SMC模压成型工艺参数对成型质量的影响
SMC片状模压成型工艺
SMC树脂糊的组成
树脂 引发剂
填料 低收缩添加剂
化学增稠剂 内脱模剂 着色剂
不饱和聚酯(间苯型UP、邻苯型UP) 过氧化物(BPO、TBP) CaCO3 热塑性树脂粉 MgO 硬酯酸金属盐 染料
15
SMC的工艺特点和地位
操作方便，易实现自动化，生产效率高，改善了湿法成型的 作业环境和劳动条件； 通过改变组分的种类与配比，可改变成型工艺和制品性能； 通过改变填料的种类与加入量，可降低成本或使制品轻量化； 成型流动性好，可成型结构复杂的制件或大型制件； 制品尺寸稳定性好，表面平滑，光泽好，纤维浮出少，从而 简化了后处理工序； 增强材料在生产与成型过程中均无损伤，制品强度高，可进 行轻型化结构设计。
通过加入增稠剂就能满足这种要求。 增稠剂又叫增粘剂，其作用是使不饱和聚酯树脂的粘度 迅速增加，粘度达到工艺要求后又相对稳定。
24
增稠剂的特性
① 在浸渍阶段，为了保证良好的浸润性，增稠过程要缓慢； ② 在浸渍后，又要求粘度迅速增高，以适应贮运和模压操作； ③ 增稠后的坯料，在模压温度下能迅速充满模腔，并使树脂与 纤维不发生离析； ④ 增稠后的粘度，在贮存期内必须稳定在可模压的范围内； ⑤ 增稠作用在生产中应该有稳定的重现性。
④不够“绿色”，有一定污染。
2
模压成型
(Compression Molding )
树脂体系 增强纤维 模具 压机
模压料
4
模具及压机
5
模塑料
片状模塑料(Sheet Molding Compound，SMC)：不饱和 聚酯树脂浸渍短切纤维或毡片，经增稠后制得薄片状模塑料。 在生产时，只需将片状模塑料裁剪、叠合后放入模具中热压， 就可得到制品。
SMC压制工艺介绍
? 近年来世界发达国家在 SMC方面的研究更是不遗余力，使该材料拥有 广大的市场。SMC具有良好的机械性能与简易加工性，使其成为众所 瞩目的材料。SMC成型一般只需 3~6min，具有节省人力与能源，便于 大量生产，提高产品质量等优点。在与各种材料进行对比中， SMC不 仅优于钢铁、铝等传统金属材料，而且可与一般热塑性塑料及其它增 强材料一争高低。（ 1）与金属材料相比， SMC具有优越的电气性能 ，耐腐蚀性能、质轻以及工程设计容易、灵活等特点；（ 2）与增强 热塑性塑料相比， SMC的成型周期短，成型设备投资低， SMC制品不 易变形，机械性能与热变形温度较高，耐化学药品性优，且价格较低 ；（3）与一般热塑性塑料相比， SMC的物理性能是后者不可比拟的 。
? 故在该体系中，热塑性树脂相的热膨胀是控制收缩率的主要因素 。低收缩添加剂的玻璃化温度的高低以及玻璃化前后的膨胀情况 对控制收缩率的效果有很大的影响。
? 五）、化学增稠剂
? 在SMC生产中增稠剂是必需的，通过增稠作用使 SMC从利于玻纤 浸渍的低粘度转化为不粘手的高粘度。在浸渍阶段，树脂增稠要 足够缓慢，保证玻纤的良好浸渍；浸渍后后树脂浸渍要足够快， 使SMC尽快进入模压阶段和尽量减少存货量；当 SMC粘度达到可 成型和模压粘度后，增稠过程要立即停止，稳定，以获得尽可能 长的贮存寿命。
研究表明：
? 1．增稠速度与树脂酸值成正比
? 2．体系中水分的存在强烈影响初期粘度上升，水含量超过1.5%， 会使增稠后粘度变低，使 SMC表面发粘，因此生产过程中必须对 所有原材料的含水量进行严格控制；
? 3．温度是影响树脂增稠的最重要因素，较高温度可降低 SMC生产 前期树脂糊粘度而利于输送及玻纤浸渍，又能加快浸渍后树脂糊 粘度的上升，并达到更高的增稠水平，在 SMC制备后，往往要将 其送入加温熟化室中加速稠化，以缩短启用期。
模压成型的压力和温度设定对产品质量的影响
模压成型的压力和温度设定对产品质量的影响
模压成型是一种常用的工艺过程，特别适用于塑料制品的生产。
在模压成型过程中，压力和温度的设定是非常关键的因素，对最终产品的质量有着重要影响。
首先，压力是模压成型过程中的主要控制参数之一。
通过调整模具的开合速度和压力大小，可以有效地控制原料在模具中的填充情况。
适当的压力可以确保原料充分填充模具的每个角落，避免产品出现空洞或瘤状缺陷。
同时，合适的压力还可以帮助原料与模具表面更好地接触，从而提高产品的表面光洁度和精度。
其次，温度设定也是影响产品质量的重要因素之一。
在模压成型过程中，原料需要在一定温度范围内进行加热，使其塑性达到最佳状态，有利于成型和流动。
适当的温度可以保证产品表面光滑、无瑕疵，同时还可以减少产品的收缩率和内部应力，提高产品的尺寸稳定性和力学性能。
此外，压力和温度两者之间的配合也至关重要。
通常情况下，适当增加压力的同时需相应提高温度，以保证原料能够充分流动并填充模具。
过高或过低的温度都会导致产品质量下降，如温度过高可能导致产品烧结或变形，温度过低则可能导致产品表面粗糙或开裂。
因此，在模压成型过程中需要综合考虑压力和温度的互相作用，以获得最佳的成型效果和产品质量。
总的来说，模压成型的压力和温度设定是影响产品质量的重要因素，合理的压力和温度设定可以提高产品的成型精度、表面质量和力学性能，从而满足客户的各种需求。
在生产实践中，运用科学的方法和经验总结，不断优化压力和温度的设定参数，将有助于提高生产效率、降低成本，实现模压成型生产的良性循环发展。
1。
SMC模压成型工艺过程
ＳMC模压成型工艺过程ＳMＣ模压成型工艺过程,主要有以下几个工序ﻫ1. 压制前准备ﻫ(１)ＳMC得质量检查ﻫSMC片材得质量对成型工艺过程及制品质量有很大得影响。
因此,压制前必须了解料得质量,如树脂糊配方、树脂糊得增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。
(2)剪裁ﻫ按制品得结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁得形状与尺寸,制作样板裁料、剪裁得形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积得40%－8０％。
为防止外界杂质得污染,上下薄膜在装料前才揭去。
(３)设备得准备①熟悉压机得各项操作参数,尤其要调整好工作压力与压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面得中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观质量。
对于新模具,用前必须去油。
2、加料ﻫ(1)加料量得确定ﻫ每个制品得加料量在首次压制时可按下式计算:加料量=制品体积×1、８ﻫ(2) 加料面积得确定ﻫ加料面积得大小,直接影响到制品得密度程度料得流动距离与制品表面质量。
它与SMC 得流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关、一般加料面积为40％-80％。
过小会因流程过长而导致玻纤取向,降低强度,增加波纹度,甚至不能充满模腔;过大,不利于排气,易产生制品内裂纹、ﻫ(3)加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品得外观,强度与方向性。
通常情况下,料得加料位置应在模腔得中部。
对于非对称复杂制品,加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
ﻫ加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时,最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置、另外,料块尽量不要分开加,否则会产生空气裹集与熔接区,导致制品强度下降。
ﻫ(４) 其她ﻫ在加料前,为增加片材得流动性,可采用１00℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利、3、成型当料块进入模腔后,压机快速下行、当上、下模吻合时,缓慢施加所需成型压力,经过一定得固化制度后,制品成型结束。
模压工艺生产操作-成型工艺
模压⼯艺⽣产操作-成型⼯艺模压⼯艺⽣产操作-成型⼯艺（⼀）预浸布层压成型⼯艺1. 概述层压成型⼯艺是指将浸渍或涂有树脂的⽚材层叠，组成叠合体，送⼊层压机，在加热和加压条件下，固化成型复合材料制品的⼀种成型⼯艺。
层压成型⼯艺主要是⽣产各种规格、不同⽤途的复合材料板材。
它具有机械化、⾃动化程度⾼、产品质量稳定等特点，但是设备⼀次性投资⼤。
层压成型技术特点是加压⽅向与制品的板⾯⽅向垂直。
层压成型技术包含两⽅⾯内容：胶布⽣产技术和压制成型技术。
2.层压板成型⼯艺在上述⽣产⼯艺中，热压过程的温度、压⼒和时间是三个最重要的⼯艺参数。
复合材料的层压⼯艺的热压过程，⼀般分为预热预压和热压两个阶段。
(1)第⼀阶段⼀预热预压阶段。
此阶段的主要⽬的是使树脂熔化，去除挥发物、浸渍纤维，并且使树脂逐步固化⾄凝胶状态。
此阶段的成型压⼒为全压的1/3-1/2。
(2)第⼆阶段-中间保温阶段这⼀阶段的作⽤是使胶布在较低的反应速度下进⾏固化。
保温过程中应密切注意树脂的流胶情况。
当流出的树脂已经凝胶，不能拉成细丝时，应⽴即加全压。
(3）第三阶段-升温阶段⽬的在于提⾼反应温度，加快固化速度。
此时，升温速度不能过快，否则会引起暴聚，使固化反应放热过于集中，导致材料层间分层。
(4)第四阶段-热压保温阶段⽬的在于使树脂能够充分固化。
从加全压到整个热压结束，称为热压阶段。
⽽从达到指定的热压温度到热压结束的时间，称为恒温时间。
热压阶段的温度、压⼒和恒温时间，也是由配⽅决定。
(5)第五阶段-冷却阶段在保压的情况下，采取⾃然冷却或者强制冷却到室温，然后卸压，取出产品。
冷却时间过短，容易使产品产⽣翘曲、开裂等现象。
冷却时间过长，对制品质量⽆明显帮助，但是使⽣产效率明显降低。
（⼆）预浸料模压成型⼯艺预浸料模压成型⼯艺基本过程是：将⼀定量经⼀定预处理的模压料放⼊预热的模具内，施加较⾼的压⼒使模压料填充模腔。
在⼀定的压⼒和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进⾏必要的辅助加⼯即得产品。
SMC模压成型工艺过程
SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
（2）剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
（3）设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。
对于新模具，用前必须去油。
2、加料（1）加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8(2) 加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
（4）其他在加料前，为增加片材的流动性，可采用100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利。
3、成型当料块进入模腔后，压机快速下行。
当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。
SMC模压成型工艺过程1
教学设计 授课学科：模压成型工艺授课班级： 授课教师： 授课章节：第四章 授课类型：新授课 学时安排：2学时授课题目：SMC 模压成型工艺过程教学目的：SMC 模压成型工艺过程的主要工序教学重点：SMC 模压成型工艺过程，主要有几个工序教学难点：SMC 的质量检查教学方法：讲练结合教学准备：课件设计思路：教 学 过 程设计思路及时间分配课前探究：导入新课：教学内容:SMC 模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC 的质量检查SMC 片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
（2）剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
（3）设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。
对于新模具，用前必须去油。
2、加料（1）加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8(2)加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
SMC模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型工艺是一种常用于复合材料制造的工艺方法，其原理是将预先混合好的Sheet Molding Compound（SMC）料在模具中进行加热压缩，使其固化成型成为最终产品。
SMC模压成型工艺具有成型速度快、制品质量高、生产效率高等优点，因此在汽车、航空航天、建筑等领域得到广泛应用。
在SMC模压成型工艺中，首先需要准备好SMC料，SMC料是由树脂、增强纤维、填料等原料混合制得的预浸料，具有一定的流动性和可成型性。
接着，将准备好的SMC 料铺放在模具的一侧，然后关闭模具，通过加热和压缩的方式对SMC料进行固化成型。
在这个过程中，加热可以使树脂固化，压缩则能够使SMC料充分填充模具的每个角落，确保最终产品的质量。
SMC模压成型工艺一般包括以下几个主要步骤：1.准备工作：在进行SMC模压成型之前，需要准备好所需的原材料，包括树脂、增强纤维、填料等。
同时，需要清洁和涂抹模具，确保模具表面光滑干净，以便产品成型时表面光洁平整。
2.SMC料铺放：将预先混合好的SMC料铺放在模具的一侧，要求均匀、密实。
在铺放SMC料时，需要根据产品的结构和要求进行合理的叠放和布置，以确保最终产品的强度和外形要求。
3.模具封闭：将装有SMC料的模具封闭好，确保模具的密封性以及加热和压缩系统的正常工作。
模具封闭后，即可进行下一步操作。
4.加热压缩：启动加热系统和压缩系统，对SMC料进行加热和加压处理。
加热系统会使SMC料中的树脂在一定温度下固化，压缩系统则会通过一定的压力使SMC料充分填充模具，并使其成型固化。
5.冷却固化：经过一定时间的加热和压缩后，关闭加热系统和压缩系统，让模具中的产品自然冷却，直至完成固化。
在这个过程中，冷却速度和固化时间的控制非常重要，影响着产品的质量和性能。
6.脱模和修整：等产品完全固化后，打开模具，将成型好的产品从模具中取出，进行必要的修整和处理。
包括修边、打磨、去毛刺等工序，以确保产品表面光滑平整，符合设计要求。
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图 4 模压压力与成型质量关系曲线
从图 4可以看出 , 随着模压压力的增加 , 成型质 量初始呈上升趋势 , 但当模压压力超过 4.25 MPa以 后 , 成型质量反而呈下降趋势 , 说明在模压成型过程 中不是模压压力越高越好 。 从图 4 还可看出 , 本实 验所用 SMC, 当模压压力为 3.91 ～ 4.25 MPa时 , 成 型质量良好 。取其平均值 4.08 MPa为宜 。
陈元芳 , 等 :SMC模压成型工艺参数对成型质量的影响
39
SMC模压成型工艺参数对成型质量的影响 ＊
陈元Байду номын сангаас 李小平 宫敬禹
(重庆工学院 , 重庆 400050)
摘要 通过 模压实验研究了不饱和聚酯树脂片状 模塑料 (SMC)模压成 型工艺 参数对 制品成 型质量 的影响 ;以 冲击强度为衡量制品性能 的定量指标 , 通过正交实验得到了优化的 SMC模压成型工艺参数 , 分析了各参数对 冲击强 度的影响 , 对实际生产具有一定的指导意义 。
图 5 保压时间与成型质量关系曲线
(3)合模时间对成型质量的影响 由于 SMC是一个快速固化系统 , 因此压力机的 快速闭合十分重要 。如果在加料后压力机闭合过于 迟缓 , 那么在制品表面就会出现预固化斑 , 或者产生 缺料 、尺寸过大等缺陷 。 在成型温度比较高的情况 下,更容易产生上述缺陷。另外 , 在快速闭合的同 时 , 应尽可能使被困集的空气能顺利排出 。 本实验 合模时间与成型质量的关系如图 6所示 。从图 6看 出 , 合模时间为 7 ～ 9 s时成型质量良好 。
表 2所示。
表 2 模压成型工艺 L9 (34)正交实验极差分析表
因 素
考查指标
实验号
(A)
(B)
(C) 冲击强度 /
保压时间 /min合模时间 /s模压温度 /℃ kJ· m-2
1
A1 (3.5) B1 (7) C1 (150) 69.12
2
A1 (3.5) B2 (8) C2 (155) 66.24
由图 8、图 9可以看出 , 在优化的模压工艺参数 下压制的制品表面光滑 , 填充均匀 , 飞边薄而少 , 便 于后续的处理加工 。 3 结论
(1)保压时间对制品冲击强度的影响最大 , 合 模时间的影响次之 , 模压温度的影响最小 。
(2)由正交实验得到 的 SMC模压成型优 化工 艺参数为 :模压温度 155℃, 保压时间 4 min, 合模时 间 7 s, 通过实验验证 , 该优化的工艺参数是正确的 。
观较好 , 飞边较 薄 ;8— 外观良 好 , 飞边 薄 ;9— 外 观质量 好 , 无 飞边 (下同 )。
出 , 制品外观较为光滑 , 飞边较厚 ;从图 3e的第 5组
实验看出 , 制品外观较为光滑 , 填充好 ;从图 3f的第
6组实验看出 , 制品外观质量较为光滑 , 飞边较薄 ;
从图 3g的第 7组实验看出 , 制品外观一般 , 有流纹 ;
4.25
5
9
8
7 160/157
3.57
3
10
6
8 159/152
4.93
4.5
11
6.5
注 :1)成型质量分为 9 级 , 每级表示 :1— 严重缺料 ;2— 缺料且
固化不充分 ;3— 少许缺 料且致 密性 差;4— 不 缺料但 致密性 较差 ;
5— 外观质量不好 , 飞 边较厚 ;6— 外 观质 量一般 , 飞边 较厚 ;7— 外
表 1 模压实验工艺参数
实验 组号
(上模温度 / 下模温度 )/℃
模压压力 MPa
/
保压时间 min
/
合模时间 s
/成型质量
1)
1 160/159
3.74
3
4
6
2 162/157
3.91
4
5
6
3 163/162
4.25
6
6
5
4 157/151
3.91
3
7
7
5 159/151
4.08
4
8
7.5
6 158/152
将一定量的 SMC放入金属模具中 , 在一定的温 度 、压力 、时间下使模塑料在模腔内受热塑化 、受压 流动并充满模腔交联固化而获得制品的成型工艺称 为模压成型 [ 1 -2] 。为探讨模压成型工艺参数对制品 成型质量的影响 , 笔者设计了几组模压实验 , 根据实 验结果 分析 模 压压 力 、保 压时 间 (也 就是 固 化时 间 )、合模时间对制品成型质量的影响 。 1.1 实验设备
从图 3h的第 8组实验看出 , 制品外观较光滑 , 但有
流纹 。
＊重庆市科委资助项目 (2005CC32, 2005CC34, 2008BA3014) 收稿日期:2009-02-06
40
工程塑料 应用
2009年 , 第 37卷 , 第 4期
制品厚度为 6 mm, 保压时间与成型质量的关系如图 5所示 。 从图 5看出 , 随着保压时间的增加 , 成型质 量提高 , 但当保压时间达到 6 min以后成型质量开 始下降 , 保压时间为 4.5 ～ 6 min时成型质量良好 。
61.40 80.11 64.74
各因素水平 指标和的 平均值
极差 优化方案
25.21 A2
25.10 B1
18.71 最优方案为 :
C2
A2B1C2
由正交实验的极差分析可知 , 3个因素对制品 冲击强度的影响按大小顺序为 :保压时间最大 , 合模 时间次之 , 模压温度最小 。 根据正交 实验 分析结果
参考文献 [ 1] 梁国正 , 顾媛娟 .模压成 型技术 [ M] .北 京 :化 学工业 出版社 ,
1999. [ 2] 闻 荻 江 .复 合材 料 原理 [ M] .武 汉 :武汉 工 业 大 学 出版 社 ,
1998. [ 3] 刘建平 , 郑玉斌 .高分子科学与材料 工程实验 [ M] .北京 :化学
为 6 /3冲击试验机 。 试样类型为 Ⅲ型 , 其尺寸大小 为 120 mm×15 mm×10 mm, 缺口类型为 A型 。
实验用试样由试样模具按正交实验条件制备 , 如图 7所示 。
得出该实验用 SMC最佳模压工艺参数为模压温度 155℃, 保压时间 4 min, 合模时间 7 s。 2.4 实验验证
ChenYuanfang, LiXiaoping, GongJingyu (ChongqingInstituteofTechnology, Chongqing 400050, China) ABSTRACT TheeffectofformingparametersofSMConformingqualitywasresearchedbasedontheexperimentofdiepressing forming.Bythequadratureexperiment, thebestparametersofSMCdiepressingformingwasobtainedandtheinfluenceofparameters onimpactstrengthwasanalyzed.TheresultswasofvaluefordirectingtheproductionofSMCdiepressingforming. KEYWORDS diepressingforming, quadratureexperiment, formingquality, impactstrength
为了检验正交实验得出的模压工艺参数 , 笔者 按照这一组模压工艺参数做了 4组模压实验 , 制品 如图 8、图 9所示 。
图 7 冲击实验试样
2.3 正交实验结果分析
由于保压时间越长越易发生烧糊 、脆化现象 , 影
响制品成型质量 , 因此正交实验保压时间的设计取
1.3(2)中优化范围的下限 。 正交冲击实验结果如
3
A1 (3.5) B3 (9) C3 (160) 61.46
4
A2 (4)
B1 (7) C2 (155) 91.94
5
A2 (4)
B2 (8) C3 (160) 87.55
6
A2 (4)
B3 (9) C1 (150) 66.46
7
A3 (4.5) B1 (7) C3 (160) 45.20
8
A3 (4.5) B2 (8) C1 (150) 48.62
(2)保压时间对成型质量的影响 SMC在成型温度下的保压时间与 其性质及固 化体系 、成型温度 、制品厚度等因素有关 。 保压时间 一般按 40 s/mm计算 。 对于厚制品 (3 mm以上 ), 每增加 4 mm, 保压时间增加 1 min。 本模压实验的
图 6 合模时间与成型质量关系曲线
2 通过正交实验确定最佳模压工艺参数[ 3 -5] 在模压实验中 , 笔者得到了模压成型工艺的一
不饱和聚酯树脂 SMC模压成型过程中 , 影响制 品成型质量及性能的因素主要是模压温度 、保压时 间 、合模时间 。 因此 , 在设计正交表时 , 以这几个参 数为影响因素 , 于是模压成型工艺实验的正交表为 L9 (34 )。
陈元芳 , 等 :SMC模压成型工艺参数对成型质量的影响
41
2.2 冲击强度的正交实验 冲击实验参照 GB/T1451 -1983;冲击实验机
a～ h— 分别对应实验 1 ～ 8组 图 3 模压实验制品
1.3 模压实验结果分析 (1)模压压力对成型质量的影响 SMC的模压压力随树脂粘稠程度 的提高而增
加 , 流动性越差 , 加料面积越小 (即料层越厚 )所需 的模压压力也越 大 ;模压压 力还与制品的 结构 、形 状 、尺寸有关 。 形状简单的制品 , 仅需 2.5 ～ 3 MPa 的模压压力 ;形状复杂的制品 , 如带有加强筋 、深槽 结构的制品 , 模压压力可达 14 ～ 21 MPa;制品尺寸 越大 , 模压压力也相应增加 。另外 , 模压压力的大小 与模具结构有关 , 垂直分型的模具所需的模压压力 低于水平分型的模具 。本模压实验模压压力与成型 质量的关系如图 4所示 。