基于PLC的垃圾焚烧炉控制系统的设计
PLC课程设计火电厂碎渣机控制系统任务2
中文摘要可编程逻辑控制器PLC进入国内工业控制领域己近十年了，早期的PLC由于受硬件的构成及软件环境的局限，其应用范围受到二定的限制。
近几年来，随着微电子技术及计算机技术的高速发展，PLC产品高度融合了计算机产业最新进的技术与工业自动控制的经典理论，在其功能及性能上指标上得以大大的丰富和完善，从而突破了传统PLC的概念，在中、小型控制领域内极大的扩展了其应用范围。
在特定的范围内，高性能价格比己成为新型PLC的最突出的特点。
西门子公司是国际知名的工业产品制造厂商，其工业自动化控制产品以其高性能、高可靠性在工业控制领域有着其特定的地位。
西门子公司的S7-200PLC产品更是该产品领域的佼佼者。
作为电厂工艺流程中一个重要的环节，碎渣机控制部分在整个电厂的自动控制系统中有着举足轻重的地位。
它的工作状态将直接影响整个锅炉系统的安全性与经济性，并影响到整个电厂的工作稳定性与可靠性。
传统的碎渣机控制系统采用常规的继电器控制，其过流检测、正反转控制计数逻辑的机构繁琐，设备故障较多，给运行、维护带了许多不便。
据此，采用S7-200可编程逻辑控制器PLC对原先控制箱进行了改进，达到了较好的效果。
关键词：PLC、碎渣机、火电厂控制系统中文摘要 (1)目录 (2)1概述 (3)1.1火电厂碎渣机控制系统任 (3)1.2PLC在火电厂碎渣机控制系统应用 (3)1.3碎渣机控制系统的组成及硬件配置 (3)2碎渣机控制系统硬件接线图 (4)3碎渣机控制系统梯形图设计 (5)3.1碎渣机控制系统梯形图 (5)3.2PLC硬件连接I/O接口 (8)3.3梯形图网络作用 (8)4碎渣机工作过程分析 (9)总结参考文献1.1火电厂碎渣机控制系统任务锅炉燃烧后生成的煤渣，需要经过碎渣机系统及时处理并排放，否则会影响整个发电机组的正常运行，严重情况下会造成整个机组停机，因此保证碎渣机系统的正常运行，在火电厂是一项非常重要的工作。
目前国内大部分火电厂煤渣的排放方式都是采用以碎渣机为主要运行设备结合高压水冲涮排放系统的正常运行。
一种基于PLC的一氧化碳焚烧炉控制系统的设计和应用
一种基于PLC的一氧化碳焚烧炉控制系统的设计和应用0 引言催化裂化再生工艺有完全再生和不完全再生两种形式。
对于不完全再生工艺，烟气中含有3％～10％的一氧化碳，其回收利用是节约能源保护环境的一项重要课题。
对于完全再生工艺，由于热平衡及再生设备的限制，往往需要改造再生设施，设备投入比较大。
此外，重油催化裂化进料中含有较高的贵重金属(如，铂、铑等)，生产运行中引起催化剂失效，助燃剂损失也较大。
因此．催化裂化再生工艺常采用不完全再生工艺，配以后续装置清除一氧化碳气体。
许多炼油厂设置一氧化碳余热锅炉，辅以瓦斯气助燃，回收C0 高温再生烟气的物理显热和化学能，同时消除再生烟气中CO 及其他有害气体对大气的污染。
目前，CO 焚烧炉和余热锅炉控制系统采用国外进口模块化的集散控制系统(DCS)、顺序控制系统(SCS)，设备价格比较昂贵。
另外。
由于知识产权保护和技术沟通问题，设备一旦出现问题，现场技术人员无法及时判断、处理异常现象，再生烟气中CO 及其他有害气体无法完全燃烧或爆燃，造成下游装置的余热锅炉炉管超温，过热蒸汽品质降低等严重事故。
针对以上情况研究和设计了一套独立的基于PLC 的焚烧自动控制系统，该设计简单易行，设备成本和维护费用较低，降低了对国外技术的依赖性，大幅度地提高了生产的安全性和可靠性。
l 焚烧炉工艺概况CO 焚烧炉为圆筒形直立结构，其下部为燃料燃烧室，中下部为催化再生烟气与二次风混燃的混合室。
催化再生烟气进入焚烧炉后与燃烧后的高温烟气充分混合，使催化再生烟气温度达到着火点(约850℃)，使CO 在焚烧炉内绝热燃烧。
焚烧后产生的高温烟气进入余热锅炉系统，用于产生3．82 MPa，450℃的中压过热蒸汽。
焚烧炉燃烧室部分采用环形进气、进风系统，进风管环形布设于燃烧室外侧，在燃烧室壁四周开设有均匀分布的若干进气／进风口，使燃气(燃油)从四周径向喷入燃烧室，在燃烧室内形成涡。
基于PLC多功能锅炉燃烧器控制系统设计
图 ３ 闭环调节控制图 ２．３ 炉膛安全检测 在燃烧器工作过程中， 燃烧状况的在线监测与诊断， 是确 保 设 备 安 全 稳 定 运 行 的 重 要 条 件 。其 中 火 焰 覆 盖 面 积 对 于 物 料 的 充 分 燃 烧 有 至 关 重 要 的 作 用 。炉 膛 安 全 检 测 主 要 包 括 炉 火 成 功检测和炉膛熄火检测。 ２．４ 炉内温度控制 本设 备 通过 控 制 进气 量 和 进油 量 可 实现 燃 油 燃 烧 、燃 气 燃 烧 和 混 合 燃 烧 三 种 燃 烧 方 式 。不 同 的 燃 烧 方 式 下 完 全 燃 烧 时 炉 内温度有所差别。在同一种方式下， 燃烧状态不同（ 可通过状态 选择开关选择大火、中火和小火） 炉内温度也有很大差别。若温 度过高， 压力增大， 可能造成爆炸事故， 因此对炉内温度的控制 尤为重要。 根据设定温度与实际温度的差值， 按照检测结果向现场调节阀 发出调节信号， 以调节进料量， 最终完成炉内温度的控制。 ２．５ 多种燃烧形式 本系统采用油、气两种燃料，组成燃油、燃气 、油 气 混合 三 种 燃烧形式 。每种 燃 烧 形式 又 分 为大 、中 、小 三种 燃 烧 状态 。Ｄ／Ａ 模 块 将 ＰＬＣ 发 出 的 控制 信 息 转 换 为 ４－ ２０ ｍＡ 电 信 号 送 到 比 例 调 节 阀的 信 号 转换 器 内 ， 信号 转 换 模板 将 ０－ １０ｖ 电 压 信 号 送 到 阀内调节供料量。按照流量传感器反馈信息， 再根据锅炉需热 量的多少供应燃料， 实现三种燃烧方式下的连续、精确送料。精 确的按需送料达到了良好节能效果。
２．１ 炉膛自动吹扫及合理配风 在 冷 炉 启 动 、点 火 失 败 或 运 行 过 程 中 ， 都 需 要 对 炉 膛 及 燃 气管阀系统完成一次成功的吹扫。经试验证明， 点火前持续送 风 ６０ 秒 可 以有 效 地 清除 在 炉 膛、管 阀 和 烟道 中 可 能集 聚 的 可 燃气体， 提高了锅炉燃烧器运行的可靠性。 合 理 配 风 是 优 化 锅 炉 燃 烧 、提 高 材 料 利 用 率 、降 低 消 耗 的 有效手段。通过对原料浓度和混度的监测， 调整风机转速使原 料在炉内分配基本均匀， 避免炉内局部结焦和局部过热。ＣＯ 浓 度越高， 说明燃烧越不充分。通过对炉内 ＣＯ 含量的测定 ， 将 检 测结 果 反 馈给 ＰＬＣ 输 入／输出 模 块 ， 通过 变 频 器 控 制 进 风 量 来 实现设定 ＣＯ 浓度。 ２．２ 自动点火和灭火 人工 点 火的 方 式 不能 实 时 监测 燃 烧 状况 、无 法 预 测 突 发 故 障， 极易出现人身事故。本设计的点火过程全部实现自动化。在
基于PLC的锅炉燃烧控制系统设计_毕业设计论文正文
基于PLC的锅炉燃烧控制系统设计1 绪论1.1锅炉燃烧控制项目的背景改革开放以来，我国经济社会快速发展，生产力水平不断提高，在生产中，锅炉起着十分重要的作用，尤其是在火力发电中发挥重要作用的工业锅炉，是提供能源动力的主要设备之一。
锅炉产生的蒸汽可以作为蒸馏，干燥，反应，加热等各过程的热源，另外也可以作为动力源驱动动力设备。
工业过程中对于锅炉燃烧控制系统的要求是非常高的，要求锅炉燃烧控制系统必须满足控制精度高，响应速度快[1]。
作为一个非常复杂的设备，锅炉同时具有了数十个包括了扰动、测量、控制在内的参数，参数之间有着复杂的关系，并且相互关联[2]。
而锅炉燃烧过程中的效率问题、安全问题一直是大众关注的重要方面。
1.2锅炉燃烧控制的发展历史对于锅炉燃烧的控制，已经经历了四个阶段[3~5](1）手动控制阶段因为20世纪60年代以前，电力电子技术和自动化技术还没有得到完全发展，技术尚不成熟，因此，这个时期工业人员的自动化意识不强，锅炉燃烧的控制方式一般多采用纯手动的方法。
这种控制方法，要求进行控制的操作工人依靠他们的经验决定送风量，引风量，给煤量的多少，然后利用手动的操作工具等操控锅炉，该方法控制的程度完全取决于操作工人的经验。
因此，要求操作工人必须具有非常丰富的经验，这样无疑大大提高了操作工人的劳动强度，由十人的主观意识，所以事故率非常大，同时，也不能保证锅炉高效稳定的运行。
（2）仪器继电器控制阶段随着科技的不断进步，自动化技术以及电力电子技术快速提高，国内外以继电器为基础的自动化仪表工业锅炉控制系统也得到发展，并且广泛应用于实际生产过程。
在上个世纪60年代前期，我国锅炉的控制系统开始得到迅速发展;到了60年代的中后期，我国引进了国外全自动的燃油锅炉的控制系统；到了上个世纪的70年代末，我国逐渐自主研发了一些工业锅炉的自动化仪器，同时，在工业锅炉的控制系统方面也在逐步推广应用自动化技术。
在仪表继电器控制阶段，锅炉的热效率得到了提高，并且大幅度的降低了锅炉的事故率。
基于PLC和变频器的垃圾焚烧炉除渣系统 除铁器优化设计
基于PLC和变频器的垃圾焚烧炉除渣系统除铁器优化设计摘要】根据垃圾焚烧发电项目设备特点以及现场实际情况，除渣系统的除铁器性能差、故障率高的原因进行分析，本文针对除铁器系统进行优化配置和改造设计，详细介绍基于PLC的除铁器优化设计及其软硬件的实现。
关键词电磁除铁器 PLC 变频器随着垃圾焚烧发电项目不断增多，在生产过程中存在着很多不稳定因素，除铁器装置经常出现钢丝绳和称重传感器被拉断、行程开关损坏、行走机构冲出轨道、行走机构电机烧坏和电缆损坏等故障，为了保证除铁器装置的稳定和经济运行，对除铁器系统进行优化改造至关重要。
1 存在的问题1.除渣系统除铁器为干式电磁除铁器，悬挂方式为钢丝绳加重量传感器，电磁除铁器电源为小型整流控制柜。
采用微机控制，修改参数需用键盘进行操复杂。
重量测量系统使用前矫正步骤繁琐。
切换控制方式需停机打开机箱更换控制模块。
2.控制系统没有称重保护（重量不平衡）停机功能。
城市生活垃圾焚烧后遗留的铁质杂物非常复杂而且不均匀，吸料工作完成后退过程中经常出现被吸附的铁质杂物另一端仍挂在振动输送机上的情况，导致钢丝绳或重量传感器被拉断，除铁器脱落，电缆损坏。
3.除铁器电源和行走机构电机保护功能单一。
4.小车行程开关采用普通的滚轮摇臂式限位器，摇臂易磨损，故障率高，导致小车经常冲过限位，甚至冲出轨道。
2 优化设计方案1.除铁器增加就地操作套台,防护等级IP54。
控制面板设置就地/自动控制转换开关（SA2）、控制电源开关(SA1)、控制电源指示灯(GD1)、自动启动按钮(SB1)、自动运行指示灯(GD2)、紧急停止按钮（SB6）、手动前进/后退按钮(SB2/SB3)、手动吸料/卸料按钮(SB4/SB5)、电压/电流表(V/A)、弃料位置指示灯（GD3）、吸料位置指示灯（GD4）、电磁铁工作指示灯（GD5）、称重故障指示灯（GD6）、电磁铁故障指示灯（GD7）、行走机构故障指示灯（GD8）、时间继电器（SJ）、称重保护调节装置（CBT）和称重保护切除开关（SA3）。
基于plc的锅炉控制系统的设计方案
设计基于PLC 的锅炉控制系统需要考虑到控制逻辑、传感器选择、执行器配置、人机界面以及安全性等多个方面。
以下是一个基本的PLC 锅炉控制系统设计方案：1. 控制逻辑设计：-设定温度和压力设定值，根据实际情况设定控制策略。
-设计启动、停止、调节锅炉火焰和水位控制等具体操作逻辑。
2. 传感器选择：-温度传感器：用于监测锅炉管道和水箱的温度。
-压力传感器：监测锅炉的压力情况。
-液位传感器：监测水箱水位，确保水位在安全范围内。
-其他传感器：根据需要选择氧含量传感器、烟气排放传感器等。
3. 执行器配置：-配置控制阀门、泵等执行器，用于控制水流、燃料供应、风扇转速等。
-确保执行器与PLC 的通讯稳定可靠，实现远程控制和监控。
4. 人机界面设计：-设计人机界面，包括触摸屏或按钮控制板，显示关键参数和状态信息。
-提供操作界面，方便操作员设定参数、监控运行状态和进行故障诊断。
5. 安全性设计：-设计安全保护系统，包括过压保护、过温保护、水位保护等，确保锅炉运行安全。
-设置报警系统，当参数超出设定范围时及时警示操作员。
6. 通讯接口：-考虑与其他系统的通讯接口，如SCADA 系统、远程监控系统等，实现数据传输和远程控制。
7. 程序设计：-使用PLC 编程软件编写程序，包括控制逻辑、报警逻辑、自诊断等功能。
-测试程序逻辑，确保系统稳定可靠，符合设计要求。
以上是基于PLC 的锅炉控制系统设计方案的基本步骤，具体设计还需根据实际情况和需求进行调整和优化。
在设计过程中，还需遵循相关标准和规范，确保系统安全可靠、运行稳定。
基于PLC的垃圾焚烧炉控制系统的设计
塑！篁拦堡主堑墨生鲎堡堡苎茎王盟些墼茎丝塑篓型墨竺竺堡生圈４矗燃烧炉溢度控制系统糖辑窗口圈４－３Ｅ隶属函数编辑嚣界面图４－４ＥＣ隶属函数稿辑器界面圈４－５ｕＱ隶属函数编辑器界面第四章燃烧过程的模期控制系统的设计图４－６ＩＪＲ隶属函数编辑器界面隶属函数编辑窗口设定以上一节内容的隶属函数赋值表为依据的。
４．４．２模糊控制规则的设定田”镁糊规删辅辑器在如图４．７所示的模糊规则编辑器中提供了一个文本编辑窗口，用于规则的输入和修改。
模糊规则编辑器的菜单功能与前两种编辑器基本类似，在其视图菜单中能够激活其他的编辑器或窗口。
界面下部还有三个按钮，分别为删除规则、增加规则及修改规则。
在这个界面下编辑模糊规则是十分方便的，系统已经自动地把在ＦＩＳＥｄｉｔ中定义的变量显示在界面的左下部。
在窗口中只需按照上一节中的控制规则输入到编辑器中即可。
４．４．３模糊规则观察器在模糊规则测览器中，以图形形式描述了模糊推理系统的推理过程，其界面如图４－８所示，可以在窗口中改变系统输入的数值来观察模糊逻辑推理系统的输出情况。
河海大学硕士研究生学位论文基于ＰＬＣ的垃圾焚烧炉控制系统的设计翻４－８模糊规则观察嚣４．４．４模糊推理输入输出曲面观察界面翻４＿９模糊推理，Ｉ入输出曲面观察界面模糊推理输入输出曲面观察界面如图４母所示．该窗口以图形的形式显示了模糊推理系统的输入输出的特性曲线，在该窗口内用菜单选项改变相应的参数可以来查看不同性质的图像。
本例中仅以Ｅ和ＥＣ作为输入，ＵＱ作为输出为例。
输出ＱＲ的计算和以上类似就不作详细介绍。
利用ＭＡＴＬＡＢ模糊控制箱，最终计算的出ＵＱ的控制查询表，如表４－６所示。
基于PLC锅炉燃烧控制系统方案
基于PLC的锅炉燃烧控制系统1 简介燃烧控制系统是电厂锅炉的主要控制系统，主要包括燃料控制系统、风量控制系统和炉膛压力控制系统。
目前，电厂锅炉燃烧控制系统大部分仍采用PID控制。
燃烧控制系统由主蒸汽压力控制和燃烧率控制组成串级控制系统。
燃烧率控制包括燃料量控制、供气量控制和诱导空气量控制。
每个分控系统采用不同的测控方法。
保证经济燃烧和安全燃烧。
2 控制方案锅炉燃烧自动控制系统的基本任务是使燃料燃烧所提供的热量适应锅炉输出蒸汽负荷的外部要求，同时保证锅炉的安全、经济运行。
锅炉的燃料量、送风量和引风量的控制任务不能分开。
可以使用三个控制器来控制这三个控制变量，但它们应该相互协调才能可靠地工作。
对于给定的出水温度，需要调整鼓风量与供煤量的比值，使锅炉运行在最佳燃烧状态。
同时，炉膛内应有一定的负压，以保持锅炉的热效率，防止炉膛过热向外喷火，以保证人员安全和环境卫生。
2.1 控制系统总体框架设计燃烧过程自动控制系统的方案与锅炉设备类型、运行方式和控制要求有关。
针对不同的情况和要求，控制系统的设计方案是不同的。
单位单元燃烧过程的受控对象被视为一个多变量系统。
在设计控制系统时，充分考虑了项目的实际问题，既保证了操作人员的操作习惯，又最大限度地实施了燃烧优化控制。
控制系统的总体框架如图1所示。
图1 机组燃烧过程控制示意图11徐亚飞，温箱温度PID与预测测控.2004，28(4)：554-5572P 为单位负荷热信号。
控制系统包括：滑动压力运行的主蒸汽压力设定值计算模块（热力系统实验得到的数据，然后拟合成可以通过DCS折线功能块实现的曲线），负荷-送风量模糊计算模块，主汽压力控制。
系统及送风引风控制系统等。
主汽压力控制系统采用常规串级PID控制结构。
2.2 油量控制系统当外部对锅炉蒸汽负荷的要求发生变化时，锅炉燃烧的燃料量也必须相应改变。
燃料量控制是锅炉控制中最基本、最重要的系统。
由于给煤量不仅影响主蒸汽压力，还影响送风量和引风量的控制，还影响汽包内蒸汽蒸发量、蒸汽温度等参数，因此燃料量控制具有重要意义。
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基于ＰＬＣ的垃圾焚烧炉控制系统的设计
[摘要]垃圾焚烧的控制是一个典型的过程控制，目前用于过程控制的主要有简单的单回路仪表控制、工控机(IPC)、可编程控制器(PLC)以及DCS。
其中，可编程控制器具有更强的抗干扰能力和良好的系统稳定性，并且具有体积小，编程简单，更容易为操作人员所接受的特点。
本文采用可编程控制器作为系统控制核心，以软件设计为主．详细论述焚烧炉系统的顺序控制及燃烧过程控制的软件实现过程。
[关键词]单回路仪表控制；工控机(IPC)；可编程控制器(PLC)；A／D
近十年来．我国城市垃圾产生量以平均每年8％－10％的速度增长，有一些城市，如北京的增长率更是达到15％－20％。
据1998年调查，全国垃圾的历年堆存量已经达60多亿吨，侵占土地面积多达5亿平方米，有200多座城市陷于垃圾包围之中，且有114的城市已发展到无适合场所堆放垃圾，以至于城市把解决垃圾的途径延伸到农村。
导致了城乡结合带区域环境恶化。
危及我国二十一世纪的可持续发展战略。
随着居民生活水平的提高，城市垃圾中有机物、可燃物、可回收利用物以及可利用价值均有较大增长．城市垃圾的处理直接关系到城市的形象，居民的身心健康，社会经济的可持续协调发展。
焚烧技术具有减量化、无害化及资源化等优点，随着城市建设的发展和城市规模的扩大，工业生产规模的不断扩大．城市人口数量剧增，垃圾产量也快速递增，使原有的垃圾填埋场地也难于寻找，采取垃圾焚烧方法，可使垃圾减容85％以上，最大限度地延长现有垃圾填埋场的使用寿命。
焚烧技术可以极大解决城市同体垃圾处理难的问题，但它同样面临着一个如何提高焚烧炉监控水平、运行管理水平、燃烧稳定性，最终实现安全、环保、经济优化运行的关键问题。
现代科学技术的飞速发展给传统的焚烧技术、燃烧过程控制技术带来了新的活力，展示了一个广阔的前景．通过数据库技术、网络技术、智能控制技术、数值模拟、专家系统，构建起焚烧热力系统的智能控制与信息网络平台是今后垃圾焚烧处理技术的发展方向。
1PLC技术简介
可编程程序控制器(Programmable Controler)，因为早期主要应用于开关量的控制，因此也称为PLC(programmable Logic controler)，即是可编程逻辑控制器。
现代的可编程控制器是以微处理器为基础，高度集成的新型工业控制装置，是计算机技术与工业控制技术相结合的产品。
PLC自问世以来，经过20年的发展，己经成为最受欢迎的工业控制类产品。
它不仅具有逻辑运算、定时、计数等功能，还具有数值运算、模拟调节、监控、记录、计算机接口、数据传输等功能，而且还能进行中断控制、智能控制、过程控制、远程控制等。
向上能与上位计算机进行数据通讯，向下不仅能直接控制生产设备，还可通过下级PLC去控制执行机
构。
另外，PLC还具备可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、设计安装容易等优点，它功能完善、通用性强、体积小、能耗低、性能价格比高，可以较好的解决了工业控制领域中普遍关心的可靠、安全、灵活、方便、经济等问题。
2系统设计目标
自动控制是垃圾焚烧设备运行控制的重要手段。
同体垃圾具有多组分、多变化的特点，导致垃圾焚烧过程的周期性和随机波动性，这种波动性可导致运行不稳定和垃圾燃烧不完全。
为了达到垃圾焚烧处理的无害化、减量化的目标，保证垃圾焚烧厂的安全、经济运行并严格达到环境保护的要求，垃圾焚烧厂的自动控制应有较高的控制水平。
系统的设计应该实现下面的几方面目标：
(1)保证垃圾焚烧厂设备的安全、经济运行：
(2)保证全厂的垃圾处理量：
(3)克服垃圾质量的变化，保证燃烧的稳定性，使燃尽率等指标达标：
(4)尽可能减少二次污染物的产生量，严格达到排放标准：
(5)尽可能减少蒸发量的波动，提高热能利用效率：
(6)降低运行和维护的费用。
(7)利用高性能的POMRON PLC编制高效控制程序，触摸屏监控整个垃圾焚烧设备的运行状况。
3垃圾焚烧炉PLC控制系统的设计
在PLC系统程序的编制时，通常使用模块化设计的方法来分别实现整个功能，对于OMRON PLC其程序实现模块化，最基本的方法就是使用子程序。
子程序是由于程序体和子程序调用两部分组成。
本文垃圾焚烧炉的控制程序主要下列模块组成，它们的功能如下：
(1) 开关量输入及滤波程序模块：开关量信号的滤波主要采用延时再确认的方法来实现。
当某一控制信号出现时，通过延时检查，如果仍然存在，就认为
它是真实信号。
经过相应的时间延迟，对这个信号进行再检，如果再检查时信号已消失，就认为它是假信号，将其舍弃。
延迟时间可以用定时器实现，也可以利用PLC的周期扫描时间，但都必须小于被滤波信号正常存在的最短时间，否则将丢失信号。
(2) 模拟量输入及整定功能模块：该模块的主要功能是实现数模信号转换。
首先，输入信号是现场物理参数(如温度、压力和流量等)经传感器检测变成电信号(弱信号)，再经过放大、滤波之后成为连续变化的波形。
根据事先确定的频率对波形采样，将每次的采样值(如模拟电压值)送给A／D模块，A／D模块把每次采样的电压值转换成数字信号(16进制数字)。
其次，将数字信号并行输入给D ／A模块，经转换后输出一个矩形波，经过放大滤波之后即变成一个连续变化的模拟量输出信号，实现将数字信号转换成为模拟量。
(3) 模糊控制程序功能模块：将量化因子置入PLC的保持继电器中，然后利用A／D模块将输入量采集到PLC的DM区，经过限幅量化处理后，根据它们所对应的输入模糊论域中的相应元素，查模糊控制查询表，求得模糊输出量，再乘以输出量化因子即可得实际输出量，由D／A模块输出进行控制。
(4) 炉膛负压的PID调节功能模块：设置在二燃室的差压传感器把压力信号转换成4－20mA的电流信号，通过屏蔽电缆传送到PLC的A／D模块，PLC 执行PID调节程序，输出控制信号给变频器。
其PLC的控制程序实现是通过调用PLC内部的PID控制指令来实现的。
(5) 模拟量输出功能模块：模拟量输出模块是将中央处理器的二进制数字信号转换成4－20mA的电流输出信号或0-10V，1-5V的直流电压输出信号，以提供给执行机构。
因此，模拟量输出模块又叫D／A转换输出模块。
4垃圾焚烧炉PLC控制系统的实现
当气化炉装满垃圾物料后，开始等待进入焚烧流程，整个焚烧炉过程控制流程如图1所示：
上述设计方案采用触摸屏与可编程控制器结合的形式实现，采用OMRON 的NS12触摸屏为人机界面，OMRON触摸屏的设计环境为OMRON公司开发的NS-Designer NS编程软件功能强大，有丰富的功能对象组件和图库。
触摸屏又称可编程终端，英文为Pro－grammable Terminal，简称PT，它是新一代高科技图形化人机界面产品。
它具有强大的显示功能和操作功能，既可以对生产现场、设备进行实时显示和监控，同时又可以在其屏幕上设置触摸开关，对设备进行操作。
触摸屏与PLC连接起来组成的控制系统的具体应用是：触摸屏完成对设备的操作、显示、报警等功能．PLC则根据生产工艺的要求，编制程序，直接对设备进行控制。
触摸屏替代了原控制中的显示盘、操作盘，PLC替代原控制中的控制盘。
这种方式摒弃了传统电气控制中的继电器、指示仪表及操作开关。
变硬件设备为软件设备，具有占地少、控制精度高、功能强、可编程、智能化等诸多特点。
当前在一些控制要求较高，参数变数多，硬件接线有变化的场所，触摸屏与PLC 控制形式已占主导地位。
5小结
本文主要介绍了控制系统的软件设计，利用模块化的编程思想，结构清晰，可读性强，程序的模块化可实现多人参与，提高编程的速度提高了程序运行的效率。
垃圾焚烧炉燃烧过程控制最关键的部分就是系统的稳定性、有效性和实时性。
该控制系统便于操作，易于控制，本文所阐述的处理方法充分利用现有的成熟的数据采集技术和工业控制计算机技术，使得系统具有较高的稳定性和可靠性，PLC结合触摸屏的控制方法，提供友好的人机界面，对现场被测参数进行实时检测，对数据进行存储，并给出总貌、分组图、回路调整画面、趋势图、历史画面和报警记录等画面。
注：本文中所涉及到的“图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文”。