工艺技术要求
工艺技术要求符合
工艺技术要求符合工艺技术要求是指在制造过程中，为保证产品质量和工艺稳定性，所需要满足的技术要求。
下面将就产业工艺技术要求展开阐述。
首先，精确的尺寸要求是工艺技术的基本要求之一。
在制造过程中，产品的每个零部件都需要有精确的尺寸要求，以保证它们能够正确地组装在一起。
因此，制造工艺要求工人在进行加工时需要严格控制加工过程中的尺寸误差，并采用适当的测量工具进行质量控制。
其次，表面质量要求也是工艺技术的重要要求之一。
产品的表面质量包括表面平整度、表面粗糙度等指标，这些指标直接关系到产品的外观和性能。
因此，在制造过程中，需要采取相应的工艺措施，如修磨、抛光等，来满足产品表面质量要求。
另外，材料要求也是工艺技术要求的重要方面。
在制造过程中，需要选择适合的材料，以满足产品设计和性能要求。
同时，材料的质量也需要得到保证，如材料的强度、硬度、耐腐蚀性等指标需要符合标准要求。
因此，制造过程中需要采取相应的工艺控制措施，如材料选择、热处理等，来保证材料的性能达到要求。
此外，工艺技术要求还包括工艺流程要求和工艺参数要求。
工艺流程要求是指制造过程中需要遵守的工艺步骤和顺序，以确保产品制造的正确性和流畅性。
工艺参数要求则是指在制造过程中，需要控制和调整的工艺参数，以确保产品的质量和性能满足要求。
最后，工艺技术要求还包括环境要求。
制造过程中需要考虑环境保护和安全问题，如废水、废气的处理和排放，以及工人的劳动安全等。
因此，制造过程中需要遵守环保和安全法律法规，采取相应的工艺措施来保护环境和工人的安全。
总之，工艺技术要求是保证产品质量和工艺稳定性的基本要求。
在制造过程中，需要严格控制尺寸误差、保证表面质量、选择合适的材料、控制工艺流程和工艺参数，并遵守环保和安全要求。
只有满足这些要求，才能够保证产品质量，并提高工艺稳定性。
相关工艺技术要求
相关工艺技术要求工艺技术要求是为了确保产品在制造过程中的质量和性能，以及提高生产效率和降低生产成本而制定的一系列技术标准和要求。
以下是相关工艺技术要求的一些常见要点：1. 设备和工具要求：明确产品制造所需要的设备和工具，并对其规格、型号、数量和使用要求进行详细的描述。
2. 生产工艺流程：对产品制造的整个流程进行规范，包括原材料的采购、生产线的安装和调试、生产工艺的操作流程等。
工艺流程要求要清晰、合理，能够确保产品的质量和性能。
3. 操作技术要求：对生产工艺中的关键操作环节提出具体要求，包括操作方法、操作顺序、操作规程和操作技巧等。
同时还要对操作人员的技术要求进行明确，包括必要的技术培训和资质认证要求。
4. 检测和测试要求：对产品的检测和测试过程进行规范，确定所需要的检测设备和方法，以及合理的抽样方案和检测标准。
要求检测结果准确可靠，能够及时发现和处理产品质量问题。
5. 质量控制要求：明确产品质量控制的要求和目标，包括过程控制、产品质量指标、质量记录和质量管理的措施。
要求质量控制能够实现全程监控和追溯，确保产品符合相关标准和要求。
6. 安全和环保要求：强调生产过程中的安全和环境保护要求，确保员工的人身安全和环境的保护。
要求生产过程中遵守相关法规和政策，合理使用能源和物料，减少对环境的污染。
7. 效率和经济要求：要求生产过程中的效率和经济性，包括生产周期、资源利用率、生产成本和能源消耗等。
通过合理的工艺设计和优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
8. 进一步的要求：根据具体产品和行业的特点，还可以补充其他相关的要求，如产品的标识和包装要求、产品的售后服务要求等。
总之，相关工艺技术要求是确保产品质量并提高生产效率的重要工具。
通过规范的要求和标准，能够指导生产过程中的操作和管理，确保产品最终符合客户的需求和期望。
技术要求和工艺要求的区别
技术要求和工艺要求的区别在工业生产中，技术要求和工艺要求是两个常常被提及的概念。
虽然它们都是为了保证产品质量和生产效率，但是它们在具体意义和应用方面存在一些区别。
首先，技术要求是指在产品设计和生产过程中，针对产品的结构、功能、性能等方面提出的具体要求。
技术要求通常由设计人员或技术人员根据产品的特性和市场需求确定，并写入产品的技术规范中。
技术要求可以包括产品的尺寸、材料、工作环境要求、电气性能等等。
通过技术要求的明确，生产工艺可以针对性地进行优化和调整，以满足产品质量标准和性能指标。
工艺要求则是指在产品的加工制造过程中，针对生产线或工作站的操作流程、工具设备、工艺参数等方面提出的具体要求。
工艺要求通常由工艺工程师或生产技术人员编制，并写入生产工艺文件中。
工艺要求主要涉及产品的生产工艺流程、操作要点、质量控制点等内容。
通过工艺要求的明确，生产操作人员可以按照规范进行操作，确保产品的质量稳定和生产效率。
从功能角度来看，技术要求主要关注产品的设计和性能，通过明确产品的技术要求，可以指导设计人员和研发人员进行产品的开发和改进。
而工艺要求则主要关注产品的加工和制造过程，通过明确工艺要求，可以指导生产操作人员进行生产过程的控制和管理。
从应用方面来看，技术要求主要应用于产品设计和开发阶段，是产品设计人员和研发人员的工作依据。
而工艺要求主要应用于产品的实际生产过程中，是生产操作人员的工作依据。
通过技术要求和工艺要求的结合，可以实现产品设计和生产的无缝衔接，确保产品质量和生产效率的提高。
总之，技术要求和工艺要求在产品生产中起着不可忽视的作用。
技术要求是产品设计和研发的基础，工艺要求是产品加工和制造的基础。
只有明确了技术要求和工艺要求，才能实现产品质量的稳定和生产效率的提高。
因此，在实际工作中，我们应该充分理解和应用技术要求和工艺要求，使其发挥最大的作用，为企业的发展和产品的质量提升做出积极贡献。
工艺技术岗位要求
工艺技术岗位要求工艺技术是现代高效生产的重要支撑，工艺技术岗位对人才要求较高。
以下是工艺技术岗位的一些要求，可以作为参考：1.扎实的工艺基础知识：工艺技术岗位对工艺基础知识要求较高，包括工艺流程、工艺参数的选择和调整、工艺设备的操作和调试等方面的知识。
了解并掌握传统及新兴工艺的优缺点，并能熟悉和掌握各种工艺装备的操作和维护。
2.熟悉相关行业的工艺技术：不同行业的工艺技术有一定的特点和差异，工艺技术岗位需要对自身所在行业的工艺技术有充分的了解和认识，熟悉各行业的工艺技术发展趋势和最新技术的应用。
3.熟练掌握相关软件和工具：现代工艺技术常常需要通过计算机软件和工具来进行模拟分析和优化设计，因此，工艺技术岗位需要熟练掌握相关的计算机软件和工具，例如CAD、CAM等。
4.良好的沟通与团队合作能力：工艺技术岗位需要与其他部门和岗位进行紧密的沟通和协作，需要具备良好的沟通能力和团队合作精神，能够协调各方面资源，解决工艺技术问题。
5.快速学习和创新能力：工艺技术岗位需要不断适应和熟悉新的工艺技术和流程，学习新的工艺设备和工艺参数。
同时，需要具备创新能力，能够提出改进工艺流程和方案的创新思路。
6.良好的分析和解决问题能力：工艺技术岗位需要具备较强的分析和解决问题的能力，能够快速定位和分析生产过程中出现的问题，并提出有效的解决方案。
7.高度的责任心和工作积极性：工艺技术岗位需要对工作负责，保证工艺参数的准确性和稳定性，保证生产效率和产品质量。
同时，需要具备高度的工作积极性，能够承受一定的工作压力，保持良好的工作状态。
8.追求卓越的职业素养和品质：工艺技术岗位需要具备追求卓越的职业素养和品质，不断提高自身的综合素质和能力，关注行业的发展动态，积累行业经验和知识。
总之，工艺技术岗位对人才的要求较高，要求具备扎实的工艺基础知识、熟悉相关行业的工艺技术、熟练掌握相关软件和工具、良好的沟通与团队合作能力、快速学习和创新能力、良好的分析和解决问题能力、高度的责任心和工作积极性，以及追求卓越的职业素养和品质。
规范工艺技术要求
规范工艺技术要求规范工艺技术要求是指为了确保生产过程中产品质量的一致性和稳定性，对工艺流程和技术参数进行明确和规范的要求。
以下是一份规范工艺技术要求的示例，共700字。
1. 原料选择和采购：1.1. 原料应符合国家相关标准或上级部门的要求，并提供合格证明。
1.2. 原料的选择应保证其质量稳定、无抗生素残留和无重金属污染。
1.3. 原料的采购应通过合格供应商，并建立供应商评估制度进行定期评估和监督。
2. 设备和设施要求：2.1. 设备应按照国家标准进行选用，并保证其正常运行和维护。
2.2. 设备应定期清洗、消毒和保养，确保其在生产过程中的卫生和安全性。
2.3. 设备的维修和更换应按照计划进行，并建立相应的记录。
3. 生产工艺流程：3.1. 生产工艺流程应按照制定的工艺指导书进行操作，确保每一步操作的准确性和一致性。
3.2. 生产过程中应严格控制温度、时间、压力等关键参数，避免产品质量变化。
3.3. 在关键步骤中，应进行相应的监测和检测，并建立相应的记录和文件。
4. 卫生管理和控制：4.1. 生产过程中应加强卫生管理，包括操作人员的穿戴、洗手、卫生间的清洁和消毒等。
4.2. 生产车间应定期进行清洁、消毒和通风，确保环境卫生和空气质量。
4.3. 进货和分发的容器应进行清洗和消毒，并建立记录和报告。
5. 产品质量控制：5.1. 对生产的产品进行质量控制和监测，确保产品符合国家和行业标准。
5.2. 抽样检验和测量应按照相关标准进行，并建立相应的记录和报告。
5.3. 对发现的不合格产品要进行及时处理，包括追溯和召回，并建立相应的记录和文件。
6. 文件管理和审查：6.1. 制定和修订相关文件应经过严格的审查和批准，并建立相应的文件管理制度。
6.2. 有关生产工艺和质量控制的文件应定期进行审查和更新，确保其有效性和适应性。
6.3. 文件和记录的保管应按照要求进行，并建立相应的归档系统。
综上所述，规范工艺技术要求对于确保产品质量和生产流程的稳定性非常重要。
工艺技术要求
工艺技术要求工艺技术要求是制定和实施产品加工过程的标准和规范，它包括工艺工程、工艺装备以及工艺方法等方面的要求。
在不同的行业和领域，工艺技术要求的内容各有不同。
以下是一些常见的工艺技术要求的要点：1.加工工艺要求：工艺技术要求首先要明确所需的产品形态，包括尺寸、形状、表面要求等。
加工过程中需要确定的工艺参数包括切削速度、进给速度、进给量等，这些参数需要根据原材料的性质和加工目标进行调整。
2.设备要求：根据产品的特点和加工工艺的需求，选择适合的加工设备。
设备要求包括设备的精度、稳定性、使用寿命等方面。
在设备的使用过程中，需要加强设备的维护和保养，以确保设备的正常运转和寿命。
3.质量控制要求：加工过程中需要进行质量控制，以确保产品的质量符合标准。
质量控制要求包括工艺过程中的检测和测量要求，例如采用什么方式检验产品的尺寸，使用何种仪器设备进行测试等。
同时，需要制定合理的质量控制计划，包括检验频率、检验点、检验方法等。
4.安全要求：加工过程中需要注意安全问题，制定相应的安全要求和安全操作规范。
这包括使用安全防护设备的要求、防止发生事故的措施、工艺操作人员的培训等。
5.环境要求：工艺技术要求也需要考虑对环境的影响。
加工过程中产生的废料和废水需要进行处理和清理，以达到环保要求。
6.效率要求：工艺技术要求应当以提高生产效率为目标，包括工艺流程的优化、设备的更新换代、人员的技术培训等。
同时，要求制定合理的生产计划，确保生产过程的顺利进行。
总之，工艺技术要求是实施产品加工过程的依据，它直接影响产品的质量、生产效率和安全环保性。
因此，企业和生产单位需要制定和实施科学合理的工艺技术要求，不断提升工艺水平，以满足市场需求和提高竞争力。
工艺技术条件和工艺技术要求
工艺技术条件和工艺技术要求工艺技术条件和工艺技术要求是产品制造过程中必须遵守的标准和规范，以确保产品质量和生产效率。
下面是一份700字的工艺技术条件和工艺技术要求的例子：工艺技术条件和工艺技术要求一、工艺技术条件1. 设备条件：生产线设备必须满足国家相关标准，保证稳定可靠的生产过程。
2. 工作环境条件：作业场地通风良好，无有害物质，且具备防爆、防尘、防腐蚀等相关安全设施。
3. 员工素质：员工必须经过相关培训，掌握产品生产流程、质量标准和安全作业规范。
4. 原材料条件：原材料必须符合国家质量标准，良好的供应渠道能够保证原材料供应的稳定性和质量的稳定性。
5. 工艺技术条件：制定详细的工艺流程，确保生产过程中每一个环节都符合标准要求，有效控制生产过程中的风险和质量问题。
二、工艺技术要求1. 质量要求：产品必须符合国家、行业和企业相关标准，达到监督抽检要求，确保产品质量达到或超过客户预期。
2. 生产效率要求：生产线各个工作站之间的生产节拍和物料的输送速度必须匹配，最大限度地提高生产效率和生产能力。
3. 安全要求：制定详细的安全操作规程和紧急处置方案，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
4. 环保要求：生产过程中要求减少废弃物的产生，做到分类回收，合理利用资源，减少对环境的污染。
5. 节能要求：在生产过程中推行节能技术和设备，减少能源消耗，提高生产效率。
6. 系统管理要求：建立和完善由质量、环境、安全等要素组成的管理体系，进行全面的管理和监控，确保生产过程的稳定性和可追溯性。
7. 持续改进要求：通过不断进行技术创新和生产工艺改进，提高产品质量和生产效率，降低成本。
总结：工艺技术条件和工艺技术要求是产品制造过程中的重要依据，它们的严格执行能够保证产品的质量和生产效率。
通过遵守这些条件和要求，企业可以不断提高自身的竞争力，满足客户需求，实现长期稳定发展。
工艺技术方案要求
工艺技术方案要求工艺技术方案是指在产品生产或加工过程中，为了实现产品质量、生产效率和生产成本等各种指标的要求，而制定的一系列工艺技术要求和控制措施。
下面是一个700字的工艺技术方案要求的示例：工艺技术方案要求一、方案目的该工艺技术方案旨在规范产品生产过程，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，确保产品达到设计要求并满足客户需求。
二、工艺控制要求1. 原料准备(1) 原料应符合产品的设计要求，并提供合格的原料证书和检测报告。
(2) 对于涉及到特殊工艺的原料，应在检验合格后进行特殊处理，确保其性能满足产品要求。
2. 加工工艺(1) 加工设备应经过定期校准，确保其加工精度和稳定性。
(2) 加工工艺包括各个加工步骤的工艺参数要求、工艺流程和工艺操作方法等。
(3) 各个加工工序的产品应设立检验点，进行中间检验和最终检验，确保产品质量。
3. 监控措施(1) 定期进行生产过程监控，确保各项工艺参数处于正常范围内。
(2) 根据产品的特点和关键工序，选择合适的检测方法和检测设备，进行产品的质量检测和可靠性测试。
(3) 进行异常品控制和故障分析，对生产过程中出现的异常情况进行改善和优化。
三、产品质量要求1. 外观质量(1) 外观应无明显瑕疵，如划痕、气泡等。
(2) 外观颜色应与色样相符。
2. 尺寸精度(1) 产品的尺寸应符合设计要求，允许的误差范围应在允许的偏差范围内。
(2) 关键尺寸上应设定限制尺寸，确保产品的功能和安装要求。
3. 性能要求(1) 产品的性能指标应符合设计要求和规范要求。
(2) 关键性能指标应设定合理的标准，通过检测和测试来验证。
四、生产效率要求1. 产能要求(1) 根据市场需求和生产计划，制定合理的产能要求。
(2) 合理布局生产线，优化工艺流程，提高工作效率和生产能力。
2. 生产周期(1) 制定合理的生产周期，确保及时完成订单和交货。
(2) 根据产品的特点和生产过程，合理安排生产工序和加工时间，缩短生产周期。
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贵州贵铝华新新材料有限责任公司生产工艺技术要求签发：2009年3月1日NO：工艺技术要求编号：GLHX-CH-GY—2009车间管理要求1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。
2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。
3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。
4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。
5．车间每月至少清洁保持炉一次。
生产前的准备工作1.对设备进行检查，排除故障和隐患。
包括工艺车、电子称、煤气发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。
2.检查工器具是否齐全，是否完好。
并对在生产过程中会与金属液体发生接触的涂刷耐火材料并预热。
3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。
4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。
5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。
生产铝合金锭1.投入原铝A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。
B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。
2.点火生产，调试火焰A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。
如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。
调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。
风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。
3.添加其它金属合金化加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。
正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。
A、添加金属硅a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。
继续升温，整个熔炼过程温度必须严格控制在900℃以下。
金属硅相对难熔，将其淹没在液面之下，一是为了加快熔化速度，二是为了防止生成难熔物质。
b)、等到炉内金属硅熔化后，开始进行15分钟的搅拌，持续升温。
接着加入第二批金属硅。
c)、搅拌的目的：一、提高合金元素的熔化及炉料的熔化速度。
均匀成分，因为金属硅的熔解是在与铝液的接触面开始的，在局部形成高浓度聚集区，只有不断搅拌，使聚集区和贫乏区（主要指温度）产生对流，才能加速金属硅的熔解，并使成分均匀。
二、温度均匀，避免熔体过热。
热量从上向下传导，热金属处于上层，冷金属处于下层，上下液面的温差难以以对流的方式传递到平衡，这种温差一般在100-200℃，有时会更高，因此只有通过搅拌来加强对流和传递。
使温度均匀。
d)、搅拌的方法：用大把子在炉子底部来回运行，运行轨迹为“WW”状；搅拌时保持液面平稳，不起浪花，不留死角，并有足够时间，以此达到搅拌的目的。
此次搅拌是为了加速熔化和温度均匀。
B、添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金）a)、待炉内硅和铝锭全部熔化后继续添加添加其它金属（如镁、铜、锰、钛合金），为降低烧损，添加时需用渣耙使金属淹没在液面之下，同时进行搅拌。
4.搅拌、精炼、打渣、澄清A、待熔体温度达到 760℃～800℃时，控制煤气量，以每吨铝液需加入1～2㎏的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时充分搅拌。
B、待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼静置4小时后必须重新精炼。
C、精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。
D、静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。
5. 取样分析A、对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析；B、炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。
6.出炉生产A、确认化学成分合格，炉内温度符合680～780℃要求，铸模已预热或刷废机油，流槽、浇包等工具已预热后打眼出炉。
B、调整分配器与铸机的速度，并确保正常情况下浇铸速度在3～4t/h ；C、浇铸人员控制好铝液流量，确保铸锭大小基本一致，并确保浇铸温度控制在700±50℃。
D、浇铸5分钟后打开冷却水，并调节好水量，确保铝合金锭脱模。
E、对形状不规整的铝合金要与合格品分离开，不能混在一起，以避免流入市场。
F、铸造过程中不允许边加边铸。
G、浇注人员要时常用渣铲打渣，确保产品质量。
7.成品取样分析A．取样数量为每一炉取三次样，第一次样在铸造开始生产半捆铝合金锭后采取，第二次样在铸造量的50%处采取，第三次样在铸造即将结束前采取；每次的试样都要求取双样；8.堆垛、打包、称重、标识A、堆垛要整齐、牢固，同时在堆垛过程中发现有较大飞边的合金锭时要作为不合格品处理，不能与合格品一起堆垛。
B、打包要牢固可靠；C、称重时须除3Kg的钢带，并在铝合金锭上作标识。
生产电工圆铝杆1.投入原铝1.1 所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用并要求所进电解铝液铁含量不超过0.17。
1.2 原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。
2.点火生产，调试火焰2.1 点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼2.2 调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。
如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。
调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。
风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。
3.搅拌、精炼、打渣、澄清3.1 待熔体温度达到 760℃～800℃时，控制煤气量，以每吨铝液需加入1～2㎏的造渣剂来计算,撒造渣剂、精炼剂进行除气、除渣,同时充分搅拌。
3.2 待反应结束后,用渣耙彻底扒出浮渣，静置15-30分钟，精炼静置4小时后必须重新精炼。
3.3 精练剂必须不与合金熔体中的氧气等发生反应或相互溶解；能吸附或溶解合金熔体中的氢气和氧化物，起精练、净化的作用，与合金熔体的表面张力大、吸附快；能改变合金熔体表面氧化膜的状态，使氢气能外逸；其熔点低于铝及铝合金的熔点；其密度小，不下沉，容易上浮；能隔绝大气中水蒸气与合金液的接触，减少或防止水蒸气的进入，结渣性能好，能形成密实的渣壳并便于扒除。
3.4 静置的原因是：精练后熔体中有部分氢气或氧化物夹杂正处于上俘的过程中，此时出炉，除气、除渣的效果未充分发挥出来。
4. 取样分析4.1 对取样勺除渣、除锈后在炉门两侧、炉面、炉底各取一样交给化验人员分析；4.2 炉内化学成分不符合标准要及时加入冷材等调整化学成分。
5.出炉生产5.1 确认化学成分合格，炉内温度符合750～800℃要求，流槽、中间包、浇包、天平等已刷滑石粉并预热，过滤装置完好后开始打眼出炉。
5.2 调整铸机与轧机的速度相匹配，并确保正常情况下浇铸速度在35～40HZ；5.3 浇铸人员控制好铝液流量，避免流量波动较大导致冲出乳渣。
5.4 浇铸过程中铝液温度达下限时要及时升温,铝液温度过高时要通过调整铝液流量或在炉内加线坯来降温；不允许在流槽内加冷材和在炉内加废铝渣来降温。
5.5 铝液浇铸温度控制在690 ～720℃,尽量减少波动；5.6 冷却水量为90m3/h,结晶轮内侧和钢带表面水量分配比例为2：1,冷却水压力为0.3～0.35 MPa,冷却水温度为20～25℃。
5.7 铸坯出现毛刺、飞边时要及时刮掉，避免带入轧机冲轧。
5.8 铸坯开始进轧机前需剪掉5～10m的铸坯才能入轧。
5.9 轧制速度调整5.9.1 轧制速度快,圆铝杆抗拉强度低,延伸率高。
5.9.2 轧制速度慢,抗拉强度高,延伸率低。
5.9.3 生产中可以根据化验室对第一捆线杆的化验结果适当调节轧制速度。
5.9.4 轧制电流应保持在200～300A。
5.10 轧制温度5.10.1 轧制温度由锭坯进轧温度、轧制速度以及乳化液温度所决定。
5.10.2 调整铸坯时的冷却水温度和轧制速度可控制进轧温度。
5.10.3 调整轧制过程中的乳化液温度和流量可控制终轧温度。
5.11 乳化液的温度应保持在30～45℃；流量为100m3/h ；浓度在6～10%；PH值在7.2～7.9；压力在0.18～0.25 Mpa。
6. 收线6.1 开始生产的300Kg线杆因电流较大，所以要求换筐作为废品处理。
6.2 出现双线头时要及时换筐，生产正常情况下，每筐线杆重量要求在1.9～2.1吨。
6.3 甩线时要保证线杆规整，不擦伤、扭结，不甩出筐外。
6.4 捆线时要求捆4根线杆，且捆绑要牢固可靠。
6.5 使用行车吊运线杆、称重时，要提高警惕，以免线杆擦伤、撞伤。
6.6 未复绕的线杆称重、标识不仅要在线杆、布条上作标识，还要认真填写在交接班记录本上。
7.成品取样分析7.1 取样应取线圈的头尾，每捆剪取两根试样（每根 1.2m），所取试样不能有摺边、错圆、裂纹；取样时要避免擦伤线杆或剪错线杆；剪取好的试样要写清楚编号并送到化验室。
7.2 当生产出第一圈线杆后要及时送样到化验室分析，以便调整工艺参数。
8. 复绕、打包、称重、标识8.1 复绕时，应调试好复绕机导轮、理顺线杆，不能让线杆扭结，以免线杆被拉断或产生划痕。
8.2 排线要整齐、牢固，排线时要用木材垫在线杆上用铁锤敲线杆，使线杆相互靠拢。
8.3 打包时，钢带不能划伤线杆，打包要牢固可靠。
8.4 打包后的产品称重时，产品重量在1.3吨以下需减掉3Kg钢带，1.3吨以上需减掉4Kg钢带，并在线圈侧面上、中心孔内作产品标识。