不合格品处理流程
不合格品处理流程
不合格品处理流程在生产过程中，不合格品是不可避免的。
不合格品的处理对于企业来说是一个重要的环节，它直接关系到产品质量和企业形象。
因此，建立科学合理的不合格品处理流程对于企业来说是至关重要的。
下面将介绍不合格品处理的流程及相关注意事项。
1. 不合格品的定义。
不合格品是指在生产过程中，由于原材料、工艺、设备等因素导致的不符合产品质量要求的产品。
不合格品可能存在于各个环节，包括原材料采购、生产加工、包装运输等环节。
2. 不合格品的分类。
根据不合格品的性质和程度，可以将不合格品分为临时不合格品和永久不合格品。
临时不合格品是指可以通过修复、整改等措施使其达到合格标准的产品，而永久不合格品则是无法修复或整改的产品。
3. 不合格品处理流程。
（1）发现不合格品，不合格品的发现可以通过生产过程中的质量检验、抽检、自检等方式进行。
一旦发现不合格品，应立即停止生产，并对不合格品进行标识和隔离。
（2）原因分析，对于不合格品，需要进行原因分析，找出不合格品产生的原因。
原因分析可以帮助企业找出问题的根源，从而采取有效的措施防止不合格品再次发生。
（3）制定处理方案，针对不同类型的不合格品，需要制定相应的处理方案。
对于临时不合格品，可以通过修复、整改等方式使其达到合格标准；对于永久不合格品，则需要进行报废处理。
（4）执行处理方案，根据制定的处理方案，对不合格品进行相应的处理。
在执行处理方案的过程中，需要确保操作规范、安全，避免对环境和人员造成伤害。
（5）记录与总结，对不合格品的处理过程需要进行记录，包括不合格品数量、处理方式、处理结果等信息。
通过记录与总结，可以为企业提供经验教训，提高生产质量。
4. 注意事项。
（1）对不合格品的处理需要严格按照规定的程序和标准进行，不得擅自处理或销毁不合格品。
（2）不合格品的处理需要及时，不能拖延或推诿责任，以免影响产品质量和客户满意度。
（3）在处理不合格品的过程中，需要注意保护环境和人员的安全，避免对环境和人员造成伤害。
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、引言二、不合格品的定义与识别（一）不合格品的定义不合格品是指不符合规定的质量标准或技术要求的产品或零部件。
这个概念初次接触可能有些困难，让我们慢慢来。
比如说，一个零件的尺寸超出了设计要求的范围，或者一个产品的性能未能达到预期的指标，这些都可以被视为不合格品。
（二）不合格品的识别识别不合格品是处理不合格品的第一步。
我们需要建立一套严格的检验标准和程序，对产品进行全面的检验和测试。
这就好比是给产品做一个“体检”，通过各种检测手段，如测量、试验、观察等，来发现产品中存在的问题。
在这个过程中，检验人员需要具备专业的知识和技能，熟悉相关的标准和规范，能够准确地判断产品是否合格。
我总是双重检查这一步，因为这一步的准确性直接关系到后续处理工作的有效性。
三、不合格品的分类与标记（一）不合格品的分类根据不合格品的严重程度，我们可以将其分为三类：轻微不合格品、一般不合格品和严重不合格品。
轻微不合格品是指对产品的使用性能和安全性影响较小的不合格品，如外观瑕疵等；一般不合格品是指对产品的使用性能有一定影响，但可以通过返工等方式进行修复的不合格品；严重不合格品是指对产品的使用性能和安全性有严重影响，无法通过返工等方式进行修复的不合格品。
（二）不合格品的标记为了便于管理和追溯，我们需要对不合格品进行标记。
标记的方式可以采用标签、颜色标识等。
例如，我们可以用红色标签标记严重不合格品，用黄色标签标记一般不合格品，用蓝色标签标记轻微不合格品。
这样，在后续的处理过程中，我们可以一目了然地知道每个不合格品的类别和情况。
四、不合格品的隔离与存放（一）不合格品的隔离一旦发现不合格品，我们需要及时将其隔离，以防止其与合格品混淆。
隔离的方式可以采用隔离区、隔离货架等。
就像我们把生病的人隔离起来，以免传染给其他人一样，我们也要把不合格品隔离开来，以免影响到合格品的质量。
（二）不合格品的存放不合格品的存放需要有专门的区域，并且要按照不合格品的类别进行分类存放。
不合格品处理流程5步骤
不合格品处理流程5步骤步骤一：识别和报告不合格品（200字左右）识别和报告不合格品是不合格品处理流程的第一步。
在这一步骤中，需要对产品或材料进行全面检查，以确保它们是否符合质量标准。
如果发现有任何问题，如产品有缺陷、材料不合格等，应立即报告给负责处理不合格品的团队或个人。
在报告不合格品时，应提供详细的信息，包括不合格品的数量、位置、质量问题的描述以及可能的原因等。
同时，应确保及时报告，以便能够尽快采取适当的措施。
步骤二：评估和分类不合格品（200字左右）评估和分类不合格品是为了确定不合格品的级别和严重程度，并为后续处理提供指导。
在这一步骤中，需要对不合格品进行评估，以确定其对产品质量和客户满意度的影响。
评估不合格品时，应综合考虑多种因素，如产品的用途、可能的风险、成本等。
根据评估结果，可以将不合格品分为不同的类别，如严重不合格、一般不合格、可以修复的不合格等。
步骤三：采取临时措施和纠正措施（200字左右）采取临时措施和纠正措施是为了防止不合格品进一步影响产品和客户，并确保及时解决问题。
在这一步骤中，可以采取一些暂时性的措施，如停产、调整生产工艺、更换供应商等，以避免不合格品继续产生。
同时，还需制定和执行纠正措施，以解决不合格品的根本问题。
纠正措施可以包括修复不合格品、调整生产过程、改进工艺设备等。
在制定纠正措施时，需考虑到不同类别不合格品的特点和需求，并与相关部门和人员进行充分的沟通和协调。
步骤四：验证纠正措施的有效性（200字左右）验证纠正措施的有效性是为了确保问题得到彻底解决，并防止相同的问题再次出现。
在这一步骤中，需要对纠正措施进行验证和测试，以确认其是否解决了不合格品的根本问题。
验证纠正措施时，可以采用各种方法，如实验、数据分析、检验等。
通过验证，可以评估纠正措施的效果和可行性，如果发现纠正措施不够有效，需要对其进行调整或重新制定。
步骤五：记录和总结处理过程（200字左右）记录和总结处理过程是为了保留处理不合格品的相关信息，并为后续的持续改进提供借鉴。
不合格品处理具体流程细节及注意点
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不合格品处理记录表格
返工质量记录表 1 产品名称： 返工日期： 操作人员： 领用返工品数量： 返工后合格数量： 返工后报废数量： 返工不合格品数量： 领用后未完成的数量： 备注： 返工品上班移交数量： 合格产品状况： 报废 NCMR 编号： 不合格品 NCMR 编号： 移交的班组： 返工工序： 返工班组：
返工质量记录表 2（返工 不合格品处理） 产品名称： 不合格品数量： 不合格品处理日期 （外发） ： 不合格品下一步 处理工序： 备注： 不合格品原因： 不合格品处理方法： 不合格品返回日期 （外发） ：
不合格品处理流程图 仓库接收到退货的不合格品 将该批不合格品进行区域隔离 生产现场发现的批量不合格品 将该批不合格品进行隔离
将信息传递给 质量工程师① 是 结论是否报废
否
仓库负责处理废品 实验室负责废品统计 是
否
结论是否让步接受 根据质量工程师出具的 返工作业指导书操作③ 根据正常流程进行，退货产品 必须经过无损检测合格后装箱② 各班组按照各班能力领出 返工产品数量，在当班完成 返工工序并检查合格装箱④
所有退货处理的产品 必须将相关信息记录 在专用质量记录上⑤
将质量记录传递到实验室
不合格品处理流程，注意点说明 • • 不合格品处理流程图数码解释： ①仓库接收了退货后，除了要将退货产品的数量，规格及退 货原因用退货单的形式传递给质量工程师之外，同时要对该 批产品及时作出区域隔离。/生产过程中发现的批量不合格 品用NCMR来通知。 ②过程中发现的不合格品是让步接受的，按照正常生产流程 进行/退货的产品结论是让步接受的，必须通过无损检测的 复验，合格后装箱，装箱时必须按照检查项目检查管件的表 面质量，如：长度，倒角，光段位置等。 ③对不合格品处理结果是返工的，由质量工程师出具针对该 批不合格品的返工作业指导书，包括返工的流程及相关的要 求，各班组在实施返工过程中必须严格按照要求进行实施。 （变色的不合格品外发清洗后回公司，按照让步接受的相关 程序办理） ④各班组在实施返工的过程中，必须采用领用制度，每班结 束前必须将返工产品的数量和状况区分清楚，并作出相应的 标识进行移交：合格品装箱入库，废品开出NCMR报废，待 处理品用NCMR标识并隔离，未完成产品进行隔离并移交给 下一班，过程合格品装箱/标识，并根据安排移交给仓库或 下一班。 ⑤所有返工信息均需记录在相应的表格中，包括日期，数量， 状况，移交情况等。并在完成记录后及时传递给实验室。
不合格品报废处理流程
不合格品报废处理流程不合格品报废是一个重要的管理环节，其目的是确保产品质量，避免不合格品影响市场和消费者利益。
以下是不合格品报废处理流程的概述：1. 不合格品鉴定：不合格品鉴定是最初的步骤。
当发现产品存在质量问题时，应立即停止流通，并由质量控制部门或专业检验人员对该产品进行鉴定。
确保不合格品的鉴定具有客观性和准确性。
2. 标识和分类：一旦确定产品为不合格品，应对其进行标识和分类。
通常，可以使用明显的标志或标签，以示该产品不可使用，不得销售或进入市场。
3. 不合格品记录：对于每一次不合格品鉴定，应建立详细的记录，包括鉴定的日期、产品批次和数量、鉴定结果，以及相关的详细信息。
这些记录对于品质改进和质量管理至关重要。
4. 报告和审批：一旦鉴定完成并记录完毕，不合格品报告应上报给相关部门的负责人进行审批。
审批的目的是确保决策的合理性和合规性。
5. 不合格品处理方法选择：根据报告中的情况，负责人应选择合适的不合格品处理方法。
可能的处理方法包括重新加工、重新检验、销毁或回收利用等等。
选择处理方法时应考虑成本效益、资源利用和环境保护等因素。
6. 处理操作和监督：一旦选择了合适的处理方法，相应的操作和监督应进行。
对于重新加工或重新检验，应严格按照质量控制程序进行。
对于销毁或回收利用，应确保符合相关法规和环境保护要求。
7. 处理记录和归档：所有不合格品的处理过程应进行详细记录，包括处理的日期、负责人、处理方式、处理结果等信息。
这些记录应妥善保存并归档，以备将来的参考。
不合格品报废处理流程的目标是通过合理的管理和决策来保证产品质量，确保合格品能够按照预期投放市场，同时避免不合格品对消费者和企业造成不必要的损失。
在整个流程中，严格遵守相关法规和标准是非常重要的，以确保处理过程的合法性和有效性。
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.40.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。
不合格品处理流程
不合格品处理流程本工位可以返工的，由操作者自行返工；若不可返工，则将不合格品隔离并填写《不合格品处理单》，由XXX检验员审核并提出处理意见，报检验主管批准后进行处理。
4.3.2经过返工/返修后，半成品需要重新进行检验，检验合格后方可继续生产。
4.4成品不合格品处置4.4.1成品经过检验后，如发现不合格品，应隔离并填写《不合格品处理单》，由XXX检验员审核并提出处理意见，报检验主管批准后进行处理。
4.4.2处理意见一般为返工/返修、让步接受、报废。
若为返工/返修，由XXX组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库；若为让步接受，则由XXX总监批准后放行；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由仓库处理。
4.5不合格品的评价4.5.1对于不合格品的评价，XXX应及时组织评审，并填写《不合格品处理单》。
4.5.2评审结论应包括不合格品的原因、影响范围、处理意见及验证结果等，并将处理意见填写在《纠正预防措施处理单》上，跟踪使用情况。
4.6不合格品的处置记录4.6.1对于所有不合格品的处置，应填写《不合格品处理单》，并由相关部门审核、批准。
4.6.2不合格品的处置记录应包括不合格品的数量、规格、处理方式、处理结果等信息，并保存至少2年。
4.7不合格品的隔离和标识4.7.1所有不合格品应及时隔离，并在隔离区域内进行标识，以防止误用或混淆。
4.7.2隔离区域应设有专门的标识，并应定期进行清理和消毒。
4.8不合格品的处理结果验证4.8.1对于不合格品的处理结果，应进行验证，并将验证结果填写在《纠正预防措施处理单》上，跟踪使用情况。
4.8.2验证结果应包括处理结果是否符合要求、是否能够达到预期效果等信息。
4.9让步接受的处理4.9.1对于一些不符合要求但不影响产品使用的不合格品，可以进行让步接受处理。
4.9.2让步接受的处理应经过XXX总监批准，并进行相应的记录和跟踪使用情况。
然后由XXX对报废原因进行分析，并记录在缺陷登记表上。
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不合格品处理流程1.目的对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。
2. 适用范围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下统称物料）。
3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。
4.2征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。
征询的结果可以是以下所列任何一种：●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退货或报废的决定。
●让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种：①返修/返工；②照用；③100%选别。
4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。
4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。
4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。
4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。
4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤（有形或无形），而有可能影响其发挥正常功用的检查。
诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。
5．职责：5.1 品质部：●对不合格品进行标识、隔离；●对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断。
●参与“征询”工作。
5.2 物控专员：●参与“征询”工作；●安排返工/返修等事宜。
●将不适用的原料/零部件退回供应商；●安排供应商补料，对供应商进行经济等各方面约束。
●加强供应商管理、辅导、考核5.3 生产部门：●对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注；●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品；●参与“征询”；●针对本部门制造的不合格品申请进行征询。
５.５开发部：●参与“征询”。
6．程序：6.1 进料“不合格”的处理（IQC）。
6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色“不合格”标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供应商。
6.1.2当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后，收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上注明不良信息，交品质工程师审核。
对不合格品批，视“不合格项目”的类别和程度，各部门按以下原则进行处理。
6.1.3不合格最终判定：6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时，则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定。
6.1.3.2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超标，安全项目的超标，则品质工程师通知采购员办理征询。
征询工作按照以下步骤进行：①由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于《物料征询单》上；②当不良项目仅涉及外观时，只需由商务部与客户协商即可决定；③开发部项目组签署意见；④生产部门签署意见；⑤副总经理或其指定的代表核准；“征询”单核准完后，应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门6.1.4最终判定之后的处理：6.1.4.1品质工程师填发《零部件/材料不良改善通知书》说明不良原因，提示供应商改良。
同时品质工程师还应在《零部件/材料进厂检验报告》中标明处理结论，并将其返还至进料检验员（IQC）处。
6.1.4.2进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴。
如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴，若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴。
6.1.4.3若最终判定结果为“退货”：①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴，由收料员将物料搬至退货区，并办理退货；②采购部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。
6.1.4.4当最终判定的结论为“返修/返工”：①IQC保持黄色待处理标贴；②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”；③供应商或生产部门按《物料征询单》的要求实施“返修/返工”；④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检。
只有当物料符合《物料征询单》要求后，方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴，并发放使用；⑤物控部按《供应商评估程序》对供应商进行处理，并按物控部的通知办理补料。
6.1.4.5当最终判定的结论为“100%选别”时，①IQC保持黄色待处理标贴；②物控部安排有关部门实施“100%选别”；③选别后的物料须经重新检验合格后，覆盖绿色合格标贴后，方能发放使用。
对挑选出的不合格品，由进料检验员（IQC）标示红色“不合格”标贴，放置在指定不合格品区域，之后由仓管部办理退货；④物控部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行处理。
6.1.4.6当最终判定的结论为“照用”时,①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴；②仓管部办理入库；③采购按物控部的通知办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。
6.1.5生产过程中发现不合格物料，则投入红色“不良品”盒中，每个工作日结束前，由线长进行收集整理，并交由进料检验检查。
如属合格品则退回生产线使用；如属不合格品，则判定属“来料废”或“生产废”。
之后贴红色“不合格”标签后，退仓管部。
生产部门应每日将退料状况登录于《退料表》中，并将《退料表》发送物控部，由物控部办理补料。
6.2“首件检验”不合格品的处理：①对于工位进行“首件检验”时，如一次“首件检验”不合格，允许用后续产品进行一次递补“首件检验”。
如再发生“不合格”现象，则由IPQC（制程检验人员）填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，由品管部召集有关单位进行分析处理。
②对不合格的首件由生产车间决定修理或报废。
修理后的产品须重新检验。
6.3制程中不合格品的处理（IPQC）：①在巡检的过程中，如发现过程失控的生产状态，则由制程检验员（IPQC）填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检。
有异议时，由生产部门发起“征询”，征询步骤与处理办法参照6.1条规定进行。
②生产部门在生产时，如自己发现过程失控（如不良品比率超过20%时），应填写《产品异常通知书》，并派发物控部和相关部门，由物控部召集有关部门商讨和实施解决办法。
6.4“终端检验”时不合格品的处理（FQC）：6.4.1终端检验员(FQC)若发现不合格品，则标记上相应的不良原因，并将不合格品放入红色不良品容器中，由维修人员定期收集和修理。
修理应填写《修理记录表》，修理后的产品应重新检验。
不能修理的予以报废。
6.4.2终端检验时，当同一类型的不合格比率达到10%时，则由生产部门填写《产品异常通知书》，交工艺工程师或部门经理审核后，派发物控部和相关部门，由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施。
所得结论登记于《产品异常通知书》上后，由相关责任部门进行整改，由品管部跟进检查。
6.5“品质稽核”不合格品的处理(QA)：6.5.1品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查，如发现不合格品，则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴，由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区。
之后品质稽核人员(QA)填发《产品异常通知书》，交品质工程师或部门经理审核后，派发生产部门，由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查。
6.5.2检查中发现的不良品，则由生产部予以返工或返修。
修理应填写《修理记录表》，修理后的产品要重新检验。
不能修理的由生产部门决定报废。
6.6客户退回之不合格品处理：6.6.1售后服务部通知仓管部接收退货品，由仓管部将产品置于“退货区”，之后由售后服务填写《送检单》交品管部品质工程师；6.6.2品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查，并填写《品质稽核出货检查表》，注明不良的原因及其数量。
6.6.3品质工程师将《品质稽核出货检查表》及《送检单》派发销售部；6.6.4工厂经理召集生产、品管、开发部（必要时）等各个部门，研讨返修/返工的方案，并组织物料，实施“返修/返工”。
6.6.5由生产部实施“返修/返工”。
返修/返工时，应填写《修理记录表》。
6.6.6“返修/返工”后的产品须重新检验。
6.7搬运与库存不合格品的处理：搬运与库存时，不得改变不合格标识状态，如发现物料变质、损坏时，则发现单位应通知品管部进行检查。
如物料确属不合格品，则发现部门应往前工序回溯，直到找到相关责任部门。
责任部门负责人按照以下原则进行处理：●对个别性不合格品，则责任部门填写《材料料废单》或《材料工废单》，交物控部核准；●对批量性不合格品，则由责任部门填写《物料征询单》，之后参照6.1条有关“征询”的安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作。
●当出现严重性不合格品（即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标），责任部门应制订实施纠正/预防措施。
具体参见《持续改进控制程序》。
6.8 已交付、但顾客并未识别的不合格品处理：产品交付后，公司内部若发现产品存在着安全和可靠性严重不合格，应由发现部门通知商务部门。
商务部应通知总经理室、开发部、品管部、生产部门等相关部门商讨对策，作出就地返修、销毁、或召回等处理，处理结果由商务部门及时通知顾客。
6.9凡经“有损检查”的产品或零部件，一律视为不合格品，贴红色“不合格”标贴予以标示。
并从原批次中办理领料手续，《领料单》上注明“破坏性”试验。
6.10 合同需求时，一切“让步放行”须通知客户并取得客户允准。