(产品管理)注塑产品缺陷的解决
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）第一篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法注塑产品缺陷产生原因及处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案引言概述注塑是一种常见的塑料加工方法，但在生产过程中常常会出现一些缺陷，影响产品质量和生产效率。
本文将介绍注塑缺陷的常见描述和解决方案。
一、短射1.1 描述：短射是指注塑成型时，塑料材料未充满模具腔体，导致产品表面或内部出现缺陷。
1.2 原因：可能是注射压力不足、模具温度不稳定、料斗内塑料不足等。
1.3 解决方案：增加注射压力、调整模具温度、确保料斗内塑料充足等。
二、气泡2.1 描述：气泡是指产品表面或内部出现的气体孔洞，影响产品的外观和性能。
2.2 原因：可能是注塑过程中塑料材料中含有水分、注射速度过快、模具排气不畅等。
2.3 解决方案：使用干燥塑料材料、减慢注射速度、改进模具结构以提高排气效果等。
三、热缩3.1 描述：热缩是指产品在冷却后尺寸缩小，导致尺寸不稳定或变形。
3.2 原因：可能是模具温度不均匀、冷却时间不足、塑料材料热胀冷缩系数不匹配等。
3.3 解决方案：调整模具温度均匀性、延长冷却时间、选择合适的塑料材料等。
四、毛刺4.1 描述：毛刺是指产品表面出现的细小突起，影响产品的外观和手感。
4.2 原因：可能是模具间隙过大、注射速度过快、模具表面粗糙等。
4.3 解决方案：调整模具间隙、减慢注射速度、提高模具表面光洁度等。
五、色差5.1 描述：色差是指同一批次产品颜色不一致，影响产品的整体美观度。
5.2 原因：可能是塑料材料颜色不均匀、注射温度不稳定、色母添加不均匀等。
5.3 解决方案：使用均匀颜色的塑料材料、稳定注射温度、充分混合色母等。
结论通过对注塑缺陷的描述和解决方案的介绍，可以有效提高注塑产品的质量和生产效率。
在实际生产中，需要根据具体情况采取相应的措施，及时解决问题，确保产品质量和客户满意度。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅； 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良，塑料炭化沉积物等堵塞； 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响 与对方的良好配合；
（4）塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道，排除料块后才能得到根本 解决。
（5）喷嘴冷料入模，应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高，射出和储料速度太快， 背压太小，烘干不足，有混料，模温低，未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
（1）模具温度过低。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 （4）排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速，对模具的张开力增大导致溢料。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未 必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的 情况下造成飞边。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述在注塑过程中，可能会浮现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量和外观。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡缺陷：在注塑制品表面或者内部浮现气泡，影响产品的美观度和强度。
2. 热胀冷缩缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于热胀冷缩不均匀，导致产品尺寸不许确或者变形。
3. 短射缺陷：注塑模具中的塑料未能充满模腔，导致产品浮现不完整或者部份缺失。
4. 毛刺缺陷：注塑制品表面浮现细小的毛刺，影响产品的外观质量。
5. 沉痕缺陷：注塑制品表面浮现凹陷或者凸起的痕迹，影响产品的美观度。
6. 热裂缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于塑料内部应力过大，导致浮现裂纹。
7. 毛躁缺陷：注塑制品表面浮现粗糙的纹理或者颗粒，影响产品的触感和外观。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 控制注塑工艺参数：合理调整注塑机的注射速度、压力、温度等参数，确保塑料充满模腔，避免短射温和泡缺陷的发生。
2. 优化模具设计：对于容易浮现热胀冷缩缺陷的产品，可以通过优化模具结构和冷却系统设计，平衡热胀冷缩过程，减少尺寸偏差和变形。
3. 选择合适的塑料材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料，以提高产品的强度和耐用性，减少热裂和毛刺缺陷的发生。
4. 加工后处理：对于浮现毛刺、沉痕和毛躁等缺陷的产品，可以采用打磨、抛光、喷涂等后处理方法，改善产品的外观质量。
5. 增加注塑模具的维护保养：定期清洁和保养注塑模具，确保模具表面光滑，减少缺陷的发生。
6. 引入质量控制措施：建立完善的质量控制体系，通过检测和测试，及时发现和解决注塑缺陷问题，确保产品质量符合要求。
总结：注塑缺陷的描述及解决方案是为了匡助生产企业更好地理解和解决注塑过程中可能浮现的问题。
通过合理调整工艺参数、优化模具设计、选择合适的材料、加工后处理和加强质量控制，可以有效地解决注塑缺陷问题，提高产品质量和客户满意度。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
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（产品管理）注塑产品缺陷的解决注意：1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的壹种热性加工方法。
放电加工时，电极和工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。
2）线切割原理，铜丝接近工件（且未和工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。
七、塑胶射出成型产品的外观问题和对策1、塑胶射出成型产品的外观问题积风（AirTrap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（FlowLineorFlowMark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（ShortShot）；凹陷或缩孔（SinkMarkorVord）；条纹（Streak）；熔接线（WeldLine）2、积风——AirTrap积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹于型腔内。
●成品1）壁厚差异太大，产生跑道效应（RaceTrackEffect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，行程积风。
2）CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均壹，以避免积风。
●模具1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b.CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
更改浇口位置，能够改变充填模式，积风有可能避免。
2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b.CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
更改浇口位置，能够改变充填模式，积风有可能避免。
3）排气不良：a.若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成积风；b.CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
于可能的积风点加排气口，以避免积风。
●射出成形机射速过高时，产生喷流（Jetting），有可能卷入气体而形成积风。
降低射速，能够稳定塑流，防止喷流，避免积风。
3、发赤——Blush发赤的定义：浇口附近产生的云状色变。
有时会于塑流通道中形成阻碍处发现。
原因是溶胶破折（Fracture）。
●塑料干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸汽卷入溶胶，进入型腔时，产生银线，发赤现象常伴随产生。
●模具1）模温太低；2）溶胶传送系统（MeltDeliverySystem）有锐角存于尤其是浇口处有锐角时，容易产生发赤现象。
有时只要于进胶处采用较大的圆角半径，即可消除发赤现象。
3）冷料井（ColdSlugWell）太小，注道冷料井的直径应和注道衬套（SprueBushing）出口直径相同，其深度和直径相同或超过直径。
4）浇口太小或进料胶处型腔太薄溶胶流量大，短面积小时，剪切速率（ShearRate）大，剪切应力往往跟着提高，以至溶胶破折（MeltFracture），产生发赤现象。
CAE模拟，能够预测溶胶通过上述狭隘区时的温度、剪切速率和剪切应力，而CAE壹般均会提供各种塑料料温、剪切速率和剪切应力的上限。
CAE工程师能够根据分析结果做相应的调整，很快能够找出适当的浇口尺寸和进胶处型腔厚度。
●射出成形机1）溶胶温度太低；2）射速太快；3）射压太高；4、毛边——Flush毛边的定义：熔融塑料流入分模面，滑块的折动面或配件的间隙所形成的废料。
●塑料流动性太大或太小：塑料流动性太大，溶胶太稀，容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边；塑胶流动性太小，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
●模具1）浇口位置不当，使得流长太长，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，于浇注系统上游处的分模面产生毛刺。
2）合模台阶（Land）不当，合模台阶应自型腔外缘，向外延伸12mm。
再外，动定模就相互分离（Relieved），以保持合模台阶处分模面紧贴，不致溢料。
3）承板（SupportPlate）跨距太大，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，于模板中央处的分模面产生毛刺。
可于承板和可动侧安装板之间加间隔块（SupportBlockorSupportPillar），缩短跨距。
4）模板太薄，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，模板中央处的分模面产生毛刺。
5）模具加工或装配不当，型腔边缘形成过大间隙，溶胶溢出，产生毛边。
浇道衬套（SprueBushing）不可太长，否则公母模无法合紧，造成溢料，产生毛边。
平的分模面的平面度（Flatness）以0.05mm内为宜。
6）排气口太深或太浅：a.排气口太深，溶胶渗出，产生毛边；b.排气口太浅，气体不易排出。
加压排气时，模板有可能被撑开，溶胶溢出，产生毛边。
7）钢材太软，易生凹陷，凹陷若发生于型腔周围，溶胶渗入，产生毛边。
8）模面不清，模面有异物，模板无法密封，造成溢料，产生毛边。
9）模温太高，溶胶较稀，容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边。
●射出成型机1）锁模力（ClampForce）不足，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。
CAE能够预测所需锁模力对时间曲线，设定的锁模力不能够小于曲线重最大的锁模力。
2）塑料计量过多，过量的溶胶被挤入型腔，模板可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。
3）料管温度太高，溶胶太稀，容易渗入型腔各处间隙，产生毛边。
4）料管温度太低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
料温的设定能够参考材料厂商的建议。
料管分后、中、前、喷嘴（Rear、Center、FrontandNozzle）四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每往前壹区，增高60o C。
若有必要（尤其是对热敏感的塑料），可将喷嘴区合前区的料温设定的和中区壹样。
5）射压过高，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。
射出可从些许缺料注射（ShortShot）开始，每次增加3Bar（50psi），直到填压过度为止。
6）射速过高或过低：a.射速过高时，溶胶太稀，容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边；b.射速过低时，溶胶温度降低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
每次射压或射速调整的增量以10％为原则。
每次调整后，大约要射胶10次才可达到稳定状态。
7）保压时间太长，溶胶从高压处向低压处传送，溶胶于型腔各间隙处伺机渗出的或然率提高，有可能产生毛边。
8）停留时间太长或太短：a.塑料于料管或热流道中停留时间太长，会使得塑胶变稀，溶胶容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边；b.停留时间太短，溶胶温度太低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
模具要装于和其射料量相当的射出成型机上。
当射料量于料管容量的20到80％之间，塑化适当，毛边不易产生。
●操作员习惯不好的操作员过早或过晚开闭成形机的门，塑料运送员不照规定运送塑料等等，均会使得成型结果前后不壹致，当料管加热器因不规律的热损失而试图及时补充热量时，塑料温度不易均壹，而有热点（HotSpot）产生，热点附近流动性好，可能造成毛边。
5、流痕——FlowLineorFlowMark流痕的定义：成型品表面的流动痕迹。
●塑料1）流动性不佳流长对壁厚比大的型腔，须以易流塑料充填。
如果塑料流动性不够好，溶胶越走越慢，越慢越冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向的凹陷，状似年轮。
（建议：以不产生溢料的原则下，选用嘴易流动的塑料）2）采用成型润滑剂（MoldingLubricant）不当壹般润滑剂含量于1％以下。
当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝层紧贴于模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
●模具1）模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向的凹陷，状似年轮。
2）注道、浇道或浇口太小，留阻提高，如果射压不足，溶胶波前的推进会越来越慢，塑料会越来越冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向的凹陷，状似年轮。
3）排气不足，会使得溶胶充填受阻，溶胶波前无法将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
●射出成形机1）射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
提高射压和保压，冷凝层得以紧压于模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
2）停留时间不当，塑料于料管内停留时间太短，溶胶温度太低，即使勉强将型腔填满，保压时仍是无法将塑胶压实，留下塑胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
3）填充时间太长，溶胶波前会越走越冷，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
4）循环时间太短时，塑料于料管内加温不及，溶胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时仍是无法将塑胶压实，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
5）料管温度太低时，溶胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
6）喷嘴温度太低，塑料于料管内吸收加热带释放得热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生得摩擦热，温度逐渐升高。
料管中得最后壹个加热区为喷嘴，溶胶到此应该达到理想得料温，但须适度加热，以保持最佳状态。
如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走得热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
6、喷痕（蛇纹）——Jetting喷痕得定义：自壹受限区域（例如喷嘴或是浇口），到壹较厚和开阔的区域，形成得弯曲折叠似蛇得流痕。
●制件壁厚自薄至厚的断差太大，塑流又别无选择的自薄处快速的流向厚处，会使得流动不稳，可能产生喷流。
●模具1）浇口位置不当，塑流于型腔有自薄向厚的情形，若薄厚断差大，流速又快，则流动不稳，可能产生喷流。
2）浇口非冲击型，冲击型浇口将进胶的溶胶导向壹金属面，以释除应力，可稳定塑流，避免喷流。
重叠式浇口和潜伏式浇口可设计成冲击型浇口。
3）浇口至型腔，断面积突然变大，塑流不稳，容易产生喷流。
浇口至型腔，断面积逐渐变化，如突片浇口或是扇形浇口，塑流得以平稳过渡，喷流得以避免。
●射出成型机1）溶胶温度太高或是太低，喷流和溶胶进胶后的膨胀效应以及塑胶性质的变化有关。
对大部分的塑料而言，温度将度时使得上述的膨胀效应更为明显，而某些材料，反而是当温度提高时膨胀效应更为明显。