生产管理程序书
生产管理控制程序
生产管理控制程序生产管理是企业实现生产目标和提高效率的关键环节，控制程序则是确保生产过程中各项任务和流程得以顺利进行的一套规范和指导。
本文将介绍一种生产管理控制程序，以帮助企业实现高效的生产管理。
第一部分：生产计划编制生产计划是生产管理的基础，其编制过程需要综合考虑市场需求、原材料供应、产能利用率等多个因素。
在生产计划编制过程中，需要明确生产任务和产品类型、数量、交付日期等关键信息，以确保生产过程中的可控性。
第二部分：生产流程设计生产流程设计是生产计划的具体落地实施，它涉及到各个环节的工序、设备和人员配置等。
在设计生产流程时，需要考虑资源利用效率和生产效益的最大化。
同时，应该制定合理的质量控制措施，确保产品的质量可控和稳定。
第三部分：生产进度追踪为了确保生产计划的及时实施，需要建立生产进度追踪系统。
该系统可以通过实时监控生产数据、设备运行状态等来追踪生产进度，并及时预警和处理生产中的异常情况。
同时，应该建立合理的沟通机制，协调各部门之间的工作，确保生产进度的顺利推进。
第四部分：质量管理和问题处理质量管理是生产管理控制程序中不可忽视的一环。
企业应该建立健全的质量管理体系，明确质量标准和检验方法，制定质量控制措施，严格把关产品质量。
同时，应该建立问题处理机制，及时分析和解决生产中出现的问题，以确保生产流程的稳定性和可控性。
第五部分：绩效评估和改进措施绩效评估是生产管理控制程序中的重要环节，它可以反映生产过程的效率和质量水平。
企业应该制定合理的绩效评估指标，定期对生产过程进行评估和分析，并基于评估结果制定相应的改进措施，以不断提高生产管理的精益化和效益化水平。
结论：生产管理控制程序是企业实现高效生产管理的重要保障。
通过合理编制生产计划、设计优化的生产流程、建立实时监控和追踪系统、加强质量管理和问题处理，以及定期进行绩效评估和改进措施的制定，企业可以实现生产过程的可控性和稳定性，提高生产效率和产品质量，从而增强市场竞争力。
生产管理程序文件
生产管理程序文件１.目的:接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。
２.范围:凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。
３.权责:业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。
生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。
品管课：执行检验。
仓库：物料的请购、入库与出货。
４.定义:无5.作业内容：作业流程图. (附件一)物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。
5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。
超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。
5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。
5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。
生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。
生产计划表需经生产部门审查。
5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序>>进行生产。
生产进度控制5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。
生产计划变更:当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，生产部门则依变更后的生产计划生产.成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定>>作业。
食品工厂生产管理流程及制度范文（3篇）
食品工厂生产管理流程及制度范文(从原材料进厂(检测)-生产--检测-出厂-技术指导-维修抢修)一、原材料进厂检验制度1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交化验室，通知取样检测。
2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样检测，在付款期内得出检测结论。
3、原材料的检查标准，一律按国家食品安全标准、产品执行标准，以本厂的工艺要求和签订的合同为依据。
4、原材料检测后，符合有关标准或合同条文，化验室要根据本厂制定的原材料使用要求，填写验收记录，并将检测结论通知仓库。
5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，化验室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。
如果经厂有关部门协商可以降级接收，必须办理相关手续，经使用车间同意并签写降级接收单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准降级接收或入库。
6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以委外检验。
二、生产管理制度生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。
为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。
本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。
1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。
公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。
2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作业人员树立节能高效意识。
3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。
4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源(包括原辅材料、工具、包材等)5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。
安全生产管理流程
安全生产管理流程安全生产管理流程是指为了预防事故的发生和提高生产安全水平，企业制定的一套标准化、规范化的操作程序和管理措施。
下面是一个700字的安全生产管理流程：一、建立安全生产管理制度1. 确定安全生产责任制和安全生产管理组织机构；2. 制定并完善安全生产管理制度、规章制度和操作规程；3. 制定安全生产目标和指标，并制定相应的考核办法；4. 确定安全培训计划，并培训员工了解相关法律法规和安全操作流程；5. 建立安全生产档案和事故报告机制。
二、危险源辨识和风险评估1. 定期对企业内部各种危险源进行辨识和评估；2. 对风险进行分类和分级，制定相应的风险管控措施；3. 对特殊岗位和工作环境，进行专门的风险评估和防护措施制定；4. 对危险源进行监测和检测，并采取相应的管控措施。
三、安全生产标准化建设1. 建立安全操作规程和作业指导书，并进行定期检查和更新；2. 对各种设备进行定期检测和维护，确保其正常运行和安全使用；3. 进行现场巡查和记录，随时发现安全隐患并及时处理；4. 配备和使用符合标准的个人防护用品，并对使用方法进行培训和指导。
四、应急预案和排查整改1. 制定各类突发事件应急预案，明确责任和处置流程；2. 定期进行安全生产隐患排查，及时整改和消除安全隐患；3. 建立应急信号和报警系统，确保在紧急情况下能够及时报警和疏散。
五、安全培训和教育1. 组织各类安全生产培训和教育，提高员工安全意识和紧急处置能力；2. 定期进行安全生产知识测试，确保员工掌握相关知识；3. 鼓励员工提出安全改进建议，并及时落实。
六、安全生产监督和检查1. 建立安全生产监督和检查制度，确保各项安全管理措施得到执行；2. 对生产过程进行监控和检测，及时纠正违规操作；3. 定期组织安全生产检查和演练，提高应急处理能力；4. 及时评估和总结事故和隐患处理情况，改进安全管理措施。
以上是一个700字的安全生产管理流程，通过执行这些流程，可有效预防事故发生，保障企业的安全生产。
工厂生产质量管理流程
工厂生产质量管理流程目录一、生产质量管理制度 (1)第1章总则 (1)第2章设计试制过程的质量管理 (2)第3章制造过程的质量管理 (2)第4章辅助生产过程的质量管理 (3)第5章成品的质量管理 (4)第6章产品使用过程中的质量管理 (5)第7章附则 (5)二、质量提案管理规定 (5)第1章总则 (5)1．各种操作方法、生产程序、生产管理方法的改进。
(5)2．引进先进的设备和先进技术进行吸收和改进。
(5)3．适用于市场的新产品、新技术、新工艺和新设计。
(5)4．生产中急需解决的技术难题。
(5)5．设备设计更新，功能改进，操作改善。
(5)6．产品品质改进。
(5)7．产品设计之改善，包装或外观之改进。
(6)8．原材料之节省，废料之利用及其他成本降低之改进。
(6)9．生产安全、设备保养等之改善。
(6)10．其他有利于企业之建议。
(6)第2章提案审核组织 (6)1．审核小组。
(6)2．改善实施小组。
(6)第3章提案实施程序 (6)第4章提案受理与审查 (7)第5章提案处理 (7)第6章改善提案实施与追踪 (7)第7章提案奖励办法 (8)第8章提案管理 (8)第9章权责单位 (8)一、生产质量管理制度第1章总则第1条为保证质量管理工作的顺利开展，及时发现问题，并能迅速处理，确保和提高产品质量，使产品符合客户的需要，特制订本制度。
第2条质量管理部是全面质量的归口管理部门，其它部门予以配合。
第3条全面质量管理包括以下5方面的内容。
1．设计试制过程的质量管理。
2．制造过程的质量管理。
3．辅助生产过程的质量管理。
4．成品的质量管理5．产品使用中的质量服务第2章设计试制过程的质量管理第4条对设计试制过程中的质量管理工作，技术部要完成以下两方面的工作任务。
1．根据使用要求的实际调查和科学研究成果等信息，保证和促进设计质量，使研制的新产品或改进的老产品具有更好的使用效果和适用性。
2．考虑现有生产技术条件和发展可能，讲究加工的工艺性，要求设计质量易于得到加工过程的保证，并获得较高的生产效率和良好的经济效益。
某公司生产管制控制程序
某公司生产管制控制程序简介某公司生产管制控制程序是为了确保公司生产过程中的质量、安全和效率而制定的一套管理规定和程序。
该程序涵盖了从原材料采购到最终产品出厂的全过程管控，旨在提高产品质量，降低生产成本，提升公司竞争优势。
本文将详细介绍某公司生产管制控制程序的主要内容和执行流程。
目的某公司生产管制控制程序的主要目的包括但不限于：•确保生产过程中的质量符合相关标准和规范要求。
•提高生产效率，降低生产成本。
•保证产品安全，减少生产事故发生的可能性。
•建立稳定的生产管理体系，提升公司形象和信誉。
主要内容某公司生产管制控制程序主要包括以下内容：原材料采购管控•确保所有原材料均按照规定要求进行采购，记录采购信息并留存备查。
•对原材料进行严格质量检验，确保符合公司的质量要求。
生产过程控制•制定详细的生产计划和生产流程，确保生产过程有序进行。
•对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转。
•实施过程控制和质量检验，发现问题及时采取措施纠正。
产品质量控制•对成品产品进行全面检测，确保产品质量稳定。
•持续改进生产工艺和产品技术，提高产品质量。
库存管理•管理好半成品和成品的库存，避免库存积压和过期。
•定期盘点库存，确保库存信息准确可靠。
执行流程某公司生产管制控制程序的执行流程如下：1.原材料采购：生产部门向采购部门提供采购需求信息，采购部门选择合适的供应商进行采购。
2.生产过程控制：生产部门根据生产计划进行生产，生产过程中进行过程控制和质量检验。
3.产品质量控制：质量部门对成品产品进行全面检测，合格产品进入下一环节，不合格产品进行返工或报废处理。
4.库存管理：仓储部门对库存进行管理，及时调整库存量，避免库存积压。
结论某公司生产管制控制程序是保障公司生产过程中质量、安全和效率的重要保障措施。
通过严格的管控程序和执行流程，公司可以实现优质产品的生产，提高公司竞争力和市场份额。
公司的每一位员工都应严格按照管控程序执行，确保公司生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升。
全套生产管理程序文件
生产科业务规定第一条本公司为了加强生产管理，有效地运用物料、人力、设备(机器、工具)，并使之在时间上、数量上、空间上能适当地配合，以便提高生产效率、质量，并降低成本，获得最大的经济效益，特制定此规定。
第二条业务部于下年度开始前三个月，提出年度销售计划，生产科依据年度销售计划，制定出年度生产计划，并针对主副料需要、人力、设备负荷等拟定计划。
第三条依据年生产计划、业务部开出的制造通知单以及现有库存量(成品、半成品)拟订月生产计划。
第四条生产管理单位于接到业务部开出的制造通知单时应：(一)安排生产进度预定表。
(二)计算所需的主副料(何时再需要)，在购备时间之前，通知存量管理单位安排原料。
(三)将外协加工计划通知给外协管理单位，以便先寻求适当的外协厂商。
第五条生产管理单位，依据月生产计划、制造通知单、制造变更通知单、实际的生产进度以及现有人力、设备资料于每旬定期分配安排次日起十天内的生产进度表。
第六条依预定和实际的生产进度，发出工作命令(发出前要确知物料情况)和发料单。
(一)工作命令一联给现场制造各科组(同时要附工作程序图、操作标准、检查标准等)，一联通知质量管理单位。
(二)发料单，一联给现场制造各科组，一联通知库管单位备料。
(三)要在开工三天之前发出工作命令和发料单，但特殊情况不在此限。
第七条由现场制造各科组每日报来日报表，了解实际的生产进度，且要实地追查、督促。
第八条现场制造各科组，无法按照进度如期完成或有任何困难时(机器、模具损坏、停电等)，应尽快将原因通知生产管理单位，予以调整工作。
第九条当制造完工后，将工作命令详细填写在有关栏目处，送回生产管理单位销令。
第十条于每批产品(订单)完工后，要将有关资料，如生产日报表、工作命令、发料单、外协加工等资料汇总，并对实际生产所发生的问题进行研讨，提出改善措施，防止再次发生。
还需汇总成本分析、产能资料等，所有资料要建档备查，以利作业的进行。
第十一条生产管理单位要经常地与业务部、存量管理单位、外协管理单位、质量管理单位、技术单位以及现场制造各科组保持密切的联系，确实了解实际情况与预定进度是否超前或落后，并要能弹性地应变。
食品工厂生产管理流程及制度范文(二篇)
食品工厂生产管理流程及制度范文一、流程部分1. 订购和接收原材料1.1 采购部门根据生产计划和需求，与供应商进行沟通和协商，确定原材料的订购数量、质量要求及交货时间等。
1.2 采购部门编制并发送采购订单给供应商，并要求供应商提供原材料的质量检验证书和相关检测报告。
1.3 仓库接收原材料时，必须按照订单进行核对和验收，对于质量不合格的原材料，要及时通知采购部门并退回给供应商。
2. 原材料检验和储存2.1 检验部门对收到的原材料进行质量检验，包括外观、气味、味道、温度等方面，并按照公司制定的检验标准进行评定。
2.2 合格的原材料按照规定的储存条件进行储存，包括温度、湿度和防尘等要求。
2.3 检验部门将检验结果记录在原料检验报告中，并存档备查。
3. 生产计划和调度3.1 生产部门根据销售订单和库存状况，制定生产计划，确定生产的时间、数量和产品规格等。
3.2 生产部门根据生产计划和工艺要求，调度设备和人员，确保生产线的正常运行。
3.3 技术部门提供生产所需的工艺流程和操作指导，并进行技术培训和指导。
4. 生产操作和控制4.1 操作人员按照工艺流程、操作指导和质量标准，进行生产操作，包括原材料的称量、混合、加热、冷却、包装等环节。
4.2 操作人员在生产过程中，必须严格遵守操作规程和安全操作规定，做到操作规范、工序交接流畅。
4.3 过程控制人员负责监测和控制生产过程中的各项参数，如温度、压力、流量等，确保生产过程的稳定和可控。
5. 产品检验和包装5.1 检验部门对生产出的产品进行抽检和全检，检验项目包括外观、质量、重量、包装和标签等。
5.2 合格的产品进入包装环节，包装标准包括包装材料的选择、包装容量、密封性和外观等。
5.3 包装部门负责产品的包装和标注，保证产品在运输和储存过程中不受损坏和污染。
6. 成品储存和配送6.1 成品经过包装后，按照规定的储存条件进行储存，包括温度、湿度和防潮等要求。
6.2 仓库管理人员负责对成品进行分类、整理和盘点，确保成品储存的有序和准确。
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生产管理程序书 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
生产管理程序书
目的
为使本公司能充分运用现有人力资源及设备，并在计划期限内完成合乎客户品质要求之产品，以达到准时交货之目的
适用范围
本程序适用於生产管理有关之人力、设备及材料的安排作业有关之单位与人
组织与权责
业管部门提供客户之订单状况与变化情形，并参与产销协调会议
生管负责生产计划拟定与生产管制之执行，并与相关作业之协调
资材主管负责督导所属依本程序执行
品保部门负责制程中各阶段之品质验证作业
制造部门负责各阶段产品之制造作业及生产设备之使用管理
工程部门负责产品之作业指导书、产品之技术指导及制程改善
工程部门负责治具之制作(含测试之软体与硬体)
订单处理单位负责因订单转为工单之处理
名词解释
无
作业流程图
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业务部门资材部门品管部门制造部门使用文件或表单
订单处理
制单开立
销售订单
制造通知单
主生产计画拟定
物料需求展开产能负荷核算
生产排程表
未出货明细表
采购/外包
QC与入库
工单开立
备料/领料
投产预计缺欠料表
委外工单
采购订单
工单
领料单
不足
OK
生产准备
首件巡检单
作业指导书
转出单
半成品追踪单
NG
首件检验
业务部门资材部门品管部门制造部门使用文件或表单
ＯＫ
制造(SMT)
制造(DIP&T/U)
制造(包装)
制程检验
制造(测试)
生产入库单
停线／制程异常通知单
产品品质
异常追踪单
生产日报表
OQＣ
入库／出货
出货单
程序说明
订单之接受作业
a)业务接获客户订单时，应依客户之需要key-in电脑系统转换成「销售订单」，
详列料号、品名规格、客户交期及数量等资料，如为规格外之新产品或客户供料，需先申请成品料号或特殊料号，呈权责主管核准後，转会签生管
b)生管接到业务单位的「销售订单」必须先查成品、半成品、原物料库存及材料采
完工日期，如未能如期生产须立即回馈业管单位
c)业管单位需提出客户别「未出货明细表」，交生管确认
生产日期之决定
依据最短生产投入日=备料日数+制造完成所需日数+委外加工所需日数(若有外包时)+品管检验日数，并需考量客户是否要求检验等计算出最晚投入日，并排入生产
计划中
订单变更处理
a)业管单位遇有客户要求取消或更改订单内容时，比照正常订单处理模式，修改原
「销售订单」经权责主管核准，并立即通知生管处理
b)若因订单变更导致公司损失时，生管提出异常之损失，呈权责主管核示及业管处理，并追查责任归属
c)订单取消或数量变化时，生管应依据实际状况调整生产计划，确保交期及控制生
产
交期变更处理
a) 因应客户之需要，且经权责主管确认交期变更之「销售订单」，生管依实际生产状况，依下列方式处理:
(1)交期提早:首先检查是否有多余或保留之产能，并同时调整生产计划
(2)交期延迟:若已投入生产则评估最低损害之处理方式，否则维持正常生产进度，事後再协调转换客户或其它方式处理，如未投产则立即调整生产计划
b)若因制造、品质等因素而无法如期交货时，立即反应业管协商客户修改交期
制单作业
生管依据已开立之制单、投产状况、出货记录、尚未出货订单及预估之客户需求等资料汇总「WIP结存表」，参考业管预测开立「制造通知单」
依「制造通知单」需求，安排与调整生产计划
生产计划之拟定
a)根据业管的forecast和物料进料排程安排每周生产计划
b)依据「生产排程表」开出「工单」(如表一)，安排於上线与出货日前二至三日完
成生产
物料需求与展开
产能分析
a)依SMT之最大容量为每日生产能力之设定值；并参考机种工时、每日工作时数、生产线人数、生产效率及途程资料等因素，决定配置人员数额
b)机器生产能力:(每日工作时数*机器效率*每小时产量)/机种标准工时
c)每日生产能力:(每日工作时数*生产线平均人数*生产效率*出勤率)/机种标准工
d)实际上之产能分析，生管可依过去之生产情形估计与调整
生管接获「销售订单」与「制造通知」後，应依生产能力将各订单/制单预定投入
日排入「生产日排程」，并统计分析负荷之能力
订单负荷量有不足或过剩时，生管应与业管协商补足或调整下一个月之销售目标，以及增加生产线之产能，达到产销平衡的目标
a)业管订单量>生产负荷量时，生管应先了解生产负荷是否合理，并依下列方法调整产销平衡:
1)扩增委外加工之产能，提高代工厂商之生产目标
2)重新评估生产力及生产效率，及提高生产线之产能
3)若上述方法尚无法达成产销平衡时，必要时可依下列资讯降低业务订单:
Ⅰ)研判各种产品别未来市场的成长情形，以降低市场潜力较低产品的订单和产量Ⅱ)减少产值较低之产品产量
Ⅲ)多生产规格之产品，降低订制之产品产量
Ⅳ)优先考虑长期性生产之客户所需的产品
b)各产品因市场因素或属长期之客户无法降低销售量时，应检讨以加班方式或增补人员、设备等提高产能，以达到产销平衡之目标
管核准
a)生管应於生产前三至五日将「生产领料单」料单展开备料、领发料等相关作业(详参照「材料仓储管理标准作业程序」办理，备料完成同时储放在各仓之指定区域内，并通知制造单位领料或发料
b)备料状况登录於「生产领料单」之实际栏位，提供生管人员工单之缺料状况
c)制造须核对物料单位所备之材料，逐一核对与「生产领料单」所列数量是否无
误，如有发错料或材料内装不足时，应立即通知仓管人员更正及补发，始可完成发料之手续
d)依实际备发料状况填写「投产预计欠料表」，提供生管人员工单之缺料状况
e)若因材料欠缺或生产相关问题无法及时解决时，必须修改生产计划并通知业管变更交期
a)填写制单或订单或重工编号
b)制单工单:除填写制单编号外，要注明PCB板号
c)订单工单:除填写订单编号外，亦附上订单
d)重工工单:填写RMA单编号或ECN等相关单据
e)「工单」编号不得重复且须连号
生产前准备
生产进度之控制
生产异常之处理
规定处理
a)若为材料问题时，须采取必要的矫正措施及填写「停线/制程异常通知单」给相
关单位，要求在期限内处理完毕，防止事件再发生，对异常材料由品管重新检验，若确定是不良则办理退换料
b)若制程变异对产品产生品质不良时，需即时处理否则立即停止生产，提出「停线/制程异常通知单」，并呈权责主管或总经理核示後，待问题澄清後始得继续生产
c)如属於设计上之问题时，由工程与研发部门负责提出解决对策
d)「停线/制程异常通知单」发行後，由发行单位主动跟催处理情形与结果，并将
异常处理单与处理结果归原发行单位存档，作为品质回馈与分析改善之资料
制造生产与制程管制
a)制程中之各项管制作业，请参考「制程管制(SMT)标准作业程序」、「制程管制(DIP&T/U)标准作业程序」、「制程管制(测试)标作业程序及「制程管制(包装)标准作业程序」
b)机板 (PCBA)或半成品生产完成时，须於外箱标示「待验卡」并经制程品管之检验与判定後，在该单上之判定栏位帖”“ACC”或“REJ”，转下一制程
c)成品生产经包装完成後，放於待验区CQA检验ACC入库，REJ放重工区
d)以颜色别来管制状况:红色贴纸表示“REJ”，蓝色贴纸表示“ACC”
由出货中心开立「出货单」办理出货作业
现场管理作业
a)上班时间须穿着公司服装，配带厂牌
b)工作时间禁止大声喧哗、嘻戏，未经主管许可不得擅自离开
工作岗位
c)禁止携带任何实物进入工作场所
d)来宾未经许可，不得进入工作场所或工厂内
e)私人之物品须放置於指定位置并保持整洁；关闭用电源与机器设备开关
f)下班後须清除垃圾执行环境清洁；关闭用电源与机器设备开关
产销协调会议召开
a)生管:提供实际产量与计划之差异，进度超前或落後原因及产能分析资料
b)业管:根据客户之新接订单情形，出货状况及订单变化状况
c)采购:提出采购物料之交期，市场价格变化与厂商配合状况
d)PM:新产品BOM相关资料、PILOT RUN排程等状况
a)目前之出货状况与後续出货排程确定及协调
b)生产计划变更之协调
c)生产进度超前、落後应变之调整
d)物料状况解析与对策
e)新产品生产流程及技术上改善意见讨论
参考文件
附件
「未出货明细表」 QP-06-01-FORM01-1
「生产日排程」 QP-06-01-FORM02-1
「投产预计料况表」 QP-06-01-FORM03-1。