第九章 HAZOP危害分析方法
HAZOP分析方法
HAZOP分析方法
1.系统定义:确定需要进行HAZOP分析的具体系统，并绘制出相应的
系统流程图。
这有助于参与者全面理解系统的工作原理。
2.选择节点:从系统流程图中选择一些关键节点进行分析。
这些节点
通常对系统的运行和安全性具有重要影响。
4.制定导则词:对每个假设制定相应的导则词，以便激发参与者的想
象力。
导则词通常是基于常见的操作错误模式和危害情景。
5.分析讨论:将团队成员分成小组，针对每个节点进行讨论。
每个小
组成员都会按照导则词的指引，提出潜在的危害和操作异常情况。
这些情
况将记录在工作表中。
6.评估概率和严重程度:根据每个潜在情况的发生概率和严重程度，
对其进行评估和分类。
这有助于确定哪些情况对系统的安全性最具威胁。
7.提出建议:根据上述评估，团队将提出相应的建议和措施，以减轻
潜在的危害和操作异常情况。
8.编制报告:将HAZOP分析的结果整理成报告，并记录下建议和措施。
这有助于在以后的系统维护和操作中进行参考。
然而，HAZOP分析也存在一些限制。
首先，该方法依赖于参与者的经
验和想象力，因此团队成员的专业知识和能力对结果的准确性影响很大。
其次，HAZOP分析是一项耗时的任务，需要充足的时间和资源来完成。
总的来说，HAZOP分析是一种有效的工业过程安全评估方法。
通过识
别和分析潜在危害和操作异常情况，并提出相应的控制措施，可以提高系
统的安全性，并减轻潜在的风险。
在实际应用中，应根据具体情况和系统的特点进行适当调整和改进。
HAZOP危险与可操作性分析
HAZOP危险与可操作性分析HAZOP是一种对新设备，过程工艺，工厂系统等进行风险评估的危险与可操作性分析方法。
HAZOP的目标是评估系统是否有缺陷出现，导致风险的变化。
这种方法是为了评估设备的安全性和可靠性，在加工和制造过程中寻找潜在的危险和恶劣工作场所，然后采取措施以提高设备和工作场所的安全性和可操作性。
HAZOP方法的基本步骤是：建立HAZOP小组，定义操作任务和标准，对系统进行功能分析，利用第一原则和科学实验数据分析系统的差异，并确定潜在的危险，并准确地描述以及记录所有发现的可能理由。
HAZOP方法非常有益，因为它可以为现有系统提供更新的参考，推动风险评估过程的规范化，以支持最佳领导指导，值得非常密切关注。
HAZOP方法的优点主要有以下几个方面：1、HAZOP方法可以有效识别新设备中的所有潜在危险等因素，特别是在设计和生产过程中。
通过识别潜在风险，可以制定计划以减少潜在的风险，同时改进生产过程，可以提高生产效率以及安全性和可靠性。
2、通过HAZOP方法，可以逐步地实现全面风险管理和覆盖，以确保系统和设备的安全和可靠性，并为操作和维护提供指导。
3、HAZOP方法可以为现有系统提供评估参考，以支持决策和数据分析，从而促进组织持续发展和业务增长。
4、HAZOP方法可以为组织提供一个框架，使其能够确定可操作的系统和其发展前景，从而为发展计划和策略实施提供有效的管理支持。
HAZOP方法的缺点主要有以下几个方面：1、HAZOP方法需要大量的人力、物力和时间投入，需要建立HAZOP小组并安排专门的人员 (e.g. HSE专员)负责执行过程并记录过程。
2、HAZOP方法往往需要复杂的数据分析和各种监控和检核流程，这会消耗大量的时间和精力。
3、HAZOP方法需要充分满足所有操作和安全要求，以及各项监管要求。
因此，在使用HAZOP方法时，必须充分评估所有可能的风险因素，并确定实际情况是否能够满足要求，确保HAZOP过程的完整性和准确性。
HAZOP分析方法及运用中问题介绍
HAZOP分析方法及运用中问题介绍一、HAZOP简介HAZOP分析是一种定性的风险分析方法，它能对分析对象（流程、设备）的隐患和可操作性进行系统、全面的评审；能对误操作的后果进行分析评价并提出相应的预防措施；能对从未发生过但可能出现的事故和险情进行预测性的评价；能改进流程设备的安全性和效率；通过分析的过程能让参与者分析对象有彻底深入的了解。
HAZOP主要应用在新设施或新流程的设计，现存设施或流程的周期性危害分析或管理发生改变HAZOP不仅应用于石油、化工和热力系统，而且还应用于储存、运输、操作、制造等流程和规程系统。
按照AP1750的规定，HAZOP定期分析的频率是3~10年，美国OSHA29CFR1910.119规定不超过5年。
一般在项目初步设计完后可进行一次HAZOP分析，项目投产前可进行一次HAZOP分析，投产后每5年左右进行一次，如遇有重大改造、变更后必须进行一次HAZOP分析。
二、HAZOP分析步骤详解HAZOP分析一般包括下面5个步骤：●定义危险和可操作性分析所要分析的系统或活动;●定义分析分析所关注的问题；●分解被分析的系统并建立偏差；●进行HAZOP工作；●用HAZOP分析的结果决策。
通常培训教材上会介绍这些步骤，但如何做到并没有详细内容，在这里向大家介绍亲身体会和经验。
第一步，定义危险和可操作性分析所要分析的系统或活动首先要确定分析对象的功能、范围。
因为所有的危险和可操作性分析所要分析的都是一个系统在正常的运行中各种可能的偏差，清楚地定义一个系统的设计功能或正常运行是分析工作的非常重要的第一步。
详细和清晰的记录这第一步工作对HAZOP分析工作是很重要的。
在现实生活中很少有系统是完全孤立的。
绝大多数系统是和其他系统相连或相互作用的。
通过清楚地定义一个系统或运行的范围或边界，可以避免忽略边界附近重要系统的组成部分；也可以避免囊括不属于这个系统或运行的组成部分从而避免混淆问题或浪费资源。
危险与危害程度定定性分析-HAZOP
总结词
分析过程中，专家团队通过头 脑风暴、引导词和参数分析等 方式，全面考虑工艺参数、操 作条件出潜在的危险与 危害，包括物理、化学、生物 和人机工程等方面的风险，为 后续的风险评估和控制提供基 础。
确定风险等级
1 总结词
根据危险与危害的识别结果，HAZOP分析进一步确定 风险等级，为制定风险控制措施提供依据。
总结词
识别潜在危害
详细描述
通过HAZOP分析，成功识别出制药厂生产过程中存在的 潜在危害，如物料泄漏、反应失控、交叉污染等，为后续 的风险控制和操作规程的制定提供了依据。
总结词
优化操作规程
详细描述
针对识别出的潜在危害，HAZOP分析优化了相应的操作 规程和建议，如加强物料密封性检查、设置反应温度和压 力报警装置、实施严格的清洁和消毒程序等，以确保药品 生产的安全和质量。
详细描述
针对识别出的潜在风险因素，HAZOP分析制定了相应的 维修计划和建议，如加强管道巡检、增设警示标识、定期 检测管道腐蚀等，以确保油气管线的安全运行。
案例三：制药厂HAZOP分析
总结词
工艺流程评估
详细描述
制药厂HAZOP分析对药品生产过程中的各个工艺流程进 行了评估，包括原料验收、投料、反应、分离等各个环节 。
02
组建分析团队
03
定义工艺参数
组建具备专业知识和经验的团队， 包括工艺、安全、设备、仪表等 相关领域的专家。
确定关键工艺参数，如温度、压 力、流量等，并为其设定正常范 围和异常范围。
分析流程
01
建立偏差
根据工艺参数的设定，建立可 能的偏差，偏差包括偏离正常 范围和异常范围的情况。
02
分析潜在后果
案例四：核电站HAZOP分析
危险与可操作性(HAZOP)分析及审查方法要点
在第一方面“强化安全生产体制、机制假 设，建立健全企业全员安全生产责任体系”中的 第五条“及时排查事故隐患”中，要求：企业要 积极利用危险与可操作性分析（HZAOP）等先进科 学的风险评估方法，全面排查本单位的事故隐患， 提高安全生产水平。
《危害评估程序指南—第三版》
美国化学工程师协会化工官员安全中心（CCPS）
陶氏化学、BP、巴斯夫、埃克森美孚、壳 牌等大型石油石化公司均要求新建或改造建设项 目在设计阶段要进行HAZOP审查，埃克森美孚对在 役装置规定每5年也要进行一次全面的HAZOP审查。
4.国家有关部门的要求
化工建设项目安全设计管理导则
意义
消除工艺过程潜在的危险是预防事故的根本途径。 在石油石化生产装置设计阶段运用HAZOP进行审查时， 防止生产阶段发生事故的行之有效的方法。 在石油石化生产装置运行阶段运用HAZOP进行分析， 纠正设计阶段遗漏的不安全问题和变更（检维修、技术改 造）后可能带来的安全隐患。 国外广泛应用于石油化工装置工艺过程危险性分析/ 审查的方法。
Seveso II推荐采用HAZOP分析方法进行 工艺危害分析
德国
拜耳公司1997年制定《过程与工厂安全指导》中 规定：其下属工厂必须进行HAZOP分析并形成安全评估报 告。
英国
bp公司要求从项目的设计阶段就要进行HAZOP分析、 QRA（定量风险评估）、 SIL（安全完整性水平分析）。
法国
HAZOP分析方法介绍
《HAZOP分析方法介绍》----系统安全分析方法（危险和可操作性研究）系统安全分析方法也就是事故预测和分析的方法，主要有三种形式：一种是从已知的中间事件（或工艺参数的变动），推测可能导致的后果，并找出其原因；第二种是对既定的灾害事故，按系统的构成逐项分解展开，以探明发生灾害事故的原因；第三种是从基本故障类型或各种失误（原因）推测可能导致的灾害事故（结果）。
常用的系统分析方法有危险性与可操作性研究、事故树分析、故障类型分析、初步的危险分析和事件树分析。
石油化学工业曾经进行过系统安全分析，并经实践证明，能保证安全操作运行的工艺生产流程，不需重复进行系统安全分析。
如在成熟可靠的工艺生产流程中进行部分修改，则与修改部分有关的环节和修改的环节应进行系统的安全分析。
新的工艺生产过程和新的工艺生产流程应进行全流程或局部流程的系统安全性分析。
全流程的系统安全分析应采用危险和可操作性研究方法（Hazop）。
对有爆炸、火灾危险性或泄漏大量高毒或剧毒物料，可能导致多人中毒伤亡事故的环节，除进行危险性和可操作性研究外，尚应采用故障树分析（FTA）方法进行局部生产流程的系统安全分析。
对于缺乏可靠的概率数据的情况，系统安全分析可只进行定性分析，而不作定量分析。
危险和可操作性研究（Hazop）用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。
这种方法从生产运行过程中工艺（状态）参数的变动，操作控制中可能出现的偏差分析，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，出现变动或偏差的原因，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。
这种分析方法的特点是由中间状态参数的偏差开始，分别找出原因，判明后果，是属于从中间向两头分析的方法。
Hazop一词是由ICI于20世纪70年代早期创始的。
第一本关于如何使用Hazop方法的书在1977年出版。
Hazop现在已经广泛应用于工艺生产过程，通过对整个工厂的因果分析来确定新的或已有工厂的工程方案、设备操作和功能实现的危险。
危险与可操作性（HAZOP）分析方法、相关要求及注意事项
危险与可操作性（HAZOP）分析方法、相关要求及注意事项危险与可操作性(HAZOP)分析方法、相关要求及注意事项HAZOP是英文Hazard and Operability Studies的缩写，意为危险与可操作性分析。
它是一种被工业界广泛采用的工艺危害分析方法，也是排查事故隐患、预防重大事故和实际安全生产的重要手段之一。
正确运用HAZOP分析方法，可以：(1) 识别工艺过程潜在的危险和可操作性问题；(2) 预估危险可能导致的不利后果；(3) 理清潜在事故的形成、传播路径；(4) 找出重要事故剧情(序列)中现有的安全措施，并评估其作用；(5) 评估潜在事故的风险水平；(6) 需要时，提出降低风险的建议措施；(7) 分析过程还可以帮助团队加深对工艺系统的认知。
对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源(以下统称“两重点一重大”)的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析(HAZOP)技术，一般每3年进行一次。
HAZOP分析是否能按质按量并按时完成，分析过程是否顺利进行，很大部分取决于HAZOP分析的能力和经验。
HAZOP分析必须有相关的专业知识、HAZOP分析知识、HAZOP分析经验及组织能力。
HAZOP专业能力要求HAZOP需要有扎实的化工相关的专业知识背景。
比如化工原理、物理化学、有机化工、化工机械、工艺设计、化工仪表自动化控制等。
HAZOP如果相关的专业知识不扎实，可能导致分析问题不深入，对事故发生的路径不清楚，同时也很难把握建议的有效性和可行性。
例如，对于精馏塔的分析，需对精馏塔的结构、原理及运行过程中存在的异常现象的理论分析较为清楚，清楚什么是闪点、液泛、漏液、回流比、蒸气压、馏分、安全阀的尺寸计算所依据的事故情形等等。
HAZOP应清楚控制回路类型(反馈控制、比例控制、串级控制、分程控制、压倒控制)、联锁逻辑图。
专业基础扎实便于HAZOP能够在短时间内读懂P&ID图中所表现出来的信息，尤其是相关的保护层信息。
HAZOP分析方法介绍
04
险源和失效模式，确保储罐的安全。
核能行业应用
核电站设计： HAZOP分析方 法用于评估核电 站的设计安全性
核燃料处理： HAZOP分析方 法用于评估核燃 料处理过程的安
全性
核废料处理： HAZOP分析方 法用于评估核废 料处理过程的安
全性
核事故应急处理： HAZOP分析方 法用于评估核事 故应急处理过程
基本原理：通过对工艺流 程图和操作规程进行分析， 识别潜在的危险和操作问 题。
分析步骤：包括定义分析 范围、确定分析节点、识 别潜在危险、评估风险等 级和提出安全建议等步骤。
应用领域业：用于评估钻 井、采油、输油等过程
的安全
电力行业：用于评估发 电、输电、变电等过程
的安全性
4
局限性分析
主观性：分析结果可能受到分析人 员经验和知识水平的影响
复杂性：分析过程可能较为复杂， 需要大量的时间和精力投入
局限性：HAZOP分析方法可能无 法完全覆盖所有潜在的风险和危害
改进措施：可以通过引入其他风险 分析方法，如故障树分析（FTA）、
事件树分析（ETA）等，来弥补 HAZOP分析方法的局限性。
01
02
03
04
石油行业应用
石油钻井平台：HAZOP分析用于识别钻井平台
01
潜在的危险源和失效模式，确保钻井作业的安全。
石油管道：HAZOP分析用于识别石油管道潜在
02
的危险源和失效模式，确保管道运输的安全。
石油炼化厂：HAZOP分析用于识别炼化厂潜在
03
的危险源和失效模式，确保生产过程的安全。
石油储罐：HAZOP分析用于识别储罐潜在的危
3
化工行业应用
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原因
后果
措 施 或 建 修改设计、操作规程、或者进一步进行分析研究（如增加压力 议 报警、改变操作步骤的顺序）的建议
基本概念和术语
HAZOP分析引导词及其意义：
意 义 设计或操作要求的指标和事件完全不发生；如无流 NONE（空白） 量．无催化剂 同标准值相比，数值偏大；如温度、压力、流量等 MORE（过量） 数值偏高 同标准值相比，数值偏小；如温度、压力、流量等 LESS（减量） 数值偏低 在完成既定功能的同时，伴随多余事件发生；如物 AS WELL AS（伴随） 料在输送过程中发生组分及相变化 只完成既定功能的一部分；如组分的比例发生变 PART OF（部分） 化，无某些组分 出现和设计要求完全相反的事或物；如流体反向流 REVERSE（相逆） 动，加热而不是冷却，反应向相反的方向进行 出现和设计要求不相同的事或物；如发中异常事件 OTHER THAN （异常） 或状态、开停车、维修、改变操作模式 引 导 词
AS WELL AS（伴随） ＋ONE PHASE（一相） ＝TWO PHASE（两相） OTHER THAN（异常）＋OPERATION（操作） ＝MAINTENANCE（维修）
分析工作程序
HAZOP分析形式 1. 通过系列的研究分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析。在这 个过程中，由各专业人员组成的研究分析组按照规定的方式系统 地分析偏离设计工艺条件的偏差。 2. 分析组由工艺、仪表、工程、设计等专业的技术人员组成。危险
分析结果处理/实施
表格
偏差
原因
后果
安全保护
建议措施
分析准备
1、分析组的组成
危险分析组的组织者应当负责组成有适当人数且有经验的HAZOP 分析组。一般6～8人的分析组是比较理想的。如果分析组规模太 小，则由于参加人员的知识和经验的限制将可能得不到高质量的 分析结果。 主席、秘书：应具备工业安全及丰富危害及可操作性分析经验； 设计工程师：熟悉工艺设计、仪表联锁、设计规范； 工艺工程师：熟悉装臵流程、生产线； 设备工程师：熟悉装臵设备、操作； 仪表工程师：熟悉仪表设备性能及操作； 安全工程师：了解安全标准、法规、安全管理等； 其他专业人员：电气工程师、维修工程师、生产调度等。 这些组成人员分别来自项目业主、项目设计单位、项目运行单位、 技术服务单位等。
编制分析结果文件
HAZOP研究的结果应由秘书精确地记录下来。负责人应确保
有时间讨论汇总的结果，应确保所有的组员知道并且对采取有 关的行动与推荐措施形成一致意见。 应在研究的过程中完成记录表，并提出行动方案与推荐措施。 HAZOP记录表是工厂竣工文件的一部分，应采用政府授权部 门的格式。
编制分析结果文件
基本概念和术语
常用HAZOP分析工艺参数：
流量 温度 时间 pH值 频率 电压 混合 分离 压力 液位 组成 速度 粘度 信号 添加剂 反应
引导词
NONE（空白） MORE（过量）
工艺参数
＋ FLOW（流量）
偏差
＝NONE FLOW（无流量）
＋ PRESSURE（压力） ＝ HIGH PRESSURE（压力高）
——摘自《杜邦工艺危害分析（学员手册）》
HAZOP定义
HAZOP分析是一个详细的危险与可操作性问题的辨识
过程，由一个小组执行。HAZOP处理对设计目的的潜在偏 离的辨识，对偏离原因的检查和对偏离后果的评估。
——摘自《IEC61882 危险与可操作性分析应用指南》
HAZOP定义
HAZOP分析方法是通过一组引导词（比如高流量、低
第九章 HAZOP危害分析方法
本章概述
介绍HAZOP的一般流程、主要分析方法、阶段划分、
每个阶段的任务，实例介绍HAZOP分析方法。
HAZOP起源
HAZOP分析方法是英帝国化学工业公司（ICI）为解
决除草剂制造过程中的危害，于1964年发展起来的一套以 引导词（Guide Words）为主体的危害分析方法，用来检 查设计的安全以及危害的因果来源。1974年，该方法正式 对外发表。
完成分析
在选择研究的节点以后，HAZOP
研究小组领导应确认关键的参数， 以确保小组中的每个成员都知道设
解释工艺指 标或操作步骤 选择某工艺 参数或任务
选择节点 或操作步骤
下一个节点 的操作步骤
下一个 工艺参数
计意图，最好由工艺专家做一次讲
解与解释。
使用引导词 于工艺参数 或任务建立 有意义的偏差
下一个 引导词
性与系统性，能识别更多的问题。
HAZOP研究的基本原理
背离原因 工艺参数 背离 风险评估 矩阵 风险大小 程度 提出新的建 议措施 背离后果 设计中已 有的措施
原因发生 概率
后果严重 程度
已有的措施 是否足够
基本概念和术语
常用HAZOP分析术语：
项 目 说 明 工 艺 单 元 具有确定边界的设备（如两容器之间的管线）单元，对单元内 或 分 析 节 工艺参数的偏差进行分析；对位于PID图上的工艺参数讲行偏 点 差分析 工艺指标 确定装臵如何按照希望的操作而不发生偏差， 即工艺过程的正 常操作条件；采用一系列的表格，用文字或图表进行说明，如 工艺说明、流程图、管道图、PID图等 用于定性或定量设计工艺指标的简单词语， 引导识别工艺过程 的危险 与过程有关的物理和化学特性，包括概念性的项目如反应、混 合、浓度、pH值及具体项目如温度、压力、相数及流量
如果节点分得太小或太多，会加大工作负荷，导致大量的重 复工作
完成分析
一．划分节点
划分结点原则：
工艺系统单元的设计目的和功能 工艺系统单元物料、工艺条件的重大变化 工艺系统的复杂程度和危险的严重度 主席的经验和掌控能力 有利于清晰识别工艺系统的危险源，合理的隔离/切断点 划分方法的一致性
引导词 工艺参数
基本概念和术语
项 偏差 目 说 明 设计意图的偏离。 通常用引导词系统地对每个分析节点的工艺 参数进行引导发现的偏离工艺指标的情况； 偏差的形式通常是 “引导词+工艺参数”组合。 发生偏差的原因；一旦找到发生偏差的原因，就意谓着找到了 对付偏差的方法和手段， 这些原因可能是设备故障、 人为失误、 不可预见的工艺状态（如组成改变） ，来自外部的破坏（如电 源故障） ，等等 偏差所造成的结果； 分析组常常假定发生偏差时已有安全保护 系统失效；不考虑那些细小的与安全无关后果
完成分析
HAZOP分析需要将工艺图或操作程序划 分为分析节点或操作步骤，然后用引导 词找出过程的危险。 得到的结果为： 1. 偏差的原因、后果、保护装臵、建议 措施；
使用引导词 于工艺参数 或任务建立 有意义的偏差 解释工艺指 标或操作步骤 选择某工艺 参数或任务
选择节点 或操作步骤
下一个节点 的操作步骤
有更好的解决方 法吗？该方法显 而易见吗？ 否
接受建议
是
接受建议但采取不 同的方案 提供拟采取方案文 件，说明该方案更 合适的理由。
接受建议并进行研究
用研究结 果来重复 这一过程
实例
氨与磷酸混合反应生成磷酸氢二铵（DAP）HAZOP分析
DAP工艺流程简图
实例
过程
① 分析节点：DAP反应器； ② 设计工艺指标：在一定的温度和压力下搅拌反应；
分析准备
5、安排会议次数和时间
每张PID图大概平均需1-2天。
每次会议持续时间不要超过4～6小时（最好安排在上午），而且分析会议应 连续举行。 最好把装臵划分成几个相对独立的区域，每个区域讨论完毕后，会议组作适 当修整，再进行下一区域的分析讨论。 对于大型装臵或工艺过程，可以考虑组成多个分析组同时进行，由某个分析 组的组织者担任协调员，协调员首先将过程分成相对独立的若干部分，然后 分配给各个组去完成。
流量、高压、低压、高液位、低液位等）的使用，来全面 和系统地辨识工艺装臵设计和运行中可能存在导致安全或 操作问题的缺陷。 因而，HAZOP也被定义为：对生产工艺系统危险性与可
操作性的严格检查。
HAZOP定义
方法的基础：
方法是基于这样一个基本概念，即各个专业、具有不同知识背景 的人员所组成的分析组一起工作比他们独自一人单独工作更具有创造
二．描述设计意图
设计人员描述节点设计意图 确保小组成员理解设计意图
完成分析
小组成员可以向设计人员提出自己疑惑
完成分析
三．选择工艺参数（引导词） 四．建立偏差 五．分析偏差原因、后果 六．确定风险等级 七．分析已有保护措施 八．提出建议措施：HAZOP工作报告中所提出的建议措 施必须明确而具体。
HAZOP分析记录表
HAZOP安全建议实施过程
对每一项建议必须实施相应的实施方案
这个问题和危险 严重吗？ 需要采取其它措 施吗？ 否 建议被拒绝：
是
该建议能解决这 一问题吗？ 该建议可行吗？ 否 未 知
是
这一问题在执行 过程中会有成本 方面的问题吗？ 有没有更经济的 方案？ 是
否
未知
提供拒绝建议的 技术依据
提出措施 分析偏差后 果（假设所 有保护失效）
根据后果、 原因及保护 估计风险
列出偏差 的可能原因
识别已有避 免偏差的保 护装置
完成分析
一．划分节点
主席或秘书在会议之前划分节点
需要理清PID图上每个控制点的工艺参数 为了逻辑地、有效地分析每张P&ID，首先将其划分成节点 如果PID分区或节点非常大，会使HAZOP的结果产生重大的 偏差，甚至会遗漏部分结果
下一个 工艺参数
下一个 引导词
提出措施 分析偏差后 果（假设所 有保护失效）
根据后果、 原因及保护行进一
步的 分析。
列出偏差 的可能原因
识别已有避 免偏差的保 护装置
完成分析
进行HAZOP研究，不是对全部的危险找到解决问题的方法，