钻孔咬合桩施工方案

5.2 套筒咬合桩施工方案

5.2.1技术参数

本车站采用φ1000@800套筒咬合桩，主要分布在南北两个端头井。共162根，其中A型素桩C30超缓水下81根，桩长21m；B 型荤桩C30水下桩81根，桩长21m。

5.2.2施工工艺流程

图5.2-1 钻孔咬合桩施工工艺流程

5.2.3施工方法

5.2.3.1测量放样

施工前，采用全站仪放出钻孔咬合桩中心轴线，以确定导墙位置。并将测量结果上报监理、测监单位复核。为保证主体结构侧墙厚度，根据我公司类似工程的施工经验，钻孔咬合桩中心轴线按设计位置外放8cm。

5.2.3.2导墙施工

测量放出桩位中心轴线，挖设导墙沟槽，导墙基底建于密实的地基上，以保证导墙的稳定性。

咬合桩导墙导墙为400mm厚C20钢筋砼，导墙横向配筋采用φ10@200HPB300Ⅰ级钢筋，导墙纵向配筋采用16Φ16HRB400Ⅲ级钢筋，导墙每边宽1500mm，厚度400mm。导墙每隔20m布置一道施工缝，施工缝尽量避开在桩中心两侧，导墙构造详见附图5.2-2

图5.2-2 咬合桩导墙平面图

导墙内径大于设计桩径80mm，垂直度偏差控制在2‰以内。

导墙采用商品砼，人工入模，插入式振动棒振捣。在砼强度达到

70%后拆模，拆模后立即加设对口撑，保证导墙在施工中保持稳定。砼养护期为7d，养护期间严禁在导墙上堆放材料及机具设备，严禁任何车辆通行。

5.2.3.3钻进成孔

钻孔咬合桩工作内容主要由CG-1000型液压摇动套管钻机下压套管，由冲抓取土成孔，由履带起重机安装钢筋笼，灌注砼等吊装作业。咬合桩主要工作设备为液压钻机、履带起重机、液压工作站、冲击抓斗及套管组成。该套设备可施工直径800～1200mm的钻孔桩，最大施工深度达45m，摇动力达1255kN，最大扭距1470KN·m，根据苏州地区类似工程施工经验，可以满足本工程施工需要。

在钻孔桩成孔过程中，用套管正反扭动加压下切，管内冲击抓斗取土，使套管压入至桩的设计深度，形成套管护壁成孔，施工速度快，成孔精度高、质量好，桩间相互咬合排列形成围护墙。

⑴钻机就位：待导墙验收合格后，将套管钻机就位，使抱管器中心对应在导墙孔位中心，并调整好套管垂直度，首节偏差不得大于5‰，。

⑵取土成孔：压入第一节套管，压入深度约2.5～3m，然后用抓斗从套管内取土，一边取土，一边继续下压套管，始终保持套管底口超前开挖面2m以上。第一节套管压入土中后(地面上留1.2～1.5m，以便于接管)，检测垂直度，如不合格则进行纠偏，合格则安装第二节套管继续下压取土，如此重复，直至达到设计孔底。

5.2.3.4钢筋笼制安

⑴材料准备：钢材运到加工场地后随即取样送检，检测合格后投入使用。按标准化工地对钢材分规格分批次分检测状态堆放，并做好标识，为避免钢材受潮生锈，对钢材上盖下垫，钢材多时分层堆码，方便取用。

⑵钢筋加工：用于钢筋笼制作的钢筋先除锈、调直处理。按钢筋

配料表加工，半成品堆码整齐并做好标识。钢筋笼主筋连接采用闪光对焊，对焊接头及时取样送检。外观检查及应对措施：

①接头处没有横向裂纹。如有裂纹，换低频预热方法，增加预热程度；

②与电极接触处的钢筋表面，没有明显烧伤。如表面微熔及烧伤，及时清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污，清除电极内表面的氧化物，改进电极槽口形状，增大接触面积，施焊时夹紧钢筋；

③加强箍筋在胎盘模型上弯曲成型，确保箍筋成型直径。接头采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径，下同），焊缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d。施焊过程中电流适当，不烧伤钢筋，施焊结束敲除焊渣。螺旋箍筋先冷拉调直，同样在胎盘模型上弯曲成型，切成小捆备用。

⑶钢筋笼制作：钢筋场地内提前修建钢筋笼加工台架，先定位加强箍筋，自钢筋笼顶向下间距2m一道，底端两处可适当调整间距，但不超过2.5m。定位好加强箍筋后，安装第一根主筋，要求安装后平直并点焊牢固。再利用特制的间距卡逐根安装其余主筋。骨架制作完成后，选两根以上主筋按钢筋图画出螺旋箍筋间距点，注意各主筋上间距点错开布置。按间距点绑好螺旋箍筋，绑扎量为总数的50%，梅花型绑扎。钢筋笼保护层采用定位钢筋，与加强箍筋对应位置安装，每断面8个，垂直焊接到主筋上，焊缝长10cm，焊缝宽8mm。

制作好的钢筋笼放到成品堆放区并填好标识牌。钢筋笼堆放时，下面要求垫高防水，上面要求覆盖防雨。

⑷钢筋笼吊放:钢筋笼下放后采用两根吊筋（φ20圆钢）固定，吊筋一端与钢筋笼主筋单面焊，焊接长度20cm，另一端做成弯钩挂在钻机平台上，吊筋长度应根据钻机平台高程经计算后加工成型，以控制钢筋笼顶标高，同时可防止钢筋笼下沉或浇筑砼时上浮。

5.2.3.5水下灌注砼

由于本工程地下水水位较高，桩身砼均采用水下砼灌注法施工，超缓凝砼最短缓凝时间按90h设计。砼采用商品砼，施工时砼坍落度控制在120mm～140mm之间。水下砼灌注前应再次用测绳检测孔深，以测定沉渣厚度，厚度不宜超过100mm，如超过必须予以清除，可采用抓斗直接清除。

水下砼灌注施工方法如下：

⑴导管采用螺丝扣套橡胶密封圈连接，内径30cm，连接好后详细检查，使用前进行水压试验，试水压力在0.6～1.0Mpa，保证导管密封耐压。

⑵采用吊机缓慢下放导管至孔内，导管底口应高出孔底30～50cm，保证下口出料空间，导管上口连接砼漏斗。导管上口用隔水栓密封，根据以往施工经验，隔水栓可用比导管内径稍小的橡皮球制作。

⑶砼通过滑槽流入漏斗内，条件困难时可采用吊机通过料斗吊入漏斗。漏斗内存入不小于2m3砼，拔出漏斗底盖，向导管内灌注砼，并保持砼连续灌注。

⑷灌注开始后，应紧凑连续施工，严禁中途停工。灌注过程中，注意孔内水位升降情况，随时测量砼面实际高度并计算导管埋深，保证导管底端埋入砼面以下2～6m。导管应避免埋深过大造成拔不起管，同时埋深也不能过小使钢筋笼产生上浮或导管拔出砼面造成断桩事故。

⑸随砼面上升拔高套管和导管，逐步拆除套管和导管。根据导管埋深情况，每次拆除1～2节导管，导管拆除后应立即冲洗干净，以便下次使用。套管提升时，慢慢上拔并左右摇晃，使砼能流入套管所占空间，同时注意观查钢筋笼有无上浮，套管埋深应控制在2m左右。

⑹为保证设计桩顶砼质量，砼灌注至桩顶标高以上0.5m，施工