大直径桩基冲击钻孔施工工法
冲击钻孔桩基施工方案
冲击钻孔桩基施工方案1. 概述本文档详细介绍了冲击钻孔桩基施工方案。
冲击钻孔桩是一种常用的基础工程施工技术，适用于各种土层条件。
本方案将从施工前的准备工作、施工过程的操作步骤以及施工后的维护等方面进行说明。
2. 施工前准备工作2.1 环境评估在进行冲击钻孔桩基施工之前，需要对施工环境进行评估，确保施工地点没有地下管线和其他障碍物，并有足够的施工空间。
2.2 设备准备钻孔桩基施工需要以下设备：•冲击钻孔机：用于冲击钻孔桩的打孔作业。
•施工导管：用于引导钻孔机进行冲击打孔，保持孔道的垂直度。
•施工钢模：用于支撑和定位冲击钻孔桩。
•施工台架：用于支撑和稳定冲击钻孔机。
•测量仪器：用于测量孔道的深度和直径。
2.3 材料准备钻孔桩基施工需要以下材料：•钢筋：用于加强桩身的承载能力。
•水泥浆料：用于填充孔道，形成桩身。
•抗渗材料：用于确保冲击钻孔桩的防水性能。
3. 施工操作步骤3.1 停水停电在施工前，需要停止周边的供水和供电系统，以确保施工过程的安全性。
3.2 钻孔准备1.根据设计要求，确定内外径、孔深和孔距等参数。
2.按照施工图纸的位置要求，进行定位和测量。
3.在定位点上安装施工框架，确保孔道的垂直度和位置准确。
3.3 钻孔施工1.将冲击钻孔机安装在施工台架上。
根据施工要求，选择合适的冲击头和钻头。
2.开始进行钻孔作业，按照设计要求逐渐加深钻孔。
3.在钻孔过程中，使用施工导管和施工钢模保持孔道的垂直度和直径。
3.4 钢筋加固1.在钻孔完成后，将合适长度的钢筋放置在孔道中。
根据设计要求，钢筋的数量和间距应符合规范要求。
2.使用焊接或扎绑技术将钢筋连接起来，确保其牢固性和稳定性。
3.5 浇筑桩身1.在孔道准备好后，开始进行水泥浆料的浇筑。
根据设计要求和孔道的深度，选择适当的浆料配比。
2.使用注浆机将水泥浆料注入孔道，直至充满整个孔道。
3.在浆料完全凝固之前，进行抗渗材料的涂覆，以增强冲击钻孔桩的防水性能。
4. 施工后维护4.1 桩基养护在冲击钻孔桩基施工完成后，需要进行一定的桩基养护工作，以确保桩基的稳定性和耐久性。
大直径钻孔灌注桩桩头处理及桩头防水施工工法(2)
大直径钻孔灌注桩桩头处理及桩头防水施工工法大直径钻孔灌注桩桩头处理及桩头防水施工工法一、前言大直径钻孔灌注桩是一种常用的基础工程技术，其桩头处理及桩头防水施工工法对于提高工程质量和安全性至关重要。
本文将介绍一种针对大直径钻孔灌注桩桩头处理及桩头防水的施工工法，全面覆盖该工法的各个环节。
二、工法特点该工法具有以下几个特点：1. 采用先处理桩头再进行防水的工序，确保桩头处理充分、牢固，并有效防止水的渗透；2. 通过桩头处理，增加桩与地基的接触面积，提高桩的承载力和稳定性；3. 防水层具有良好的防渗性能和耐久性，对于长期使用具有较高的可靠性；4. 工艺方法简单易行，施工效率高，减少了工期和成本。
三、适应范围该工法适用于大直径钻孔灌注桩的各个类型和用途，如高层建筑、大型设备基础、桥梁和隧道等工程。
四、工艺原理该工法的原理是通过对桩头进行处理，提高桩体与地基的连接性，增加桩的承载力和稳定性。
同时，在桩头处理完成后，采用防水材料进行涂刷或刷涂，形成有效的防水层，防止水的渗透。
五、施工工艺1. 桩头处理：先对桩头进行清理和修整，确保桩头表面光洁，并去除任何松散的颗粒物。
然后，涂刷一层特殊的处理材料，针对特定工程还可以进行进一步处理，如打磨和除锈等。
2. 防水施工：待桩头处理材料干燥后，开始进行防水施工。
首先，根据设计要求选择合适的防水材料，如聚氨酯、环氧树脂等。
然后，将防水材料均匀地涂刷到桩头表面，确保涂层的厚度均匀一致。
3. 二次处理：防水施工完成后，对已施工部分进行二次处理检查，确保涂层的质量和密实性。
如有需要，可以进行二次涂刷来加强防水层的效果。
六、劳动组织劳动组织应合理安排桩机、工人和材料的配备，确保施工进度和质量。
七、机具设备该工法所需的机具设备主要包括大直径钻孔灌注桩设备、清理工具、处理材料的搅拌设备、防水材料的涂刷工具等。
八、质量控制为了确保施工质量，应对施工过程进行质量控制。
包括选用符合规定标准的处理材料和防水材料，严格按照施工工艺要求进行操作，进行质量检查和测试，确保桩头处理牢固且防水材料附着牢固。
冲击钻孔桩基施工方案
冲击钻孔桩基施工方案1. 引言在建筑工程施工中，钻孔桩是一种常用的深基础施工方式。
而冲击钻孔桩则是其中一种常见的断头桩施工方法。
本文将介绍冲击钻孔桩基施工方案，包括施工前准备、施工过程、质量控制等方面的内容。
2. 施工前准备冲击钻孔桩基施工前的准备工作至关重要，以下是相关的准备工作内容：2.1. 地质勘察在开始施工前，需要进行地质勘察工作，以了解地下情况、地层厚度、岩石性质等参数，为钻孔桩的设计和施工提供基础数据。
2.2. 设计方案确定根据地质勘察结果，结合工程要求，确定冲击钻孔桩的设计方案，包括桩径、桩长、钢筋配筋等参数。
2.3. 施工队伍组建组建专业的施工队伍，包括工程师、技术工人等，确保施工人员具备相应的技术能力和经验。
2.4. 施工设备准备准备所需的施工设备，包括冲击钻孔机、打桩锤、吊车等，保证施工所需设备的可靠性和适用性。
3. 施工过程冲击钻孔桩基的施工包括以下步骤：3.1. 现场布置根据设计方案的要求，在施工现场进行布置，包括标志牌的设置、安全通道的划定、施工设备的布置等工作。
3.2. 钻孔使用冲击钻孔机进行钻孔，根据设计要求掌握好钻孔的位置、直径和深度等参数，同时要注意钻孔过程中的沉降和变形情况。
3.3. 清洁孔底钻孔完成后，清理孔底的杂物和泥浆，确保孔底清洁，为后续灌注浆液做准备。
3.4. 灌注浆液将预先调配好的浆液通过灌浆泵注入钻孔中，并保持适当的注浆压力，确保浆液充实孔底，并能顺利流向孔壁。
3.5. 钢筋布置在注浆完成后，根据设计方案要求，将钢筋按照预定位置和间距布置在钻孔内，并加以固定。
同时要注意钢筋的防锈处理和保护。
3.6. 施工验收钢筋布置完成后，进行相应的施工验收，包括测量孔内钢筋的位置、数量和间距等，以及测量孔深和孔径等参数。
4. 质量控制为确保冲击钻孔桩基的施工质量，需要进行相关的质量控制措施：4.1. 施工记录在施工过程中，及时记录施工的各项参数和工艺要求，以备后续查阅和分析。
微风化岩层大直径桩基旋挖钻成孔施工工法(2)
微风化岩层大直径桩基旋挖钻成孔施工工法微风化岩层大直径桩基旋挖钻成孔施工工法一、前言微风化岩层大直径桩基旋挖钻成孔施工工法是指在微风化岩层中采用大直径钻机进行成孔施工的方法。
该工法具有施工效率高、承载力强、适应范围广等特点，已被广泛应用于桥梁、高楼、大型基础等工程中。
二、工法特点微风化岩层大直径桩基旋挖钻成孔施工工法的特点包括：1. 高效率：通过使用大直径钻机，可以快速完成钻孔施工，提高工程进展速度。
2. 承载力强：该工法采用钻孔成孔，形成的孔洞较大，能够承受较大的结构荷载。
3.适应范围广：微风化岩层是一种常见的岩层类型，该工法适用于不同类型的微风化岩层，具有广泛的应用范围。
三、适应范围微风化岩层大直径桩基旋挖钻成孔施工工法适用于以下项目：1. 桥梁基础：可用于高速公路、铁路等大型桥梁的基础施工。
2. 高层建筑：适用于高层建筑的地基加固和基础处理。
3. 大型基础：适用于大型基础工程，如电站、码头等。
四、工艺原理该工法通过旋挖钻机进行成孔施工，利用旋挖钻机的旋转和切削作用，在微风化岩层中形成钻孔。
技术措施包括：1. 钻孔工艺参数的优化：通过调整旋挖钻机的转速、进给速度等参数，优化钻孔成孔效果。
2. 注浆处理：在钻孔过程中进行注浆处理，增强孔洞周围的土体强度，提高桩基的承载力。
3. 切削刀具的选择和维护：选择合适的切削刀具，保持其锋利度，确保钻孔的质量。
五、施工工艺微风化岩层大直径桩基旋挖钻成孔施工工法的施工工艺包括以下阶段：1. 钻孔位置标定和测量：确定桩基的布设位置，并进行测量和标定。
2. 钻孔设备安装：安装旋挖钻机和辅助设备，准备施工。
3. 钻孔成孔：旋挖钻机开始进行成孔施工，根据设计要求进行钻孔。
4. 注浆处理：在钻孔过程中进行注浆处理，增强土体的稳定性和承载力。
5. 钻孔结束和清理：完成钻孔后，清理孔洞，确保孔洞内干净无杂质。
六、劳动组织根据工程的规模和施工进度，合理组织工人和设备进行施工，确保施工效率和质量。
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法(最终)
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法一、前言钻孔灌注桩是桥梁建设上常用的一种深基础形式。
近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，钻孔灌注桩的长度也就越来越长、直径也就越来越大。
中港第二航务工程局承建的苏通大桥C1标主4号墩由131根钻孔灌注桩组成，桩长均为120m，桩径～2.85m，为目前世界上最大的桥梁群桩基础。
为了促进该施工方法在我国类似桥梁工程项目中推广使用，根据苏通大桥施工经验与实践，特编制该工法。
该工法内容主要包括钻孔平台搭设、钻孔桩成孔工艺（钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择）以及成桩工艺（水下砼的配制及浇注工艺），其中钻孔平台搭设工艺曾获2004年武汉市职工创新一等奖。
二、工法特点1、采用结构护筒直接作为钻孔平台的承重结构。
2、采用了振动锤以及移动式导向架打设钢护筒。
3、钻孔处多为粉沙、细沙、中粗沙及沙砾层等易坍孔地层，施工选用了大功率钻机成孔、优质PHP护壁泥浆。
4、钢筋笼采用镦粗直螺纹接头，并于后场同槽预制，采用大型浮吊大节段吊装。
5、桩基采用桩底后压浆技术。
三、使用范围适用于采用钻孔灌注桩（地质以砂层为主）为基础的特大桥桩基施工。
四、工艺原理钻孔桩施工工法主要分两部分：其一主要说明钻孔平台的搭设工法，其二介绍钻孔灌注桩的成孔、成桩以及桩底后压浆工艺。
五、施工工艺（一）、工艺流程1、传统钢管桩施工平台搭设工艺流程图传统钢管桩施工平台搭设工艺流程2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程图采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程3、钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔桩施工流程图4、桩底后压浆流程施工准备注浆管安装钻孔桩砼浇筑注浆管开塞洗孔、初注控制注浆压力和注浆量，记录最大压效果检查图桩底后压浆施工流程图（二）、施工要点1、传统钢管桩施工平台搭设施工要点①钢管桩施工a、钢管桩制作、运输钢管桩均按设计规格拼装成整桩，按沉放顺序分批加工制作，出厂检验合格后，用驳船运输至施工现场。
大直径、超长钻孔灌注桩施工工法
大直径、超长钻孔灌注桩施工工法大直径、超长钻孔灌注桩施工工法一、前言大直径、超长钻孔灌注桩施工工法是一种常用于基础设施建设和土木工程中的桩基处理方法。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一些实际工程实例。
二、工法特点大直径、超长钻孔灌注桩施工工法具有以下特点：1. 桩径大：桩径通常在1米以上，可以承受较大的荷载。
2. 桩长长：桩长可以超过30米，适用于地质条件复杂的场地。
3. 纵向连续：桩体在整个长度上都是连续且密实的。
4. 抗震性能好：桩体的纵向连续性和密实性可以提高桩体的抗震性能。
5. 施工周期短：与传统钢筋混凝土桩相比，施工速度更快。
三、适应范围大直径、超长钻孔灌注桩施工工法适用于以下情况：1. 荷载要求高：适用于承受大荷载的建筑物和桥梁。
2. 地质条件复杂：适用于地质条件复杂的地区，如松软土层、强风化岩层等。
3. 抗震要求高：适用于地震烈度较高的区域。
4. 空间限制：适用于空间受限的施工场地。
四、工艺原理大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的工艺原理基于以下几点：1. 钻孔：先通过钻机进行钻孔，直径和深度根据设计要求确定。
2. 灌注：将钢筋和混凝土注入钻孔中，形成桩体。
混凝土可以通过自流或振捣灌注。
3. 后期处理：桩体灌注完成后，可以进行护壁和加固处理。
五、施工工艺大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 建立施工现场：确定施工范围、布置钻机和其他机具设备。
2. 钻孔：使用钻机进行钻孔工作，根据设计要求确定钻孔的直径和深度。
3. 清洁孔底：清除孔底的杂物和泥浆，保证孔底的纯净。
4. 安装钢筋笼：将预制的钢筋笼放置在钻孔中，并进行调整和固定。
5. 灌注混凝土：使用泵车将混凝土注入钻孔中，可以采用自流或振捣灌注。
6. 护壁和加固：灌注完成后，对桩体进行护壁和加固处理，以提高桩体的强度和稳定性。
六、劳动组织大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的劳动组织包括以下几个方面：1. 现场安全人员：负责保证施工现场的安全。
全套管全回转钻机大直径超长桩基施工工法
全套管全回转钻机大直径超长桩基施工工法全套管全回转钻机大直径超长桩基施工工法一、前言在大型土建工程中，桩基施工是至关重要的一环。
为了满足越来越多大直径、超长桩基的建设需求，全套管全回转钻机大直径超长桩基施工工法应运而生。
本文将详细介绍该工法的工艺原理、施工工艺、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析，以期为实际工程提供参考。
二、工法特点全套管全回转钻机大直径超长桩基施工工法与传统的连续壁施工相比，具有以下特点：1.施工速度快：采用全回转钻机进行连续钻孔，钻孔速度高，可大幅提高施工效率。
2.施工质量高：全套管施工可以减少土方的坍塌和沉陷，加固土层，提高桩基的承载力和稳定性。
3.适应性强：适用于各类地质条件和复杂的地下水环境。
4.桩基随时联通：施工过程中，可以及时联通桩基，进行灌注混凝土，确保桩基的整体性。
5.可用于多种桩型：不仅适用于常规的桩基，还可以用于造价较高、安全性要求较高的大直径超长桩基。
三、适应范围该工法适用于大直径超长桩基的施工，特别适用于高层建筑、沿海工程、大型桥梁等对桩基要求较高的工程。
四、工艺原理该工法将施工过程分为几个阶段：预制装配、钻进与套管、套管回收、桩身混凝土施工。
通过钻机对地下进行连续钻孔，将套管同时驱入地下，然后再进行注浆，形成一个完整的桩体。
五、施工工艺1.预制装配阶段：对所需的套管进行加工和预制，选择合适的套管连接方式。
2.钻进与套管阶段：使用全回转钻机，按照设计要求进行连续钻孔，同时将套管随钻孔一同驱入地下。
3.套管回收阶段：套管到达设计深度后，使用套管回收器回收套管。
4.桩身混凝土施工阶段：使用灌注桩机，进行桩身混凝土的施工。
六、劳动组织根据具体工程的规模和难度，合理组织人力资源，确保施工工艺的顺利进行。
七、机具设备1.全回转钻机：用于连续钻孔。
2.套管回收器：用于回收套管。
3.灌注桩机：用于桩身混凝土施工。
八、质量控制针对每个施工阶段，制定相应的质量控制措施，包括施工方案的审核、现场监控、试验检验和质量评估等。
大孔径钻孔灌注桩施工工艺[最新]
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大直径钻孔灌注桩施工工法自1966年我国XX生产出第一台旋转钻机，大直径钻孔灌注桩就在我国许多特大桥梁桩基中得到了广泛的应用。
而随着经济建设的不断发展，大跨径桥梁建设和城市大型重点工程逐渐增多，为大直径钻孔灌注桩桩基的采用提供了更广阔的市场。
一、工法内容1.工艺特点1.1.大直径钻孔桩根据桩径、桩长、地质条件、水文情况等诸多因素来选择钻机的型号、扭矩与钻具的各项参数。
一般在地层强度较高、钻孔深度较深地质情况较复杂则选用较大型号钻机，另其反。
1.2.在陆地上施工时，其泥浆循环可在陆地开挖泥浆沟和泥浆池，护筒的埋设只受表层不稳定土层影响。
而在在水上施工时，需搭设平台。
护筒的埋设较深，既要保重平台的稳定又要保证钻孔壁的安全。
1.3.成孔过程泥浆的循环方法可分正循环和反循环泵，而反循环又可分泵吸反循环和气举反循环两种。
1.4.大直径钻孔桩泥浆的作用主要为：①保护壁，②悬浮钻渣③冷却钻具；大口径成孔对泥浆质量要求很高，一般检测指标有：①相对密度，②粘度，③含砂率，④胶体率等。
1.5.在江上或海上作业时，材料供应和正常施工不可避免的要受到潮汐、风浪、季节性的影响，另由于平台的局限性需在平台配制专门的泥浆箱或利用护筒的连接作为泥浆池或泥浆循环管。
2.适用X围2.1.本工法适用X围：孔径≥2000mm，孔深150m以内的孔径、垂直度要求较高，水上（陆地）竖向承重桩的施工。
2.2.适用地层：粘土层、砂层、砾石层、卵石层、岩层等地层。
3.工艺原理结合工程与地质条件，利用大扭矩钻机进行大直径成孔，下放钢筋笼、导管法水下混凝土灌注，从而实现成桩达到竖向承重的目的。
4.施工工艺4.1.施工顺序在施工前，先对钻孔中心进行校对然后钻机就位成孔。
成孔中钢筋笼进行制备，成孔验收后下笼、下导管进行二次清孔验收，最后进行灌注成桩。
4.2.工艺流程5.施工要求5.1.根据设计施工图要求确定施工工艺方法和总体施工顺序5.1.1.根据设计要求与施工特点来确定施工的工艺方法，根据施工环境来制定施工的总体顺序。
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大直径桩基冲击钻孔桩施工工法（定稿）1前言近年来，随着桥梁向大跨、轻型、高强、整体方向发展，桥梁基础尤其是钻孔灌注桩基础施工技术出现了日新月异的变化。
钻孔灌注桩作为桥梁基础，因其经济性和施工相对容易的特点成为桥梁基础特别是桥梁深水基础的主要形式。
目前，钻孔桩基础正逐渐向深孔、大直径方向发展，尤其是在大跨径、深水地区对冲击钻孔灌注桩的施工提出了新的攻关课题。
成都市双流县黄龙溪廊桥桩基均采用冲击钻成孔。
桩底均置于中风化砂质泥岩层中，按嵌岩桩进行设计。
桩基采用钻孔灌注桩进行施工，桩底清孔情况按良好控制，桩端沉渣厚度按不超过5cm控制，桩顶处离原始地面最大落差达10m，地质条件复杂，穿越了淤泥层、厚卵石层和各类风化岩层，钻孔桩施工难度很大，故将本施工技术总结形成工法，为以后大直径冲击钻孔桩施工提供宝贵的技术资料和经验借鉴。
2 工法特点2．1该工法所需工作面小，便于进行施工管理和控制，设备简单，移动方便，机械故障少，故成本较低，可有效缩短工期。
2．2冲击钻机成孔是利用冲锥的冲击作用挤压破碎岩土来实现钻进的，因此使用冲击钻机所成的孔更稳固，大大减小了坍孔现象的出现机率，也使在灌注混凝土前孔内泥浆能达到更加洁净的指标2．3冲击钻机主要由机架、卷扬机、钢丝绳、钻锥构成。
因此具有结构简单、便于移动就位、操作简易、机械故障少和维修方便的特点，对施工场地也要求不高2．4在冲击钻孔过程中，因泥浆有一定的比重和粘度，使用泥浆泵通过泥浆管不断向孔底输送较纯净的泥浆，使孔内泥浆带动孔壁未利用的岩渣和砂粒一起流出孔口，实现泥浆正循环出渣，或使用出渣筒间断出渣，从而使钻机正常钻进和保持一定的功效。
3 适用范围冲击钻孔工法适宜各类土层、各类软岩层和次坚硬岩层，钻孔直径和深度随钻锥直径变化和钻机功率的变化而变化，孔径一般在60—300cm，孔深可达100m。
粘土，砂类土，砾石，卵石漂石和较硬岩层的地层结构等大直径的桩孔。
4 工艺原理冲击钻孔灌注桩是指采用冲击钻机成孔后就地灌注砼而形成的基础桩。
冲击钻机是采用卷扬机带动钢丝绳提升钻锥（钻头），利用钻锥自由下落的动能产生冲击作用，挤压破碎岩土实现钻进的工程机械。
冲击钻锥（钻头）一般是用整体铸钢做成的，钻刃为十字形，并采用高强度耐磨钢材做成底刃，钻头应有足够的重量。
冲击钻成孔就是利用钻机不断地提锥、落锥反复冲击孔底，即采用适当的冲程和冲击频率，把地层中的泥砂、石块挤向四壁或打成碎渣，通过泥浆循环或掏渣筒掏渣实现出渣；重复上述过程，至钻进深度达要求深度而实现成孔的。
大直径冲击钻孔桩施工工艺框图5 施工工艺及操作要点5.1 施工工艺流程5．2操作要点5．2.1清理现场施工准备阶段中记录完原地面标高后，就可清理施工现场的杂物，修筑接通便道，接通供电、供水、排水系统，平整处理钻机就位场地，达到适宜人员操作，便于机械就位和运转，满足施工要求。
5．2.2测量放样和定位用全站仪定出桩基平面中心点，并及时埋设十字护桩；护桩用于埋设护筒、校核冲孔轴线，要求埋设稳固，其四周严禁堆放东西，严禁破坏。
5．2.3护筒埋设护筒采用钢板围制而成钢护筒，直径大于设计桩径20—30cm。
护筒采用挖坑埋设法，护筒底部50cm以下和四周所填粘质土必须分层夯实。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面（地下水面）1.0～2.0m。
护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为1.5～2.5m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
5．2.4钻机就位钻机稳定的安装在埋好的护筒一侧，钻机的垫木不可压在护筒上，钻机前端（或机架的任何部位）一般须距护筒20cm以上。
调整钻机，使钻机起吊钻锥的最前端滑轮槽中心点（直接起吊钻锥段钢丝绳的中心线）的铅垂线与桩孔中心点重合；稳定好钻机和钻机扒杆。
根据设计配备适宜的钻锥和钻孔事故处理机具，接通水电。
将钻锥放入护筒内，安装好钻锥。
5．2.5钻进（1）泥浆采用粘土孔内冲击制浆。
钻进前，向护筒内加适量水、粘土，使用小冲程造浆。
造好泥浆后就可钻进。
（2）钻进的孔位必须准确。
开钻时均应慢速钻进，随时检验钻机位置是否移动、孔位是否偏移，否则及时调整，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
为了使导向段（护筒底部约2m深）稳固，造浆时可加入适量块石，或此段第一次成孔后用粘土和块石回填后再冲击成孔。
（3）钻进过程就是重复钻进、排渣、调整泥浆、调整孔位、修复钻锥（直径、焊接钻刃等）的过程。
钻进过程中，直至砼灌注快结束时，必须保持、维持孔内的水头标高不低于护筒顶面下50cm左右。
（4）一般情况，当钻机提起钻锥较费力或进尺减缓时需要排渣。
一般采用泥浆正循环排渣或打渣筒排渣。
若采用前者排渣，应在钻进前将泥浆循环系统设置好，即排浆沟、泥浆池（含沉淀池）、泥浆泵、泥浆管应挖好和安装好；正常钻进过程中，当泥浆含砂率超限较大，就应循环出渣；若泥浆粘度偏小，可适量加入粘土造浆，此时粘土应先用水泡透泡软。
出渣沟一般较平坦和有“三道弯”，沟里顺序放几张网眼由大到小的滤砂网，让渣尽量在沟内沉淀，并及时清理渣土。
泥浆流入泥浆池，用泥浆泵送至孔底，使泥浆循环出渣；或将泥浆存入泥浆池。
泥浆中渣土较少时，停止出渣，继续冲孔。
（5）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
经常检查钻机的底座和顶端应是否平稳。
经常检查钢丝绳之直接起吊钻锥段的中心线在冲击和提起时是否铅垂，其是否与桩孔设计中心点重合或在容许的距离内；在钻进中不应产生沉陷；否则都必须及时处理和调整。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与设计地质剖面图核对，出入较大应报设计人员处理。
经常检验泥浆，不合要求时，应随时通过向孔内添加粘土或向泥浆池添加清水进行修正。
经常排检查钻锥的完好程度，及时修复。
（6）因故停止时，严禁将钻锥留在孔内，以防埋钻，并将孔口覆盖。
（7）钻进偏差容许范围：冲孔轴线偏差小于5cm；钢绳起吊过程的倾斜度小于1%；钻锥直径不小于设计孔径减5cm。
（8）特别注意冲击后起吊过程中钢丝绳与泥浆面的交点是否变化和钻机扒杆颤动有无异常；若有变化或异常，或钻进突然加快，应暂停，查明原因并调整好后才继续钻进。
5．2.6第一次清孔钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后就可进行第一次清孔。
可采用泥浆正循环、泥浆反循环（抽浆法）或掏渣筒法清孔，目标是使孔内渣土基本出干净和泥浆变得纯净，泥浆应含砂率超限较小、相对密度和粘度可偏高。
5．2.7钢筋笼就位各种规格型号的钢筋都在钢筋场配好料后运到现场；按设计长度制作，每5m设一道“十”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。
并在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊点。
钢筋笼接头符合要求，“一清”结束后立即可进行钢筋笼下放就位。
钢筋笼用汽车吊下放。
所使用的钢筋、连接器和技术性能应符合现行标准规定和设计要求。
绑扎或连接的钢筋和钢筋骨架不得有变形、松脱。
在同一搭接区段内受力钢筋接头数不得超过受力钢筋根数的50%。
搭接最少长度，Ⅰ级钢筋30d（端部制成弯钩），Ⅱ级钢筋35d；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；需焊接的地方，焊接长度，单面焊大于10d，双面焊大于5d；也可采用钢筋挤压套筒连接或直镙纹连接。
各种连接、焊接在制作钢筋前都需进行试操作；并按有关规定检查。
声波检测管的连接要顺直、密封。
5．2.8下导管钻孔桩混凝土灌注一般用钢导管，导管内径为200～350mm，视桩9—孔底沉渣（不超过5cm）安装完导管，即进行第二次清孔和砼浇注准备。
“二清”使用导管、泥浆泵采用泥浆正循环，目标是使孔底沉淀厚度，使泥浆含砂率、相对密度和粘度，均符合砼浇筑时的要求：孔底沉淀厚度不大于设计规定；砼灌注前泥浆指标，粘度18～22Pa·s，含砂率<4％，比重1.03～1.20。
注意随时量测孔深。
“二清”结束后即可进行砼浇注。
5．2.10导管就位和安放隔水阀在“第二次清孔”时或之前，计算好砼漏斗高度、出料高度，导管提升高度修筑好砼罐车道路。
当混凝土即将灌注时，最好是砼已运至现场时，停止泥浆循环，迅速调节导管高度、安装好料斗、砼溜槽（或有）、安放好隔水阀；导管和漏斗间连接应稳固、密水，如导管间接头一样。
应在孔口使用荷叶档板（或型钢支架）使砼漏斗和导管位于桩孔的中心，并使导管底至孔底的间隙为25～40cm。
若机械容许，也可再用钻机吊着漏斗和导管。
混凝土即将灌注前，充分湿润漏斗、溜槽后，在漏斗底部安放隔水阀。
隔水阀应放置平稳、稳固，并有一定的密闭能力。
5．2.11混凝土灌注（1）钻孔桩砼采用水下砼。
根据拟采用的砂、石、水泥、外加剂、施工用水（澄清的河水或地下水）等砼的组成材料，提前进行多组砼配合比设计，选择适于桩基要求的最优配合比，使用前模拟现场进行试拌，并测定初凝时间、坍落度（随时间推迟的变化情况）、泌水性和察看和易性、流动性等。
材料和性能要求：①水下砼可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。
水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。
每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。
②粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm。
③细集料宜采用级配良好的中砂。
混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。
有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。
④若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
⑤混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。
（2）灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在砼性能限定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
水下灌注混凝土的输送可采用混凝土泵（还须1个满足首灌砼方量要求储料斗）或混凝土搅拌运输车。
（3）向砼漏斗内装入砼前，要再次检查隔水阀的稳固和密闭情况和砼的坍落度、和易性，然后才向混凝土漏斗装入砼。
漏斗内装满砼和砼罐车开足马力时（或储料斗内已装满砼并可随时开启阀门时），即可开启隔水阀，同时保证砼罐车（或储料斗）内的混凝土连续不断地流下充满导管实施封底。
必须确保首罐砼将导管埋深大于1m。
首罐后，应及时测量孔内砼顶面高度，以确认导管埋深。
（4）首批砼灌注后拌和站应源源不断地供给混凝土，使浇注连续、速度稳定。