机械制造工程原理(第九章)
金刚石车刀
金刚石刀具刃磨：金刚石砂轮，铸铁研磨盘
9.2 精密磨削加工 9.2.1 金刚石砂轮和CBN砂轮磨削
金刚石砂轮精密磨削用于：玻璃、陶瓷等脆性材料 CBN砂轮精密磨削用于：钢
9.2.2 精密砂带抛光
开式砂带抛光 表面粗糙度可达Ra0.02m
9.2.3 游离磨料研磨抛光
已加工表面可达Ra0.005m，尺寸精度0.01m 研磨剂：W40～W0.5的磨料＋润滑剂 研具：软材料――铸铁、铜、软钢
9.2.4 珩磨
大批大量生产中孔的精加 工方法 珩磨对象：铸铁、钢
9.2.5 超精研
存在三个运动 研磨过程分四个阶段：强烈切削阶段、正常切削阶段、 微弱切削阶段、自动停止切削阶段
9.3 超声波加工
利用工件端面存在的超声 波振动（16～25kHz）， 使工作液中的悬浮磨粒撞 击工件表面，实现加工 换能器――磁致伸缩原理， 振幅0.005~0.01mm 变幅杆――扩大振幅，到 0.01~0.15mm
电火花加工适用于导电性好的金属材料。例如，耐火 钢、淬火钢、硬质合金等
9.6.2 线切割加工
加工原理与电火花加工相同，其区别只是电极为钼丝。 钼丝：一般切割机0.08~0.12mm，大型切割机0.3mm
9.7 电子束加工和离子束加工 9.7.1 电子束加工
加工原理：将具有很高速度和能量的电子射线聚焦 到被加工材料上，电子动能大部分转化为热能，被 冲击部分瞬时溶化、气化、蒸发 加工特点： 适合微孔、窄缝等细小处 工件应力、应变很小 在真空中加工，故适合易氧化金属、合金及高纯度 半导体材料加工
优点：能准确复制表面轮廓和微细纹路；能获得好的 尺寸精度和表面粗糙度。 缺点：生产周期长。 应用范围：制造形状复杂、精度高的空心零件；复制 精细的表面轮廓
9.6 电火花与线切割
9.6.1 电火花加工 利用工具电极和工件电极间瞬间放电所产生的高温来 熔蚀工的放电间隙：0.01~0.20mm 放电区瞬间温度在10000℃以上 每秒钟放电数千次到数万次
第九章 精密超精密加工和特种加工
9.1 金刚石超精密切削
金刚石刀具是有色金属（软金属）精加工的主要方 法。达到Ra0.01m，尺寸精度0.1m 金刚石刀具种类： 天然金刚石 人造金刚石：涂层金刚石（薄膜、厚膜），聚晶金 刚石。
1) 2)
金刚石刀具特点：
（1）金刚石切削刃锋利性好。刃口半径非常小，一般新 刃 磨 好 的 金 刚 石 刀 具 ， 其 切 削 刃 刃 口 半 径 =0.1 ～ 0.5m。 （2）金刚石刀片的摩擦小。金刚石与各种金属、非金属 材料摩擦的磨损量仅为硬质合金试件的1/50～1/800， 极低的摩擦系数可减小切削力和变形量，从而获得良 好的加工表面质量。 （3）金刚石硬度高，耐磨性好。 （4）金刚石导热性好，降低了钻削区温度。
变幅杆增幅原理：截面积减小，导致能量密度增大，引起振幅增 大 能量密度 J =
W 1 2 = kA S 2
W――能量 S――变幅杆截面积 K――系数
应用：加工硬脆的非金属材料，如玻璃、陶瓷、石英、 金刚石等
9.4 电解加工 加工原理：金属在电解液中“阳极溶解”
工件接正极，工具接负极 两极间保持间隙0.1~1mm 直流电源：5~25V 工具进给速度：0.5~3mm/min 电解液：NaCl电解液
优点：不受材料硬度、强度和韧性限制，可加工难加 工材料；可加工复杂形面；无切削力，可加工薄壁零 件 缺点：设备投资大、耗电量大，电解液有腐蚀性。
9.5 电铸加工
（1）电铸加工原理
电铸是在原模上电解沉积金属，然后分离以制造和复制金属制品 的加工工艺。 其基本原理与电镀相同，但过程有不同之处
（2）电铸加工的特点和应用范围
固体激光器、CO2激光器 激光加工特点： 1) 无刀具，无排屑、断屑等问题 2) 可对难加工材料进行加工 3) 热变形、热影响区很小 4) 通用性强：打孔、切割、焊接
9.9 快速成形制造技术
9.9.1 快速成形制造原理 三维CAD模型→分层、 切片→分层制造→“层 积成体”
9.9.2 快速成形制造的主要方法
1) 2) 3)
加工装置：电子枪 、 真空系统、控制系统、 电源系统
9.7.2 离子束加工
加工原理：经过加速、聚焦的离子束，冲击加工表面， 实现加工目的 离子质量大，速度低，撞击工件材料时，将引起变形、 分离、破坏等机械作用。
9.8 激光加工
激光单色性、方向性好，通过光学系统可以聚焦成极小的光斑 （直径几m～几十m） 被照射斑点内材料在千分之几秒或更短的时间内迅速被溶化、气 化
1) 2) 3) 4) 立体光刻法（SLA） 分层实体制造法（LOM） 选择性烧结法（SLS） 熔融沉积制造法（FDM） 北京隆源自动成型系统公司、清华大学、华中理工 大学 应用：模型分析、木模制造、模具制造
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第九章 热锻工艺概述
二、剪切
在剪切机上进行，剪断直径为200mm以下的钢坯。
特点： 配置自动送料出料机构， 劳动条件好，生产效率高； 提高材料的利用率； 剪切端面质量较差。
三、折断：在水压机或曲柄压力机上进行。（如图9-1）
适用于硬度较高的高 碳钢及高合金钢。加热 温度为300～400℃。
四、砂轮切割 在砂轮切割机上进行。切割直径在40mm以下的金属毛坯。
（3）电阻炉加热
利用电流通过炉内的电热体产生的能量，加热炉内的金属坯料 特点：对毛坯适应范围较大；便于实现保护气体 进行少无氧化加热；热效率低，加热温度受电热 体的限制。
电热体：
金属电热体： 铁铬铝合金（Cr25Al5，Crl7Al5，Crl3Al4） 镍铬合金（Cr20Ni80，Crl5Ni60）
数字化主要体现在对锻造过程和产品品质、成本、效益的预测和可 控程度。
实用中已对汽车发动机连杆精密锻造、汽轮机和压缩机叶片辊锻－ 模锻的工艺过程和模具设计制造应用了CADCAM一体化技术，如下图 所示：
计算机辅助设计系统（CAD）和辅助制造系统（CAM ）结合，便构成了自动控制集成系统，即由计算机控制的自 动化信息流对锻件的工艺过程设计、锻模的机械加工、装配 、检验和管理进行连续处理，并且发展到以它为中心的锻件 、锻模设计制造和锻造过程模拟(CAE)一体化的自动控制系 统。
扩展阅读：锻造技术发展的未来
1. 数字化塑性成形技术 锻造技术发展的未来是锻造技术数字化。 发达国家重视锻造业的发展，不仅着眼于锻造业在本国工业产值中
所占比例、对国民经济的贡献、就业安排，而且更重视锻造行业为新技 术、新产品的开发和生产提供重要的物质技术，把锻造行业看成是经济 高级化不可缺少的战略性产业。
１．50年代后，锻造生产得到迅速发展。
机械设计第九章课后习题答案
9-1答退火：将钢加热到一定温度，并保温到一定时间后，随炉缓慢冷却的热处理方法。
主要用来消除内应力、降低硬度，便于切削。
正火：将钢加热到一定温度，保温一定时间后，空冷或风冷的热处理方法。
可消除内应力，降低硬度，便于切削加工；对一般零件，也可作为最终热处理，提高材料的机械性能。
淬火：将钢加热到一定温度，保温一定时间后，浸入到淬火介质中快速冷却的热处理方法。
可提高材料的硬度和耐磨性，但存在很大的内应力，脆性也相应增加。
淬火后一般需回火。
淬火还可提高其抗腐蚀性。
调质：淬火后加高温回火的热处理方法。
可获得强度、硬度、塑性、韧性等均较好的综合力学性能，广泛应用于较为重要的零件设计中。
表面淬火：迅速将零件表面加热到淬火温度后立即喷水冷却，使工件表层淬火的热处理方法。
主要用于中碳钢或中碳合金钢，以提高表层硬度和耐磨性，同时疲劳强度和冲击韧性都有所提高。
渗碳淬火：将工件放入渗碳介质中加热，并保温一定时间，使介质中的碳渗入到钢件中的热处理方法。
适合于低碳钢或低碳合金钢，可提高表层硬度和耐磨性，而仍保留芯部的韧性和高塑性。
9-2解见下表9-3解查教材表 9-1，Q235的屈服极限查手册 GB706-88标准，14号热轧工字钢的截面面积则拉断时所所的最小拉力为9-4解查教材表9-1，45钢的屈服极限许用应力把夹紧力向截面中心转化，则有拉力和弯距截面面积抗弯截面模量则最大夹紧力应力分布图如图所示图 9.3 题9-4解图9-5解查手册，查手册退刀槽宽度，沟槽直径，过渡圆角半径，尾部倒角设所用螺栓为标准六角头螺栓，对于的螺栓，最小中心距，螺栓轴线与箱壁的最小距离。
9-6解查手册，当圆轴时，平键的断面尺寸为且轴上键槽尺寸、轮毂键槽尺寸。
图 9.5 题9-6解图9-7解（1）取横梁作为示力体，当位于支承右侧处时由得由得由得由得（ 2）横梁弯矩图图 9.7 题9-7解图（ 3）横梁上铆钉组的载荷力矩水平分力垂直分力9-8解水平分力在每个铆钉上产生的载荷垂直分力在每个铆钉上产生的载荷力矩在每个铆钉上产生的载荷各力在铆钉上的方向见图所示图 9.9 题9-8解图根据力的合成可知，铆钉 1的载荷最大9-9解铆钉所受最大载荷校核剪切强度校核挤压强度均合适。
机械制造基础(第二版)第9章 z铸造锻压与焊接
机械制造基础
第九章 铸造、锻压和焊接
9-2 锻压
9-2 锻压
锻压是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下，对金 属坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及性 能，用以制造机械零件或零件毛坯的成形加工方法，锻压叉 称作锻造或冲压。
砂型铸造的基本工艺过程如图9－6所示。主要工序有制 造模样和芯盒、备制型砂和芯砂、造型、造芯、合型、浇注、 落砂清理和检验等。其中造型(芯)是砂型铸造最基本的工序， 按紧实型砂和起模方法不同，造型方法可分为手工造型和机 器造型两种。
9-1 铸造
9-1 铸造
1．手工造型 手工造剂操作灵活，工装简单，但劳动强度大，生产率低，
(1)应尽量使铸件位于同一铸型内
不合理
合理
9-1 铸造
(2)尽量减少分型面
9-1 铸造
(3)尽量使分型面平直
9-1 铸造
(4)尽量使型腔和主要型芯位于下砂箱
不合理
合理
9-1 铸造
（二）确定铸造主要工艺参数 铸造工艺参数是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据。 主要指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、型芯头尺寸、 铸造圆角等。这些工艺参数不仅和浇注位置及模样有关， 还与造芯、下芯及合型的工艺过程有关。 在铸造过程中，为了便于制作模样和简化造型操作，一 般在确定工艺参数前要根据零件的形状特征简化铸件结构。 例如零件上的小凸台、小凹槽、小孔等可以不铸出，留待 以后切削加工。在单件小批生产条件下铸件的孔径小于30 mm、凸台高度和凹槽深度小于10 mm时，可以不铸出。 1．加工余量 在铸件工艺设计时预先增加而在机加工中再切去的金属层厚 度，称为加工余量。根据GB／T 11350—1989《铸件机械 加工余量》的规定，确定加工余量之前，需先确定铸件的尺 寸公差等级和加工余量等级。
第九章 机械装配工艺
5
9.1 9.1.2 零件精度与装配精度的关系
机器装配精度分析
影响装配精度的因素 零件的加工精度（与 多个零件精度有关，图 9-1） 装配方法与装配技术 零件间的接触质量 力、热、内应力引起 的零件变形 旋转零件的不平衡
移动方向 直角尺 α0 αT αR αS 工作台 回转台 床鞍 升降台 αP 千分表
第九章 机械装配工艺
本章要点
机械装配基本问题概述 保证装配精度的方法 装配工艺规程的制定
1
机械制造技术基础 第九章 机械装配工艺
9.1 机械装配基本问 9.1 题概述
2
9.1 9.1 机械装配概念
机器装配 机械装配是按规定的精度和技术要求，将构成机器的零 件结合成组件、部件和产品的过程。装配是机器制造中 的后期工作，是决定产品质量的关键环节。同时，装配 是对机械设备（产品）和零件加工质量的一次总检验。 机器装配基本作业 清洗 连接 校正、调整与配作 平衡 验收、试验
3
9.1 9.1.1 各种生产类型的装配特点
表9-1 各种生产类型装配工作的特点
生产规模 单件生产 装配方法与组织形式
手工（使用简单工具）装配，无 专用和固定工作台位
自动化程度
手工
特
点
生产率低，装配质量很大 程度上取决于装配工人的 技术水平和责任心 有一定生产率，能满足装 配质量要求，需用设备不 多； 工作台位之间一般不 用机械化输送 生产率较高，对工人技术 水平要求相对较低，装备 费用不高；装配工艺相似 的多品种流水线可采用自 由节拍移动 生产率高，节奏性强，待 装零、部件不能脱节，装 备费用较高
20
Hale Waihona Puke 9.2.1 互换法 9.2.1
（2）不完全互换法（部分互换法） ）不完全互换法（部分互换法） 当机器装配精度较高，组成环零件的数目较多， 当机器装配精度较高，组成环零件的数目较多， 用极值法（完全互换法）计算各组成环的公差结果势 用极值法（完全互换法） 必很小， 必很小，难于满足零件的经济加工精度要求甚至很难 加工，因此用概率法来计算装配尺寸链， 加工，因此用概率法来计算装配尺寸链，适当放大零 件公差来达到装配精度。 件公差来达到装配精度。 计算方法：概率法 计算方法： 优点：放大了零件制造公差，零件加工容易， 优点：放大了零件制造公差，零件加工容易，成本低 缺点：有极小部分产品达不到装配精度（ 缺点：有极小部分产品达不到装配精度（正常情况 0.27%）。 ）。
9.1 9.1.2 零件精度与装配精度的关系
机器装配精度分析
影响装配精度的因素 零件的加工精度（与 多个零件精度有关，图 9-1） 装配方法与装配技术 零件间的接触质量 力、热、内应力引起 的零件变形 旋转零件的不平衡
移动方向 直角尺 α0 αT αR αS 工作台 回转台 床鞍 升降台 αP 千分表
第九章 机械装配工艺
本章要点
机械装配基本问题概述 保证装配精度的方法 装配工艺规程的制定
1
机械制造技术基础 第九章 机械装配工艺
9.1 机械装配基本问 9.1 题概述
2
9.1 9.1 机械装配概念
机器装配 机械装配是按规定的精度和技术要求，将构成机器的零 件结合成组件、部件和产品的过程。装配是机器制造中 的后期工作，是决定产品质量的关键环节。同时，装配 是对机械设备（产品）和零件加工质量的一次总检验。 机器装配基本作业 清洗 连接 校正、调整与配作 平衡 验收、试验
3
9.1 9.1.1 各种生产类型的装配特点
表9-1 各种生产类型装配工作的特点
生产规模 单件生产 装配方法与组织形式
手工（使用简单工具）装配，无 专用和固定工作台位
自动化程度
手工
特
点
生产率低，装配质量很大 程度上取决于装配工人的 技术水平和责任心 有一定生产率，能满足装 配质量要求，需用设备不 多； 工作台位之间一般不 用机械化输送 生产率较高，对工人技术 水平要求相对较低，装备 费用不高；装配工艺相似 的多品种流水线可采用自 由节拍移动 生产率高，节奏性强，待 装零、部件不能脱节，装 备费用较高
20
Hale Waihona Puke 9.2.1 互换法 9.2.1
（2）不完全互换法（部分互换法） ）不完全互换法（部分互换法） 当机器装配精度较高，组成环零件的数目较多， 当机器装配精度较高，组成环零件的数目较多， 用极值法（完全互换法）计算各组成环的公差结果势 用极值法（完全互换法） 必很小， 必很小，难于满足零件的经济加工精度要求甚至很难 加工，因此用概率法来计算装配尺寸链， 加工，因此用概率法来计算装配尺寸链，适当放大零 件公差来达到装配精度。 件公差来达到装配精度。 计算方法：概率法 计算方法： 优点：放大了零件制造公差，零件加工容易， 优点：放大了零件制造公差，零件加工容易，成本低 缺点：有极小部分产品达不到装配精度（ 缺点：有极小部分产品达不到装配精度（正常情况 0.27%）。 ）。
第九章 连接与传动
哈 尔 滨 工 程 大 学
9.2 活动连接及其应用 9.2.1 杆与固定支点的连接
产 品 设 计 机 械 基 础
活球连接实例
哈 尔 滨 工 程 大 学
9.2.2 滑动连接
滑动连接是两个零件之间可以相互滑动的连接方式。 s =l sin φ
φ
产 品 设 计 机 械 基 础 l
→∞
哈 尔 滨 工 程 大 学
产 品 设 计 机 械 基 础
优点：与滑动轴承相比，减小摩擦，提高效率。
哈 尔 滨 工 程 大 学
（1）向心球轴承
主要承受径向载荷，结构相对简单，摩擦力小，适于高 速，有一定承受轴向载荷能力的场合。 不适合重载。
产 品 设 计 机 械 基 础
哈 尔 滨 工 程 大 学
（2）滚子轴承
此类轴承承载耐力大，耐冲击，刚度大不易产生畸形。 要求安装精度高。
拆装方便 用于盲孔
螺母锁紧抗 冲击
哈 尔 滨 工 程 大 学
9.1.3 销连接
产 品 设 计 机 械 基 础
销连接类型
哈 尔 滨 工 程 大 学
产 品 设 计 机 械 基 础
13
哈 尔 滨 工 程 大 学
四、弹性卡联接
弹性嵌卡联接或称弹性卡联接 零件的某部分具有适当的弹性，可在 变形中嵌入另一零件的相应部位，依靠回弹的力量在该处卡住，实现两个 零件的固定联接。 弹性卡联接结构简单、易装易拆，快速简便，如今由于塑料注塑成型 容易，具有足够的弹性，所以在各种产品中应用愈益广泛。 例9-1 用板片弹簧联接杆形零件
高
8’~16’
能同时承受较大的径向、 轴向联合载荷。因线性 接触，承载能力大，内 外圈可分离，装拆方便， 称对使用。
机械设计试题及答案第九章蜗杆传动知识讲解
（2）斜齿轮2的螺旋线为右旋。 （3）Ⅱ轴、 Ⅲ 轴上各轮受力分析如图9－6（b）所示
图9—4
【例9－1】图9－5为热处理车间所用的可控气氛加热炉拉料机传动简图。已知：蜗轮传递的转T2=405N·m，蜗杆 减速器的传动比 i12＝22，蜗杆转速n1＝480r/min传动较平稳，冲击不大。工作时间为每天 8 h，要求工作寿命为5 年（每年按 300工作日计）。试设计此蜗杆传动。
答案：增加 9－32 在蜗杆传动中，其它条件相同；若增加头数，则滑动 速度会怎样改变？
（l）增加；（2）减小；（3）保持不变；（4）或增加，或减小 答案：增加
9－33 对于蜗杆传动进行正变位时，蜗杆的节圆直径d1与分度圆直径 d1 比较，有什么关系？
（1） d1 ＞ d1 ；（2） d1 ＜ d1 ；（3） d1 ＝ d1
9－41 要使蜗杆传动的工作齿面间建立连续润滑油膜，以形成液体摩擦， 则其滑动速度的方向与接触线之间的理想夹角为多大？
（1） 0 ；（2） 40；（3） 50 ；（4） 90 。
答案： 90
9－42 对闭式蜗杆传动进行热平衡计算，其主要目的是为了什么？
（1）防止润滑油受热后膨胀外溢，造成环境污染； （2）防止润滑油温度过高后使润滑条件恶化； （3）防止蜗轮材料在高温下机械性能下降； （4）防止蜗杆蜗轮发生热变形后，正确啮合受到破坏。 答案：防止润滑油温度过高后使润滑条件恶化 9—43 蜗杆传动在校核后发现蜗杆刚度不够时，在下列措施中，哪种对 提高蜗杆的刚度无效？
答案：28~80
9－18 蜗杆蜗轮的材料除要求具有足够的强度外，更重要的是应具有良好的 ___________等性能
答案：跑合和耐磨 9－19 普通蜗杆的精度等级有12种，其中______最高，________最低，常 用的是____________。
图9—4
【例9－1】图9－5为热处理车间所用的可控气氛加热炉拉料机传动简图。已知：蜗轮传递的转T2=405N·m，蜗杆 减速器的传动比 i12＝22，蜗杆转速n1＝480r/min传动较平稳，冲击不大。工作时间为每天 8 h，要求工作寿命为5 年（每年按 300工作日计）。试设计此蜗杆传动。
答案：增加 9－32 在蜗杆传动中，其它条件相同；若增加头数，则滑动 速度会怎样改变？
（l）增加；（2）减小；（3）保持不变；（4）或增加，或减小 答案：增加
9－33 对于蜗杆传动进行正变位时，蜗杆的节圆直径d1与分度圆直径 d1 比较，有什么关系？
（1） d1 ＞ d1 ；（2） d1 ＜ d1 ；（3） d1 ＝ d1
9－41 要使蜗杆传动的工作齿面间建立连续润滑油膜，以形成液体摩擦， 则其滑动速度的方向与接触线之间的理想夹角为多大？
（1） 0 ；（2） 40；（3） 50 ；（4） 90 。
答案： 90
9－42 对闭式蜗杆传动进行热平衡计算，其主要目的是为了什么？
（1）防止润滑油受热后膨胀外溢，造成环境污染； （2）防止润滑油温度过高后使润滑条件恶化； （3）防止蜗轮材料在高温下机械性能下降； （4）防止蜗杆蜗轮发生热变形后，正确啮合受到破坏。 答案：防止润滑油温度过高后使润滑条件恶化 9—43 蜗杆传动在校核后发现蜗杆刚度不够时，在下列措施中，哪种对 提高蜗杆的刚度无效？
答案：28~80
9－18 蜗杆蜗轮的材料除要求具有足够的强度外，更重要的是应具有良好的 ___________等性能
答案：跑合和耐磨 9－19 普通蜗杆的精度等级有12种，其中______最高，________最低，常 用的是____________。
机械制造基础习题集答案
习题集简答题部分答案第一部分工程材料1．什么是工程材料？按其组成主要分为哪些类型?答：工程材料主要指用于机械工程和建筑工程等领域的材料。
按其组成主要分为：金属材料、高分子材料、无机非金属材料、复合材料。
2．金属的实际晶体中存在哪些晶体缺陷？它们对性能有什么影响？答：在实际金属中存在的缺陷有点缺陷（空位和间隙原子）、线缺陷（位错）和面缺陷（晶界）3种类型。
一般情况下，晶体缺陷的存在可以提高金属的强度，但是晶体缺陷的存在常常降低金属的抗腐蚀性能。
3．什么是细晶强化？生产中主要采取哪些措施细化晶粒？答：一般情况下金属的强度、塑性和韧性都随晶粒的细化而提高，称细晶强化。
因此，在生产中常采取增加冷却速度和变质处理来细化晶粒以改善力学性能。
生产中主要采取以下3种措施细化晶粒：（1）增加冷却速度可增大过冷度，使晶核生成速率大于晶粒长大速率，因而使晶粒细化。
但增加冷却速度受铸件的大小、形状的限制。
（2）变质处理是在液态金属中加少量变质剂(又称孕育剂)作为人工晶核，以增加晶核数，从而使晶粒细化。
（3）在结晶过程中采用机械振动、超声波振动和电磁振动，也有细化晶粒的作用。
4．什么是金属的热处理？有哪些常用的热处理工艺？答：金属热处理就是通过加热、保温和冷却来改变金属整体或表层的组织，从而改善和提高其性能的工艺方法。
金属热处理工艺可分为普通热处理（主要是指退火、正火、淬火和回火等工艺）、表面热处理（包括表面淬火和化学热处理）和特殊热处理（包括形变热处理和真空热处理等）。
5．钢退火的主要目的是什么？常用的退火方法有哪些？答：钢退火的主要目的是：①细化晶粒，均匀组织，提高机械性能；②降低硬度，改善切削加工性；③消除残余内应力，避免钢件在淬火时产生变形或开裂；④提高塑性、韧性，便于塑性加工⑤为最终热处理做好组织准备。
常用的退火方法有完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火、扩散退火、再结晶退火。
6．钢正火的主要目的是什么？正火与退火的主要区别是什么？如何选用正火与退火？答：钢正火的主要目的是①细化晶粒，改善组织，提高力学性能；②调整硬度，便于进行切削加工（↑HB)；③消除残余内应力，避免钢件在淬火时产生变形或开裂；④为球化退火做好组织准备。
机械零件设计概论
（2）粘着磨损
现象：表面微凸体接触，“高压、高温”粘着焊合，相对运动撕脱，材料转移
措施：选材料副匹配（避免同种金属配对），提高表面光洁度、合理润滑、控制压强、温度
（3）疲劳磨损（点蚀）
现象：交变接触应力反复作用、局部微裂纹扩展材料脱落形成麻点、微坑
措施：降低表面粗糙度、提高表面硬度、配对材料保持合理硬度差
增大，这种现象称为失去振动稳定性。共振可能在短期内使零件损坏，所以对于重要 的、特别是高速运转的轴，还应验算其振动稳定性。 c.机械零件虽然有多种可能的失效形式，但归纳起来最主要的为强度、刚度、耐磨性、 稳定性和温度的影响等几个方面的问题。 对于各种不同的失效形式，相应地有各种工作能力判定条件。这种为防止失效而制定的 判定条件，通常称为工作能力计算准则。 机械零件的设计准则有 （一）强度准则
零件发生疲劳点蚀后，减小了接触面积，损坏了零件的光滑表面，因而也降低了承载能 力，并引起振动和噪声。
两个轴线平行的圆柱体相互接触并受压时，接触应力分布如图 9-8 所示，最大接触应力 发生在接触区中线上，其值由赫兹(H.Hertz)公式计算
σH =
1±1 Fn ρ1 ρ2
πb 1− μ12 + 1− μ22
许用应力）的表格。使用时可以从中查表选取所需的安全系数（或许用应力）。 当没有专门的表格时，可参考下述原则选择安全系数： 1) 静应力下，塑性材料以屈服极限为极限应力。由于塑性材料可以缓和过大的局部应 力，故可取安全系数 S=1.2~1.5；对于塑性较差的材料或铸钢件可取 S=1.5~2.5。 2) 静应力下，脆性材料以强度极限为极限应力，这时应取较大的安全系数。例如，对 于高强度钢或铸铁件可取 S=3~4。
[ ] 而 σ H
= σ H lim SH
第九章削片机和刨片机
人造板机械之削片机和刨片机篇
二、刨片机的分类
长料连续进给的 双鼓轮刨片机
短料连续进给的 双鼓轮刨片机
人造板机械之削片机和刨片机篇
三、刨片机外形
双鼓轮刨片机
人造板机械之削片机和刨片机篇
三、刨片机外形
双鼓轮刨片机
人造板机械之削片机和刨片机篇
三、刨片机外形
环式刨片机
人造板机械之削片机和刨片机篇
三、刨片机外形
多刀盘式削片机
多刀盘式削片机实现连续切削的条件
连续切削：使原木在切削过程中一直处 在一把或一把以上的飞刀的切削状态。
飞刀的安装后角α为：
tg
h
L l sin1
L－相邻两刀片之间的平均距离(mm)
h－刀片的伸出量 (mm)
l－木片顺纹方向长度（mm）
α1－进料槽的倾斜角 (°)
人造板机械之削片机和刨片机篇
盘式削片机 进料槽
倾斜式进料槽 （小于2米的短料）
进料槽的安装角度
α1＝45° ～ 52°进料槽的中心线与水平线的夹角（倾斜角） α2 ＝20°～ 30°进料槽的中心线在水平面的投影与刀盘中心轴线的夹角(偏角)
人造板机械之削片机和刨片机篇
普通盘式削片机—木片的形成过程
普通盘式削片机木片的形成
人造板机械之削片机和刨片机篇
人造板机械之削片机和刨片机篇
二、刨片机的分类
✓ 按结构可分为：鼓式，盘式和环式刨片机三种。 ✓ 按进给方式分为：连续进给和间歇进给两种。 ✓ 按被加工原料特征可分为：短料、长材和碎料刨片机。
间歇进给
鼓式刨片机
短料连续进给
人造板机械之削片机和刨片机篇
二、刨片机的分类
间歇进给
短料连续进给
《机械设计基础》第九章 螺纹联接和螺旋传动
止动垫片防松
原理：螺钉拧紧后，将双耳止动垫圈 分别向螺母和被联接件的侧面折 弯贴紧，即可将螺钉琐住。 特点：结构简单，使用方便，防松可靠。 串联钢丝防松
原理：用钢丝穿入各螺钉头部的孔内， 将各螺钉串联起来，使其相互制动。 但需注意钢丝的穿入方向。 特点：适用于螺钉组联接，拆卸不便。
机械设计基础
对顶螺母防松 原理：两螺母对顶拧紧后，使旋合螺纹间始 终受到附加的压力和摩擦力的作用。 特点：结构简单，防松效果好，适用于低速、 平稳和重载的固定装置的联接。 尼龙圈锁紧螺母防松 原理：螺母中嵌有尼龙圈，装配后尼龙圈 内孔被胀大，箍紧螺栓。 特点：尼龙弹性好，与螺纹牙接触紧密， 摩擦大。但不宜用于频繁装拆和高温 场合。 机械设计基础
机械设计基础
弹簧垫圈防松 原理：螺母拧紧后，靠垫圈压平而产生的反 弹力使旋合螺纹间压紧。同时垫圈斜口 的尖端抵住螺母与被联接件的支承面也 有防松作用。 特点：结构简单，使用方便，但在振动冲击 载荷作用下，防松效果较差，用于一般 的联接。 弹性带齿垫圈防松 原理：与弹簧垫圈相似。 特点：分外齿和内齿，无开口，弹力均匀， 比弹簧垫圈防松效果好。但它不宜用于 经常装拆或材料较软的被联接件。 机械设计基础
冲点防松 原理：拧紧螺母后，在内外螺纹 的旋合缝隙处用冲头冲几个 点，使其发生塑性变形，防 止螺母退出。 特点：属破坏性防松，不能重复 装拆，用于一次性联接。 胶接防松 原理：用粘合剂涂于螺纹旋合表 面，拧紧螺母后粘合剂能自 行固化，起到防松效果。 机械设计基础
9.4.3 螺栓组联接结构设计注意事项
机械设计基础
9.2 螺旋副的受力分析、自锁和效率
螺纹联接与螺旋传动都要借助外螺纹和内螺纹组成螺旋副。螺旋副按牙 型不同可分为牙型角α=0（矩形螺纹）和牙型角α≠0两大类。