影像，或有一定宽度
的条状影像等。由于透照方向的不同，也可能出现在偏离中
心位臵。图11是未焊透的影像。
图11 未焊透（局部伴有气孔，下图为未焊透的剖面图）
孤立气孔: 可能会以多种形状出现.
密集气孔: 气孔成群出现. 链状气孔: 是指排列在一条直线上、间隔一定距离的多个气孔.
虫孔: 主要是一氧化碳沿结晶方向分布形成的气孔，其可能是
单侧分布，也会是双侧分布。 图4是气孔的实际影像。
a）
b）
图4 熔焊气孔 a）链状气孔 b）虫孔
图5 表面气孔
图6 气孔
射线评片
1.2评片环境、设备等要求：
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环境：
要求评片室应独立、通风和卫生，室温不易 过高（应备有空调），室内光线应柔和偏暗，当 底片评定范围内的黑度D≤2.5时，为保证透过底 片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2，室内亮 度应在30cd/m2为宜。当底片评定范围内的黑度 D＞2.5时，为保证透过底片评定范围内的亮度应 不低于10cd/m2，室内亮度应在10cd/m2为宜。 室内噪音应控制在＜40dB为佳。在评片前，从阳 光下进入评片室应适应评片室内亮度至少为5～ 10min；从暗室进入评片室应适应评片室内亮度 至少为30s。
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⑫焊接缺陷分类： ①从宏观上看，可分为裂纹、未熔合、未焊 透、夹渣、气孔、及形状缺陷，又称焊缝金 属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷，如咬 边，焊瘤等。在底片上还常见如机械损伤 （磨痕），飞溅、腐蚀麻点等其它非焊接缺 陷。 ②从微观上看，可分为晶体空间和间隙原子 的点缺陷，位错性的线缺陷，以及晶界的面 缺陷。微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因 素。
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图1 影像的放大和几何不清晰度形成示意图
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2.1.3影像畸变
影像畸变是指得到的影像的形状与物体在射 线投影方向截面的形状不相似。 产生这种情况的原因是，物体截面上不同的 部分在胶片上形成影像时产生的放大不同，这样 就导致影像的形状与物体的形状不相似。 例如，物体中有一个球孔，当射线中心束不 垂直于胶片平面时，所得到的影像将不再是圆形， 即发生了影像畸变。在实际射线照相中，缺陷影 像畸变是经常发生的，这是由于缺陷总是具有一 定的体积，具有一定的空间分布，形状常常是不 规则的，这些情况使得透照时总会存在不同部位 放大不同，造成了影像畸变。
⑬ 标记： 底片上标记的种类和数量应符合有关标准 和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。 常用标记分为识别标记：如产品编号、焊接接 头编号、部位编号和透照日期。返修后的返修 标记和扩大检测比例的扩大标记；定位标记： 如中心定位标记、搭接标记等；上述标记应放 置距焊趾不少于5mm。 (搭接标记的检查:纵向和横向焊缝100%透照的 底片应检查搭接标记是否符合要求,以防止漏检)
射线探伤二级评片标准(一)
射线探伤二级评片标准(一)射线探伤二级评片标准评片标准说明•射线探伤二级评片工作，是射线探伤工作中的重要环节，其目的在于判断机械零件是否合格。
•评片人员需具备专业技能和经验，能够准确识别和评判射线探伤图像。
•准确的评片是确保机械零件质量的重要保证。
评片标准内容•射线探伤二级评片标准主要包括以下内容：–缺陷类型：如裂纹和气孔等，根据缺陷种类进行评判。
–缺陷数量：对图像中缺陷的数量进行统计和记录。
–缺陷位置：缺陷在零件中的位置，及其对零件强度和使用情况的影响进行评判。
–缺陷尺寸：对缺陷的大小进行测量和评估。
评片标准要求•在评片过程中，评片人员需遵守以下要求：–保持专注和细心，避免疲劳和分心现象对评判造成影响。
–严格按照评片标准进行评判，确保评判结果的准确性和可靠性。
–及时记录评判结果，防止遗漏和错误。
结语射线探伤二级评片标准是一个非常重要的工作，其评判结果将直接影响机械零件的质量和使用情况。
评片人员需认真履行职责，维护客户利益和企业形象。
•在使用射线探伤技术进行检验时，必须严格按照相关的规范和标准进行操作，保证检验结果的准确性和可靠性。
•在进行射线探伤工作前，需对设备进行检查和校准，确保设备的正常运作和准确度。
•进行射线探伤操作时必须佩戴个人防护装备，如防护眼镜、手套等，保证人员安全。
•对射线探伤图像进行评判时需对比评判，即将待评判图像与已知合格图像进行对比，避免评判结果的主观性和误差。
•进行射线探伤工作的人员必须接受专业培训，并获得相应的证书方可从事相关工作。
总结射线探伤二级评片标准是一个非常专业和重要的工作，需要评片人员具备专业技能和经验，严格按照评片标准进行评判，保证评判结果的可靠性和准确性。
同时，在进行射线探伤工作时，也需要遵守相关的规范和标准，保证检验结果的准确性和人员的安全。
射线评片实例
射线评片实例
射线评片是医学影像学中的一种重要方法，通过该技术可以对人
体内部组织结构进行详细的观察和分析。
下面介绍一位患者的射线评
片过程。
九岁的小张最近感到右侧腹部疼痛不止，经过家长和医生的检查
发现右侧肾脏有明显的异常，进一步需要做射线评片来支持诊断。
在
医生的指导下，小张躺在检查床上，接受了腹部CT检查。
首先进行了
常规CT增强扫描，通过CT机高速旋转的方式拍摄成像。
这一步的主
要目的是获取患者的正常结构信息，为后续评估异常部位提供对比。
随后，医生根据具体情况为小张进行显影扫描，使用含有碘的造
影剂经静脉注射。
这个过程中，小张可能会感到有一些轻微不适，但
一般不会持续很久。
显影扫描能够强化异常部位的对比度，从而更好
地显示肾脏和周边组织。
接下来，医生利用计算机技术将收集到的大量关于小张腹部的图
像信息进行重建和处理。
通过这个过程，医生能够精准地定位肾脏异
常的区域，并进一步观察到异常部位的大小、形态、位置、分布和性
质等信息。
最后，医生根据评价结果，对小张的病情进行进一步确定和诊断。
相关检查报告会表明有无肿瘤、含铁血豆腐肾、结石和其他异常等信息，以便医生制定更恰当的治疗计划。
通过射线评片，医生们能够更全面、准确地了解患者的病情，制定合理的诊疗方案，同时减少手术或其他治疗可能带来的风险和副作用。
对于每个需要进行射线评片的患者来说，这项技术都非常重要。
射线检测技术6-10 评片技术
2 焊接常用术语
• 接头根部：焊件接头彼此最接近的那一部 分，如图1所示。
• 根部间隙：焊前，在接头根部之间预留的 空隙，如图2所示。
• 钝边：焊件开坡口时，沿焊件厚度方向未 开坡口的端面部分，如图3。
焊接常用术语
• 热影响区：焊接或切割过程中，材料因受热的影 响（但未熔化）而发生的金相组织和机械性能变 化的区域，如图4所示。
标记
• 底片上标记的种类和数量应符合有关标准 和工艺规定，标记影像应显示完整、位置 正确。常用标记分为识别标记：如产品编 号、焊接接头编号、部位编号和透照日期 。返修后的返修标记和扩大检测比例的扩 大标记；定位标记：如中心定位标记、搭 接标记等；上述标记应放置距焊趾不少于 5mm。
• (搭接标记的检查:纵向和横向焊缝100%透 照的底片应检查搭接标记是否符合要求,以 防止漏检)。
底片可获得的质量信息
• 从底片上获得缺陷的有无、性质、数量及 分布情况等。
• 获得缺陷的两维尺寸(长、宽)，沿板厚方向 尺寸可用黑度大小表示。
• 能预测缺陷可能扩展和张口位移的趋向。 • 能依据标准、规范对被检工件的质量做出
合格与否的评价。
• 能为安全质量事故及材料失效提供可靠的 分析凭证。
正确评判底片的意义
• 预防不可靠工件转入下道工序，防止材料 和工时的浪费。
• 能够指导和改进被检工件的生产制造工艺 。
• 能消除质量事故隐患，防止事故发生。
底片评判工作质量保证
• 评片人的技术素质是评判工作质量保证的 关键。
• 先进的观片仪器设备是评判工作质量保证 的基础。
• 良好的评片环境是评判人员技术素质充分 发挥的必要条件。
6.10 评片技术
主要内容
无损检测射线底片评定技术
一、底片评定的基本要求评片工作一般包括下面的内容：1）评定底片本身质量的合格性；2）正确识别底片上的影像；3）依据从已知的被检工件信息和底片上得到的影像信息，按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定；4）记录和资料。
1.底片质量要求（1）灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。
在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。
用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。
要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质丝号是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。
（2）黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。
底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。
只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。
（底片黑度有一定的范围，才有可能成为影像）底片评定范围内的黑度应符合下列规定A级：1.5≤D≤4.5；AB级 2.0≤D≤4.5；B级：2.3≤D≤4.5；透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.5，B级最低黑度可降低至2.0。
采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，A级允许以双片叠加观察,双片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。
对评定范围内黑度D＞4.5的底片，如有计量检定报告证明所用观片灯的亮度能满足要求，并经合同各方同意，允许进行评定。
（3）标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。
常用标记分为识别标记：如产品编号、焊接接头编号、部位编号和透照日期。
射线检测(RT)底片评定技术1PPT课件
02
底片评定技术概述
底片评定的定义
01
底片评定是指通过观察射线检测 (RT)底片上的影像，对工件内部 或表面缺陷进行检测、记录、分 析和评估的过程。
02
底片评定是射线检测的重要环节 ，其结果直接影响到产品质量和 安全性。
底片评定的流程
01
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04
底片评定一般包括以下几个步 骤：底片的制备、观察、记录
分析结果
发现底片质量不稳定，评定标准不明确，导致评定结果不准确。
案例总结与经验教训
总结
通过对该案例的分析，总结出底片评 定技术在实际应用中需要注意的问题 和改进方向。
经验教训
强调底片评定技术在实际应用中的重 要性和细节要求，为今后的工作提供 参考和借鉴。
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该技术广泛应用于航空航天、核工业 、石油化工、电子、汽车、铁路等各 个领域，用于检测金属、非金属、复 合材料等多种材料。
射线检测的原理
射线检测的基本原理是利用放射性物质发射的射线对物体进行穿透，不同物质对 射线的吸收能力和透过射线的强度不同，通过测量透过物体的射线强度，可以获 得物体的内部结构和缺陷信息。
数字化底片评定技术还能够实现多角度、多层次的分析，提高检测的准确性和可靠 性。
人工智能在底片评定中的应用
人工智能技术在底片评定中应用广泛， 可以实现自动化识别、分类和预测等 功能。
人工智能技术还可以对大量的检测数 据进行挖掘和分析，发现潜在的规律 和趋势，为预防性维护提供依据。
通过训练人工智能算法，可以识别底 片中的缺陷、损伤等异常，并对其进 行分类和评估，提高检测的效率和准 确性。
评级
根据缺陷的类型、尺寸和分布情况等 因素，对工件的质量进行评级，如合 格、不合格、返修等。
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射线检测评片内容简介
1评片考核内容
每人评定10张焊缝透视底片，其中有一张小径管双壁双影椭圆成像底片。
时间60分钟。
评定结果记录在评片考核记录表上。
2评片考核记录表格式
见另一Word文档《RT评片报告a》。
3评片记录表填写注意事项
以下内容系辅导老师整理仅供参考，以考委会规定为准。
3.1“底片编号”及“工件厚度”按底片左上角的标签顺序填写。
3.2“焊接方法”、“焊接位置”和“焊接形式”的填写
焊接方法、焊接型式和焊接位置需要根据对底片上影像的识别，逐项填写。
⑴“焊接方法”根据考核底片判断后，手工焊填写“手”，自动焊填写“自”，既有自动焊又有手工焊填写“自＋手”。
⑵“焊接位置”和“焊接型式”根据考核底片判断后，在相应栏内打“√”。
3.3“可识别的最小线编号”填写所观察到的最细金属丝号，等径像质计填写所标明的像质计丝号。
3.4“缺陷评定”栏中缺陷性质用符号表示：裂纹为A，未熔合为B，未焊透为C，条形缺陷为D，圆形缺陷为E。
3.5“缺陷性质”、“定量”及“缺陷位置”的填写见下页图示例。
3.6小径管双壁双影评定时，应指出缺陷在源侧还是胶片测。
4有关注意事项
4.1当底片上同时存在危害性缺陷(裂纹、未熔合、未焊透)和非危害性缺陷(圆形缺陷、条形缺陷)时，只评危害性缺陷。
4.2当底片上同时存在圆形缺陷和条形缺陷时(不存在危害性缺陷)，要分别对两者最严重处进行定性、定量和定位，并以最严重级别评级。
4.3底片两端有搭接标记时，评定搭接标记范围内的缺陷；底片两端无搭接标记时，底片两端20mm范围内不评定。