不合格品处理作业流程
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格产品管制作业程序
不合格产品管制作业程序1.引言对于任何制造企业来说，合格的产品是最重要的目标之一、然而，由于种种原因，可能会有一些产品不符合质量标准或不合格。
为了确保客户满意度和公司声誉，必须建立一套有效的不合格产品管制作业程序。
2.定义和分类不合格产品-类别A：严重不合格，可能对用户健康和安全造成严重威胁，需要立即采取行动。
-类别B：中等不合格，可能对产品功能和性能造成一定影响，需要及时处理。
-类别C：一般不合格，不会对产品功能和性能产生重大影响，但仍需要进行记录和纠正。
3.不合格产品处理流程(1)不合格产品报告当发现不合格产品时，工作人员应立即填写不合格产品报告，并详细描述不合格问题和数量。
报告应包括产品名称、规格、批次编号、生产日期等相关信息。
(2)评估(3)处理措施根据不合格产品的分类-类别A：立即停止该产品的生产和销售，并通知相关部门采取紧急措施，如召回产品、修理或更换等。
-类别B：暂停生产该产品，进行进一步调查和分析，修复和更新产品，确保符合质量标准。
-类别C：记录不合格产品的数量和原因，并进行纠正措施，以防止同样的问题再次发生。
(4)不合格产品追踪对于所有的不合格产品，必须进行追踪和记录。
质量部门应建立不合格产品数据库，并及时更新产品的处理和纠正情况。
同时，质量部门应定期进行审查和分析，以确定潜在的质量问题和改进措施。
(5)培训和改进为了防止不合格产品再次发生，必须进行员工培训和改进措施。
公司应定期组织质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。
同时，质量部门应与其他部门合作，改善生产工艺和质量控制流程，降低不合格产品的风险。
4.结论通过建立不合格产品管制作业程序，制造企业能够及时处理不合格产品，减少对客户的影响，并提高公司的声誉和竞争力。
不合格产品的分类和处理措施应根据质量要求和影响程度来确定。
同时，公司还应加强员工培训和改进措施，以预防和避免不合格产品的发生。
车间不合格品管理流程
车间不合格品管理流程一、背景介绍车间不合格品管理是指在生产过程中，发现产品不符合质量要求或者存在缺陷时的处理流程。
合理的不合格品管理流程能够匡助企业及时发现和解决质量问题，提高产品质量，降低不良率，保证客户满意度和企业声誉。
二、不合格品管理流程1. 不合格品发现（1）生产过程中，操作人员发现产品不符合质量要求或者存在缺陷。
（2）质检人员在抽检过程中发现产品不合格。
（3）客户投诉产品质量问题。
2. 不合格品处理（1）操作人员及时住手生产，并将不合格品隔离，防止混淆。
（2）质检人员对不合格品进行初步判定，并填写不合格品处理记录。
（3）将不合格品送交质量部门进行进一步的分析和判定。
3. 不合格品分析（1）质量部门对不合格品进行全面的分析和检测，确定不合格品的具体问题和原因。
（2）质量部门根据分析结果，制定相应的纠正措施和预防措施。
4. 不合格品纠正措施（1）质量部门根据分析结果，制定不合格品纠正措施，并将其通知相关部门。
（2）相关部门按照纠正措施要求，对不合格品进行修复、修改或者重新生产。
（3）质量部门对纠正措施的执行情况进行监督和检查。
5. 不合格品预防措施（1）质量部门根据不合格品分析结果，制定相应的预防措施，以避免类似问题再次发生。
（2）相关部门按照预防措施要求，对生产过程进行调整和改进。
（3）质量部门对预防措施的执行情况进行监督和检查。
6. 不合格品记录和报告（1）质检人员对不合格品进行记录，并将记录报告给质量部门。
（2）质量部门对不合格品的处理过程进行记录，并形成不合格品处理报告。
（3）质量部门定期汇总不合格品数据，并进行分析和评估。
7. 不合格品处置（1）质量部门根据不合格品的性质和数量，决定是否报废、返修或者重新加工。
（2）质量部门对不合格品的处置过程进行监督和检查，确保处置措施的有效性。
8. 不合格品改进（1）质量部门根据不合格品的分析结果和处理经验，对生产过程进行改进。
（2）相关部门按照改进要求，对生产设备、工艺和操作进行调整和改进。
不合格品处理流程
一目的1.制定不合格品处理流程，预防不合格品被不当使用和流出；2.明确不合格品的审查及处理权责。
二适用范围适用于所采购的原材料、零部件及委外加工产品的不合格处理，生产过程发现的不合格在制品、半成品、成品的处理。
三工作流程3.1采购及委外加工物料不合格处理A.检验员发现不合格品时应立即开具《不合格品处理单》，按要求填写问题描述并附上检验记录交于相关的项目质量工程师，项目质量工程师判定“让步使用”的物料，应贴绿色合格标识，并在备注栏注明“让步使用”字样；在反馈物料中心的《交验单》上注明“OK”，备注栏内备注“让”；在《不合格品处理单》上写明问题让步使用原因，记录归档。
B.项目质量工程师不能判定“让步使用”的物料，应在《不合格品处理单》上写明不合格会造成的影响，并组织工程、品质（必要时召集物控、生产、业务、研发）相关人员讨论处理方法，包含：批量退货、报废、供应商挑选/返工、在线挑选、品质挑选（详见“流程1：进料不合格处理流程”）。
C.经判定批量退货的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由物流中心库管员放置于不合格品库，作业流程请参照SMV/QW-14006《物流中心不合格品管理制度》。
D.经判定报废的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由制造部物控与供应商书面确认后，由物流中心隔离放置，统一报废处理。
E.经判定供应商挑选/返工的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“供应商挑选”或“供应商返工”字样；由物控采购人员通知供应商来我司现场，并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。
F.经判定在线挑选或品质挑选的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“在线挑选”或“品质挑选”字样；并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。
G.针对已投入生产的不合格采购物料，由进料检验进行复判，并依上述处理要求进行处理。
H.上述不合格为A级不合格或B级不合格（具体规定参见SMV/QW-07042不合格品分类评级指南），由项目质量工程师开具《供应商质量信息反馈单》，交由制造部物控跟踪供应商，按照规定的期限回复，以促进供应商质量改进。
不合格品处理作业流程
不合格品处理作业流程不合格品处理是一个组织内部适应生产质量要求和客户需求的重要环节。
随着质量管理的发展，不合格品处理作业流程也得到了越来越多的重视。
下面将介绍一个常见的不合格品处理作业流程，包括不合格品的发现、评估、处理和跟踪等环节。
一、不合格品的发现不合格品的发现可以通过多种方式进行，如日常巡检、外部检验、客户投诉、内部抽检等。
当不合格品被发现后，应及时进行记录，并进行分类、分析原因。
二、不合格品的评估对于发现的不合格品，应进行评估，判断其对产品质量和用户使用的影响程度。
评估的依据可以是相关的标准、规范和客户的要求等。
三、不合格品的处理根据评估结果，对不合格品采取相应的处理措施。
常见的处理措施包括以下几种：1.返工修复：对可以修复的不合格品进行返工操作，使之符合质量要求。
2.报废处理：对不能修复的不合格品进行报废处理，并做好相应的记录。
3.冻结待处理：对不合格品进行冻结处理，等待进一步的评估和处理决策。
4.退货退款：对已经交付给客户的不合格品，可以根据协议或合同条款进行退货和退款。
四、不合格品的跟踪不合格品的处理结果应进行记录，并进行跟踪。
通过跟踪分析，可以发现潜在的问题和改进的机会，避免类似的不合格品再次出现。
五、不合格品处理的改进在实施不合格品处理的过程中，应不断总结经验，进行持续改进。
可以根据跟踪的结果，提出改进措施，并落实到实际操作中。
六、不合格品的记录与分析不合格品的处理过程应进行详细记录，并进行统计与分析。
可以通过统计分析，找出不合格品出现的规律和原因，为进一步的质量管理提供依据。
七、员工培训与意识提升在不合格品处理的作业流程中，员工的培训和意识提升是至关重要的。
员工应具备良好的质量意识和丰富的技术知识，能够及时准确地发现和处理不合格品。
值得注意的是，不同的组织或行业可能会有自己特定的不合格品处理作业流程。
上述流程只是一个基本的参考，具体的流程可以根据实际情况进行调整和完善。
同时，不合格品处理还需要与供应商和客户的配合和协调，以确保整个过程的顺利进行。
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程汇总第一篇：原材料不合格品处理流程汇总原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1)来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
不合格品控制程序1.0 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
2.0 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。
3.0 定义：不合格品：检验批量不合格品。
特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。
不合格品处理流程5步骤
不合格品处理流程5步骤步骤一：识别和报告不合格品（200字左右）识别和报告不合格品是不合格品处理流程的第一步。
在这一步骤中，需要对产品或材料进行全面检查，以确保它们是否符合质量标准。
如果发现有任何问题，如产品有缺陷、材料不合格等，应立即报告给负责处理不合格品的团队或个人。
在报告不合格品时，应提供详细的信息，包括不合格品的数量、位置、质量问题的描述以及可能的原因等。
同时，应确保及时报告，以便能够尽快采取适当的措施。
步骤二：评估和分类不合格品（200字左右）评估和分类不合格品是为了确定不合格品的级别和严重程度，并为后续处理提供指导。
在这一步骤中，需要对不合格品进行评估，以确定其对产品质量和客户满意度的影响。
评估不合格品时，应综合考虑多种因素，如产品的用途、可能的风险、成本等。
根据评估结果，可以将不合格品分为不同的类别，如严重不合格、一般不合格、可以修复的不合格等。
步骤三：采取临时措施和纠正措施（200字左右）采取临时措施和纠正措施是为了防止不合格品进一步影响产品和客户，并确保及时解决问题。
在这一步骤中，可以采取一些暂时性的措施，如停产、调整生产工艺、更换供应商等，以避免不合格品继续产生。
同时，还需制定和执行纠正措施，以解决不合格品的根本问题。
纠正措施可以包括修复不合格品、调整生产过程、改进工艺设备等。
在制定纠正措施时，需考虑到不同类别不合格品的特点和需求，并与相关部门和人员进行充分的沟通和协调。
步骤四：验证纠正措施的有效性（200字左右）验证纠正措施的有效性是为了确保问题得到彻底解决，并防止相同的问题再次出现。
在这一步骤中，需要对纠正措施进行验证和测试，以确认其是否解决了不合格品的根本问题。
验证纠正措施时，可以采用各种方法，如实验、数据分析、检验等。
通过验证，可以评估纠正措施的效果和可行性，如果发现纠正措施不够有效，需要对其进行调整或重新制定。
步骤五：记录和总结处理过程（200字左右）记录和总结处理过程是为了保留处理不合格品的相关信息，并为后续的持续改进提供借鉴。
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1 目的:
确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。
2 适用范围:
适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。
3 职责：
3.1质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对
可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。
3.2生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。
3.3评审小组：参与不合格品的评审。
3.4研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。
3.5总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。
3.6相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。
4 程序
4.1进料不合格品的识别和控制
4.1.1进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品
必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。
4.1.2进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不
合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。
4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。
评审小组对
不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。
最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理
或退货
4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见
时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。
4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应
标识，并知会仓管放入相应的区域。
4.1.3 进料不合格品的跟进
如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批进料不合格，进料检验员应依照《纠正预防措施控制程序》进行处理。
4.2 生产过程不合格品的标识和控制
4.2.1 首件检查不合格品的控制
4.2.1.1自制件生产部门（机加工或批量生部门）首件制作完毕，应由生产
管理人员填写《首件确认书》，送制程检验员确认。
如发现不合格涉
及技术方面原因则由研发中心确认后，交由质管部部长审核并将此确
认单发送生产车间要求其改善，制程检验员应对改善效果进行确认并
将结果记入于《首件确认书》。
4.2.1.2如第一次首件检验不合格则重新制作样件进行第二次检验直至合格为止。
4.2.2定点检查不合格品的识别和控制
4.2.2.1制程检验员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如用记号
笔等）标识将数量登记于《车间质量报表》后将其存放于工位不合格
品区域。
4.2.2.2如制程检验员所检查出的不合格品单项不合格率超出5%，制程检验
员应通知质管部总检。
经总检复核后交质管部部长确认。
质管部部长
视状况作出相应的处理。
4.2.3巡检（制程检验员）不合格品的识别和控制
4.2.3.1制程检验员于巡检过程中发现不合格品应作相应的标识（如贴上红
色箭头标签等）并隔离存放于不合格品区域内。
4.2.3.2制程检验员对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于《巡回检验记录表》中。
总装部制程检验员如发现不合格品应及时通知相关人员分析改善（来料
问题通知
进料检验员或相关自制件生产部门，属装配问题通知生产车间改善）；
自制件生
产部门制程检验员巡检过程中抽检发现不合格品超过允收标准时应及时
通知车间
改善。
对于不合格品处置由质管部部长决定，其方式分为：让步接受、
报废（让
步接受、报废必要时经分管副总经理（或其授权人）批准）、返工、返
修。
纠正预防措施发出时机依《纠正预防措施管理程序》执行。
4.2.4生产车间自检不合格品的识别和控制
生产车间生产员工于生产过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，经制程检验员复查无误后交由生产车间做出相应的处理。
4.3 最终检验不合格品的识别和控制
4.3.1成品检验员于最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标
识，存放于不合格品区并做好《成品检验记录报告》。
4.3.2a. 如质管部总检人员验货不合格，由总检召集生产管理人员及制程检验
员对不合格样机进行确认，质管部部长作出处理决定。
当生产部门有异议时，由质管部副总经理作出处理决定，研发中心副总经理审批。
处置
决定为：让步接受（必要时由总经理（或其授权人员）裁决或征得客户同意）、返工；如返工涉及技术问题应由研发中心发出返工方案。
b. 若在总检或客户验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前
几批产品质量，但前几批产品已到客户手中时，由营销部门负责与客
户沟通。
若沟通后客户要求退货时，按《退货管理作业指导书》相关
要求执行。
4.3.3对于问题的分析由品管部召集相关部门人员共同进行。
当判定为返工时
由总检发出《返工通知》（如重大问题须发出《纠正/ 预防措施报
告》）。
生产线管理人员组织相关人员进行返工，制程检验员跟踪。
4.4退货不合格品的识别和控制
4.4.1退货包括二大类：公司内总装部退自制件生产部门物料和交付后客户退货；所有退
货品均应隔离存放。
4.4.2总装部退自制件生产部门依生产阶段不同其不合格品的处理方式如下：
a. 如总装部于生产初期发现不合格品，由检验员确认，质管部部长审批
后，由总装部退自制件生产部门。
b. 总装部于生产完成后退料依照《物料报废处理作业指导书》执行。
4.4.3客户退货品处理依照《退货管理作业指导书》执行。
4.5所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。
4.6质管部门每月依据有关质量记录信息对不合格项或特性值进行统计，并由
其组织有关部门运用统计技术进行分析，制订缺陷减少措施，组织实施，做好有关记录。
4.7对重复发生的批量不合格品，质管部门必须组织有关部门进行进一步分
析，找到问题产生的真正原因和采取有效的纠正措施。
质管部门要组织现场跟踪验证，当发现缺陷率持续上升或高于目标值时，仍要继续组织分析
原因和采取纠正措施。
必要时，向管 理者代表报告，提交管理评审。
具体按《纠正和预防措施控制程序》执行。
5 相关文件
5.1 《纠正预防措施管理程
序》 5.2 《退货管理作业指导书》
5.3 《产品识别与追溯程
序》
5.4 《进料检验作业指导
书》
5.5 《过程检验作业指导
书》
5.6
《成品检验程序》
5.7
《物料报废处理作业指导书》 6 附件
6.1 进料不合格品管理流程图 6.2 生产过程不合格品管理流程图 6.3 最终检验不合格品管理流程图 7 本程序产生的质量记录
7.1 《进料检验记录表》 7.2 《首件确认书》 7.3 《车间质量报表》 7.4 《巡回检验记录表》 7.5 《返工通知》
7.6《成品检验记录报告》
附件一、流程图
来料不合格品管理流程图
IQC检出的不合格品
IQC进行标识
仓库隔离
不合格品的评审及处
IQC 贴上相应不合格标不合格品的处置
首件检验（必要
时）
判定
OK
让步接收合返
格工评
返记
修录
报废
最终不合格品管理流程图
返工让步接受
制程不合格品管理流
程图
NG
OK转序自检巡检NG 定点检
纠正措
附件二：记录表单
进料检验记录表NO.
检验员/ 日审核/ 日
首件确认书
装配过程检验记录表NO.
检验员/ 日期：审核/ 日期：上海沃丁机械设备有限公司。