冲压毛刺的形成及其控制
精密五金冲压件不良品常见问题及解决办法
精密五金冲压件不良品常见问题及解决办法
答：精密五金冲压件在生产过程中会遇到许多问题，不良品的产生是常有的事情，冲压加工件常见的品质问题有毛刺、凸米、缺料等，方法总比问题多，诚瑞丰冲压厂的工程师经验丰富，熟悉各种冲压五金产品的解决办法，下面就来一起探讨一下。
1.毛刺问题。
毛刺的定义是金属片边缘产生金属丝残留，未能彻底处理干净，
阻碍与其他物件的组装，或者影响外部美观。
首先分析工序，金属片与模具刃口的接触最频繁，假如刃口不够锋利，就不能将产品彻底裁切，例如刃口有缺损，毛刺就会在同一位置反复出现，而磨损较严重时，接触面积增大，还会产生弹料的现象。
所以要将模具拆卸下来，多两边的刃口进行打磨。
2.凸米问题。
属于五金件表面凹凸的现象，具体表现是各种小坑、凸包等症状，
属于不良品的棘手问题，经过丰富的生产案例积累，你会发现这种原因来自于模具间隙，只有把间隙调节合理之后才能解决，拆模重组是一个较好的解决办法。
3.缺料问题。
五金件的部位缺失，不同于上述两个问题，这种情况会直接使产
品报废，无法修复。
所以应该立即停机，待问题处理完之后才能继续量产。
从缺料的角度，不难发现是冲床或者模具错位，使冲切的位置偏移，造成此现象，要及时纠正冲床的位置。
以上就是诚瑞丰冲压厂为您分析的3个问题，精密五金冲压件的应用领域非常广泛，包含大部分金属外壳、内部结构件等，如有冲压五金的产品需求，欢迎咨询合作。
冲压加工中冲压件出现毛刺原因及处理
冲压加工中冲压件出现毛刺原因及处理
冲压加工时冲压件产生毛刺的原因主要有3个方面：
1.冲裁间隙太大、太小或不均匀动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺;
时冲压件产生毛刺的解决方法：
1.保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
2.在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行;
3.要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
4.要求压力机要有足够的冲裁力;
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁板材厚度>>新试模毛刺高度≤≤≤≤≤
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
冲裁零件毛刺方向的控制
冲裁零件毛刺方向的控制一、引言-介绍冲裁零件毛刺问题的背景和重要性-阐述本论文的目的和意义二、毛刺的形成机理-毛刺的定义和特点-毛刺形成的原因-毛刺与金属材料的性质关系三、常见的毛刺控制方法-机械去毛刺-化学处理去毛刺-电化学去毛刺-激光去毛刺四、冲裁零件毛刺方向的控制-定义毛刺方向的概念-毛刺方向对产品质量的影响-控制毛刺方向的措施和方法五、未来的发展和应用-探讨新的去毛刺技术的发展趋势-未来在工业生产中对毛刺控制的需求-对冲裁技术的未来发展提出建议六、结论-总结本论文的内容和创新点-总结冲裁零件毛刺方向的控制对产品质量和工业生产的重要性-展望未来的研究方向和应用价值。
第一章引言随着制造业的发展，冲裁技术已经成为了工业生产中不可缺少的一部分，尤其在焊接、冲压和模具制造等行业中得到了广泛应用。
然而，在冲裁过程中，一些不可避免的因素会导致零件表面产生毛刺，从而影响产品质量和性能。
毛刺不仅会降低产品的美观度和整体质量，更会增加产品的摩擦阻力和润滑难度，进而引发一系列的问题。
因此，控制冲裁零件毛刺方向是重要的研究领域，目前国内外已经出现了许多相关的研究成果。
本论文主要围绕冲裁零件毛刺方向的控制展开研究，旨在提出一些有效的控制方法和技术路线，从而提高冲裁零件表面质量，进一步推动制造业的发展。
第二章毛刺的形成机理2.1 毛刺的定义和特点毛刺是冲压加工过程中在零件边缘和孔洞处产生的边缘材料扭曲的小尖刺，因为其形状呈现尖锐、颗粒状，给操作者带来触感上的不适，影响到人的舒适感；及对机器的损坏，甚至是对操作者的伤害。
毛刺常常形成在薄板的裂口处、小弯曲处、开口的边缘以及锐利的孔洞或切割区域等地方。
毛刺通常在冲裁后就形成，因此在制造和配件加工过程中已经成为了一个需要解决的问题。
2.2 毛刺的形成原因毛刺产生的原因非常多，常见的因素包括材料的硬度、摆动角度、冲模磨损、裁切模具的半径、冲压力等一系列因素。
其中，材料硬度、摆动角度和冲压力的大小是构成毛刺形成的最重要因素。
冲裁模单边毛刺产生的原因及防止措施
图 １
间隙变大 图 ２
（ ２ ）固定板与模座件松 动 ：定位销与销孔 的
配合选择不当或销孔的制造精度不够 ，都易使定位
参 露 冷 加 工 －
主 ６ １
销 产 生 松 动而 失 去 定位 作 用 ，在侧 向力 的 作用 下 固 定板 与 模 座 问松 动以 致 凸、 凹模不 同心 。
这 为 受 侧 向 力作 用 的 凸 模 发 生 倾 斜 留 出 了 退 让 空 间 ，使 凸模倾 斜 容 易产 生 。
凹模 刃口端面上 ，使凹模 刃口端面上塌陷和磨损 ，
形 成 倒锥 ，使 此 处 间隙 变大 。
三 、防控措施
１ ． 减小侧 向力
侧 向 力是 作 用在 凸 、 凹模 上 的 一种 横 向力 ，是 引起 凸、 凹模 发 生错 位 、倾斜 的外 在 因素 。而 引 起
变大 ，且难以去除 ，严重的影 响到工件的使用 （ 如
螺 纹 、内 外 圆 角样 、 电机 硅钢 片等 ） 。那 么是 什 么
（ ４ ）凸模的鼓胀 （ 横 向突起 ）导致 凹模不均
匀 磨 损 ：如 图４ 所 示 ， 凹模 刃 口在 鼓 胀 的 凸模 冲 击 下 会程 度 不 同地 产 生塌 陷和 磨 损 ，刃 口呈 现 倒锥 形
用 ，凸 、 凹模 与 固定 板 间 出现 横 向位移 致 间隙 变大 或变小。
３ ． 发生凸模弯 曲磨损 的原 因
图３ 的 凸模 越 细 长 则其 刚 性 越 差 ，在 冲 硬 而 厚 的 材料 时 凸模 很 容 易产 生 弯 曲 ，弯 曲后 凹 陷的 一边
（ ４ ）其他 ：①如推 件块上的孔不垂直 或与 凸
凸模刀 口则变的单薄 ，强度降低 ，抵抗变形破坏的
五金冲压件毛刺标准
五金冲压件毛刺标准五金冲压件作为机械加工中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的使用效果和寿命。
而在五金冲压件的加工过程中，毛刺问题一直是制约产品质量的一个重要因素。
因此，对于五金冲压件毛刺标准的制定和执行，显得尤为重要。
首先，对于五金冲压件毛刺的定义和分类是十分必要的。
毛刺是指在冲压或切削加工过程中，金属工件边缘或孔洞周围产生的微小凸起或毛状残余。
根据毛刺的形状和产生原因，可以将其分为挤压毛刺、切削毛刺、分屑毛刺等不同类型。
这些毛刺不仅影响产品的外观美观，更可能导致产品配合间隙不合适、卡滞或者损坏其他零部件，甚至对人身安全造成威胁。
其次，五金冲压件毛刺标准的制定需要考虑到产品的具体用途和工艺要求。
一般来说，对于外观要求较高的产品，毛刺的允许标准会相对严格，甚至会有专门的检测工具和方法来进行检测和评定。
而对于一些内部结构较为复杂或者对毛刺要求不是很高的产品，其毛刺标准则会相对宽松一些。
同时，对于不同材质的五金冲压件，其毛刺标准也会有所不同，需要根据具体情况进行制定和调整。
另外，五金冲压件毛刺标准的执行和监督也是至关重要的。
一方面，生产企业需要建立健全的质量管理体系，明确毛刺标准，并通过培训和考核确保操作人员能够严格执行标准，保证产品质量。
另一方面，相关监管部门也需要加强对五金冲压件生产企业的监督检查，对于不符合毛刺标准的产品进行处罚，督促企业提高产品质量意识和管理水平。
最后，五金冲压件毛刺标准的不断完善和提高也是必不可少的。
随着科学技术的不断进步和市场需求的不断变化，对于五金冲压件毛刺标准的要求也会随之发生变化。
因此，生产企业和相关部门需要密切关注行业标准的制定和修订，及时调整和优化自身的生产工艺，以适应市场的需求。
总之，五金冲压件毛刺标准的制定和执行对于提高产品质量、保障产品安全具有重要意义。
只有建立科学合理的毛刺标准体系，加强执行和监督，不断完善和提高标准，才能更好地满足市场需求，推动五金冲压件行业的健康发展。
电机铁芯冲片产生毛刺原因分析及预防措施
图 1 冲裁断面质量
(2) 冲模工作部分刃口变钝 冲模工作部分刃口由于长期磨损出现圆角时 , 则就不能很好起到材料分离作用 。这时 ,整个断面 因撕裂而不规则 ,则会产生较大毛刺 ,见图 2 。尤其 是在落料时的凸模刃口及冲孔时的凹模刃口变钝时 所产生的毛刺更为严重 。
图 2 变钝的刃口所产生的毛刺情形
定的弹性和塑性 。由于电机铁心冲片只有冲孔 、落 料 、及切边等冷冲压工序 ,用弹性较好的硅钢片材料 比较合适 。这是因为弹性较好的材料 ,流动性极限 高 ,可以得到良好的断面质量 。 3 预防措施 针对上述分析的冲片毛刺产生的原因 ,为了减 少上述原因引起的毛刺 ,应从下述几方面来考虑 : (1) 在加工冲模时 ,必须要保证凸 、凹模的加工 精度和装配质量 ,并且应保证凸模的垂直度和承受 侧压的刚性及整个冲模也要有足够的刚性 。合格的 模具 、正常间隙冲制时 ,对于普通金属板材 ,冲裁剪 断面允许的毛刺高度可见表 1 。
1 前言 汽轮发电机 、水轮发电机 、大型交直流电机的铁 芯冲片的质量对整台电机产品质量将产生很大影 响 。在冲制冲片时 ,毛刺会引起铁芯的片间短路 ,增 大铁损和温升 。由于毛刺的存在 ,会使冲片数量减 少 ,引起激磁电流增加和效率降低 。槽内的毛刺会 刺伤绕组绝缘 ,还会引起齿部外胀 ;转子轴孔处毛刺 过大时 ,可能引起孔尺寸的缩小或椭圆度增大 ,致使 铁芯轴上的装压困难 ,直接影响电机质量 。因此 ,分 析铁芯冲片毛刺产生的原因并采取相应的预防措 施 ,对于电机的加工制造是十分必要的 。 2 产生毛刺大的原因分析 目前 , 国内外大型电机铁芯冲片主要是采用 0. 5mm或 0. 35mm 的薄电工硅钢片冲制 。在冲制过 程中产生毛刺大的原因 ,一般说来主要是以下几方
索引号 :2005109
五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法
五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法五金冲压件产生毛刺的解决方法冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。
在五金冲压件加工过程中，有时候会发现冲压件有一些大小程度不同的毛刺，对产品质量有一定的影响。
那么五金冲压件产生毛刺的原因是什么呢?下面为大家简单介绍下常见的毛刺产生的原因：一、刀口钝。
刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：1、模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差;2、冲模结构不良，刚性差，造成啃伤;3、操作时不及时润滑，磨损快;4、没有及时磨锋刃口。
二、间隙。
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：1、模具制造误差，冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;2、模具装配误差，导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;3、压力机精度差，如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化;4、安装误差，如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;5、冲模结构不合理，冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等;6、钢板的瓢曲度大，钢板不平。
三、冲压油性能不达标菜籽油、机械油、再生油等非专用油品无论从极压抗磨性能、抗腐蚀性能、冷却性能上均不能达到冲压加工的使用要求，所以会造成工件起毛刺、机台生锈起黄袍、工人皮肤过敏等问题。
专用亿达渤润冲压油采用的硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主要添加剂配制而成，可适于各型设备对铜铝、碳钢不锈钢、钛合金等材质进行冲压、冲切、拉延等工艺。
四、冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
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冲压毛刺的形成及其控制
摘要：冲压加工中产生毛刺最明显的工序是冲裁,冲裁为冲压加工的第一道工序，应用最广泛，其质量对后道工序有着重要影响，因此极大地左右着最终成品的性能，为掌握有关毛刺形成及其控制的知识，必须充分了解影响冲裁过程及产生毛刺原因。
关键词：冲压加工毛刺形成及其控制
零件在加工过程中,产生的毛刺,对零件的加工精度,装配精度.使用要求,再加工定位.操作安全与外观
质量等许多方面都会产生不良影响，对去毛刺工艺的要求越来越高，使用去毛刺的技术也越来越得到重视。
冲压加工中产生毛刺最明显的工序是冲裁,冲裁为冲压加工的第一道工序，应用最广泛，其质量对后道工序有着重要影响，因此极大地左右着最终成品的性能，为掌握有关毛刺形成及其控制的知识，必须充分了解影响冲裁过程及产生毛刺原因。
1.冲裁过程及断面情况
下图所示为冲裁过程及冲裁断面各部位的名称。
图1 （a）冲裁过程（b）冲裁断面
2.毛刺产生的原理
由冲裁过程知在凸模刃口附近，由于位于凹模上面的被加工材料向上反弹，使其内部的拉应力有所缓和，因此凸模刃口附近的拉应力比凹模刃口附近的拉应力要小，即裂纹首先从拉应力大的凹模一侧发生。
随着凸模继续下降，凸模一侧也开始发生裂纹。
两刃尖附近处于好像打入一斜楔的状态。
加工材料与斜楔中心线越是近于直角，其斜楔的效果越大，料断裂所必需的力也越小。
因而间隙大，发生裂纹的时间要早。
由于凹模刃口附近发生裂纹的时间先于凸模，因此，零件断口剪切面的长度比孔的剪切面长度短。
刀尖附近为拉应力和压应力的分界处，但最大拉应力发生在距刃尖附近的刃口侧面。
这正如图1Ⅳ所示，裂纹不是产生于刃尖，而是在其侧面。
这个裂纹的发生点至刃口端面的距离被称为毛刺高度。
随着间隙增大，凹模上面的被加工材料的反弹增大，发生裂纹的位置朝着远离刃口端面的位置移动，因此毛刺增大。
图2定性地说明了毛刺随间隙面变化的趋势。
同时，由于发生裂纹位置随刃口的磨损而远离其端面，因此随冲数量的增加，毛刺也要增大。
如果冲头继续下降，由于应力集中效应的作用裂纹继续扩展,从此时起，剪切力减小。
另外，由于冲头侧面裂纹和凹侧面裂纹会合，使被加工材料断裂面分离。
但是，对于加工硬化系数大的因在裂纹扩展过程中裂纹顶端产生强烈的加工硬化，其强度明显增加，致使裂纹扩展受到限制(如图3所示)，从而会在新的位置产生新的裂纹。
这种微小的裂纹由于凸模的摩擦成为微细的粉末而脱落。
裂纹沿板面连成一长线一般称之为“胡须现象。
这种现象常见于质软的铝板、铜板和纯铁等。
图2间隙与毛刺高度图3微小裂纹的产生
3.控制毛刺的原理
最好抑制材料的延展性，使拉力集中便于产生裂纹。
控制的主要因素是间隙，若间隙过小，压缩力增大，就出现延展性，毛刺增大。
若间隙过大，拉力不集中，仍然使毛刺增大。
选择适当的间隙最好，另外，刃口越锋利，拉力越集中，毛刺也就越小。
磨损变圆的刃口使压缩力增大，毛刺也增大。
此外，冲模上装备可靠的压料板效果好，脆性材料效果好。
4.控制毛刺的措施
综上分析，导致毛刺产生的原因很多，在不能改变加工对象材料性能的情况下，生产中常采用以下措施控制毛刺的产生。
（1）选择合理的间隙值。
在影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要因素。
因断面质量与裂纹的走向有关，而裂纹的走向与间隙有关。
间隙大小决定着凸、凹模刃口附近板料产生的上、下裂纹是否重合。
只有凸、凹模间隙适当时，裂纹才重合，此时零件断面斜度很小，并且比较平直光滑、毛刺小。
适当间隙值见附表1（单侧%）。
（2）控制模具刃口的磨损程度。
刃口磨损或损坏会变圆，间隙也会由于侧面的磨损而增大，毛刺也就相应增加。
生产过程中模具一般经过初期磨损、正常磨损和异常磨损三个阶段。
各种模具在异常磨损之前，其使用情况是理想的，但常受到冲压制品所要求精度的限制。
很多情况下是在正常磨损区域内即达到所允许的毛刺高度，此时必须再一次进行修磨。
（3）选择合适的加工条件。
冲压加工条件包括以下内容。
模具材料：选择耐磨性好、硬度高的材料。
模具淬火硬度越高，模具刃口的硬度越高，毛刺高度越小。
模具结构：模具导向装置具有较高的精度，则可保证冲裁时间隙合理，毛刺相应减小。
压力机：冲压设备的静态精度和动态精度与毛刺的高度都有很大关系，在静态精度低的冲床上，冲制的冲件毛刺增加程度明显增大。
一方面，由于偏心载荷的作用，滑块垂直运动精度受到破坏，冲压时滑块要倾斜，模具刃口间隙发生变化，致使模具损伤或者卡死，这时毛刺会急剧增长。
为此，冲压过程中要测定滑块倾斜量，并通过调整滑块调节螺栓和滑板来修正其倾斜值，这样可以控制毛刺异常发生。
润滑情况：润滑油对毛刺高度有很大影响。
它可缓和加工材料与模具刃口之间的磨擦，同时还可防止剪切变形所引起的温升，而且可以防止被加工材料粘附在模具刃口上。
因此好的润滑情况可以减小毛刺的产生。
5.结束语
上面阐述了冲压毛刺形成的原因及其控制技术等，但在一般的冲裁加工中很难做到完全不产生毛刺。
但是如能选择最适当的条件，可将产生的毛刺控制在最小的限度内。
表1适当间隙值C表（单面间隙C=%）（略）
表2 刃口磨损要素及其影响项目（略）
冲裁间隙对于断面质量影响较大。
当冲裁间隙适当时，凸、凹模刃口附近产生的裂纹在冲裁过程中能重合，此时尽管断面与材料表面不垂直，但还是比较平直、光滑的。
而且毛刺较小，制件的断面质量较好。
如图(中)所示。
当冲裁间隙过小时，变形区内弯矩小、压应力成分高。
上、下裂纹不重合。
在两条裂纹之间的材料被第二次剪切。
当上裂纹压入凹模时，受到凹模壁的挤压，产生第二光亮带；同时部分材料被挤出，在最后分离时，在表面形成尖锐的挤出毛刺。
如图（左）所示。
当冲裁间隙过大时，因为弯矩大，拉应力成分高，易产生裂纹，塑性变形阶段较早结束。
同时上、下裂纹也不重合。
分离后得到的断面斜度增大、光亮带窄、断裂带宽，且毛刺又高又厚、圆角大、拱弯大、冲裁件质量不理想。
如图（右）所示。