年产合成氨30万吨
年产30万吨合成氨工艺设计
年产30万吨合成氨工艺设计作者姓名000专业应用化工技术11-2班指导教师姓名000专业技术职务副教授（讲师）目录摘要 (4)第一章合成氨工业概述 (5)1.1氨的性质、用途及重要性 (5)1.1.1氨的性质 (5)1.1.2 氨的用途及在国民生产中的作用 (6)1.2 合成氨工业概况 (6)1.2.1发展趋势 (6)1.2.2我国合成氨工业发展概况 (7)1.2.3世界合成氨技术的发展 (9)1.3合成氨生产工艺 (11)1.3.1合成氨的典型工艺流程 (11)1.4设计方案确定 (13)1.4.1原料的选择 (13)1.4.2 工艺流程的选择 (14)1.4.3 工艺参数的确定 (14)第二章设计工艺计算2.1 转化段物料衡算 (15)2.1.1 一段转化炉的物料衡算 (16)2.2 转化段热量衡算 (24)2.2.1 一段炉辐射段热量衡算 (24)2.2.2 二段炉的热量衡算 (32)2.2.3 换热器101-C、102-C的热量衡算 (34)2.3 变换段的衡算 (35)2.3.1 高温变换炉的衡算 (35)2.3.2 低温变换炉的衡算 (38)2.4 换热器103-C及换热器104-C的热负荷计算 (41)2.4.1 换热器103-C热负荷 (41)2.4.2 换热器104-C热负荷 (42)2.5 设备工艺计算 (42)2.6 带控制点的工艺流程图及主要设备图 (46)2.7 生产质量控制 (46)2.8 三废处理 (47)摘要氨是重要的基础化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。
合成氨生产经过多年的发展，现已发展成为一种成熟的化工生产工艺。
本设计是以天然气为原料年产三十万吨合成氨的设计。
近年来合成氨工业发展很快，大型化、低能耗、清洁生产均是合成氨设备发展的主流，技术改进主要方向是开发性能更好的催化剂、降低氨合成压力、开发新的原料气净化方法、降低燃料消耗、回收和合理利用低位热能等方面上。
贵州某年产30万吨甲醇及合成氨项目施工组织设计
第一章总则1.1编制说明本施工组织设计主要依据**煤化工一期工程合成氨、甲醇装置建筑工程的设计图纸、经考察了解到的现场情况、业主及设计单位的有关意向和要求、现行建筑施工规范、施工手册、本企业施工过的类似工程的经验以及企业技术经济情况而编制。
1.1.1**煤化工一期工程合成氨、甲醇装置建筑工程由贵州**化工有限责任公司在贵州省**县***兴建。
1.1.2本施工组织设计的内容严格按照招标文件中对技术标的要求编制，全篇由十三部分组成，主要论述了施工总体策划部署及各分部、分项工程的施工组织、施工布置、施工方法和措施等。
1.1.3本施工组织设计在实施过程中，还将视工程的具体情况，对一些重点部位和特殊工序编制详细的施工方案和作业指导书。
1.1.4 编制单位：1.1.5 编制日期：2009年2月1.2编制目的本施工组织设计是为**煤化工一期工程合成氨、甲醇装置建筑工程施工而编制的。
编制的指导思想是：编制时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。
1.3 编制原则本施工组织设计是指导本工程施工过程中各项生产活动的技术、经济综合性文件。
1.4编制依据1.4.1**科技股份有限公司编制的《**煤化工一期工程合成氨、甲醇装置建筑工程施工招标文件》（DWG.NO.200702-C-02-002）；1.4.2由“**科技股份有限公司”设计的本工程施工图纸；1.4.3国家及贵州省相关工程建设政策、法规；1.4.4我公司类似工程的施工管理经验和技术装备状况；1.4.5我司对本工程建设地区水文地质、地理、气候条件及地下构筑物的调查了解及对遵义地区、贵州省对施工单位有关的规定和要求；1.4.6国家及行业、地方规范、标准：规范、标准、文件一览表1.4.7本企业有关施工标准和方法及作业指导书等我司已通过ISO9002质量体系及ISO14001环保体系的认证，本工程主体结构、装饰装修、设备基础及坑池、厂区总图等各分部工程施工全过程将全面按照我公司编制的质量、环境整合型程序文件中的规定运作。
年产30万吨合成氨工艺设计
合成氨是一种重要的工业原料，广泛应用于农业、化工、医药等领域。
为了满足市场需求，设计一套年产30万吨合成氨的工艺流程是非常必要的。
以下是一个关于年产30万吨合成氨工艺设计的详细描述。
1.原料合成氨的主要原料是氢气和氮气。
在设计工艺流程时，需要考虑原料的纯度和供应。
可以选用化工厂附近的气体供应公司作为原料供应商，以确保原料的质量和稳定性。
2.反应器反应器是合成氨工艺中最关键的设备之一、合成氨的主要反应是哈贡斯法，即通过高温和高压下将氮气和氢气反应生成氨气。
反应器的设计需要考虑反应温度、压力、催化剂的选择和载体的设计等因素。
3.冷凝器由于反应生成的氨气含有大量热能，需要通过冷却过程将其转化为液态。
冷凝器的设计需要考虑冷却剂的选择、冷却剂的流量和温度等因素，以确保氨气能够高效地冷凝成液体。
4.吸收器合成氨工艺中经常使用吸收器来去除氨气中的杂质，如二氧化碳等。
吸收器的设计需要考虑吸收剂的选择、吸收剂的流量和浓度等因素，以确保氨气的纯度符合要求。
5.除尘器合成氨工艺中会产生一些固体颗粒，需要通过除尘器去除。
除尘器的设计需要考虑除尘剂的选择、过滤面积和过滤速度等因素，以确保固体颗粒能够有效地被去除。
6.控制系统合成氨工艺中，需要精确控制反应温度、压力、物料流量等参数。
设计一个可靠的自动控制系统，能够对这些参数进行监控和调节，以确保工艺的稳定性和安全性。
7.能耗优化在工艺设计中，需要考虑能耗的优化，以减少生产成本和环境影响。
可以采用节能设备、优化工艺流程和回收废热等措施，减少能源的消耗。
8.安全设计合成氨是一种具有较高毒性和易燃性的化学物质，因此在工艺设计中需要重视安全性。
需要设计安全设施，如泄漏报警系统、防爆设备等，并制定严格的操作规程和应急预案，以确保工艺的安全进行。
以上是关于年产30万吨合成氨工艺设计的一个大致描述。
根据具体的实际情况和要求，还需要进行更为详细的工艺设计和设备选择。
工艺设计的关键是在保证产品质量和生产效益的基础上，实现能源节约和环境友好。
年产30万吨合成氨工艺设计
年产30万吨合成氨⼯艺设计年产30万吨合成氨⼯艺设计作者姓名000专业应⽤化⼯技术11-2班指导教师姓名000专业技术职务副教授（讲师）⽬录摘要 (4)第⼀章合成氨⼯业概述 (5)1.1氨的性质、⽤途及重要性 (5)1.1.1氨的性质 (5)1.1.2 氨的⽤途及在国民⽣产中的作⽤ (6)1.2 合成氨⼯业概况 (6)1.2.1发展趋势 (6)1.2.2我国合成氨⼯业发展概况 (7)1.2.3世界合成氨技术的发展 (9)1.3合成氨⽣产⼯艺 (11)1.3.1合成氨的典型⼯艺流程 (11)1.4设计⽅案确定 (13)1.4.1原料的选择 (13)1.4.2 ⼯艺流程的选择 (14)1.4.3 ⼯艺参数的确定 (14)第⼆章设计⼯艺计算2.1 转化段物料衡算 (15)2.1.1 ⼀段转化炉的物料衡算 (16)2.2 转化段热量衡算 (24)2.2.1 ⼀段炉辐射段热量衡算 (24)2.2.2 ⼆段炉的热量衡算 (32)2.2.3 换热器101-C、102-C的热量衡算 (34)2.3 变换段的衡算 (35)2.3.1 ⾼温变换炉的衡算 (35)2.3.2 低温变换炉的衡算 (38)2.4 换热器103-C及换热器104-C的热负荷计算 (41)2.4.1 换热器103-C热负荷 (41)2.4.2 换热器104-C热负荷 (42)2.5 设备⼯艺计算 (42)2.6 带控制点的⼯艺流程图及主要设备图 (46)2.7 ⽣产质量控制 (46)2.8 三废处理 (47)摘要氨是重要的基础化⼯产品之⼀，在国民经济中占有重要地位。
合成氨⽣产经过多年的发展，现已发展成为⼀种成熟的化⼯⽣产⼯艺。
本设计是以天然⽓为原料年产三⼗万吨合成氨的设计。
近年来合成氨⼯业发展很快，⼤型化、低能耗、清洁⽣产均是合成氨设备发展的主流，技术改进主要⽅向是开发性能更好的催化剂、降低氨合成压⼒、开发新的原料⽓净化⽅法、降低燃料消耗、回收和合理利⽤低位热能等⽅⾯上。
年产30万吨合成氨合成工段-物料衡算部分
年产30万吨合成氨合成工段设计物料衡算部分1 总论氨是最为重要的基础化工产品之一，其产量居各种化工产品的首位; 同时也是能源消耗的大户，世界上大约有10 %的能源用于生产合成氨。
氨主要用于农业,合成氨是氮肥工业的基础，氨本身是重要的氮素肥料，其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料，这部分约占70 %的比例，称之为“化肥氨”；同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料，用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料，这部分约占30 %的比例,称之为“工业氨”。
世界合成氨技术的发展经历了传统型蒸汽转化制氨工艺、低能耗制氨工艺、装置单系列产量最大化三个阶段。
根据合成氨技术发展的情况分析, 未来合成氨的基本生产原理将不会出现原则性的改变, 其技术发展将会继续紧密围绕“降低生产成本、提高运行周期, 改善经济性”的基本目标, 进一步集中在“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”等方面进行技术的研究开发[1]。
(1) 大型化、集成化、自动化, 形成经济规模的生产中心、低能耗与环境更友好将是未来合成氨装置的主流发展方向。
以Uhde公司的“双压法氨合成工艺”和Kellogg 公司的“基于钌基催化剂KAAP 工艺”,将会在氨合成工艺的大型化方面发挥重要的作用。
氨合成工艺单元主要以增加氨合成转化率(提高氨净值) ,降低合成压力、减小合成回路压降、合理利用能量为主，开发气体分布更加均匀、阻力更小、结构更加合理的合成塔及其内件; 开发低压、高活性合成催化剂, 实现“等压合成”。
(2) 以“油改气”和“油改煤”为核心的原料结构调整和以“多联产和再加工”为核心的产品结构调整,是合成氨装置“改善经济性、增强竞争力”的有效途径。
实施与环境友好的清洁生产是未来合成氨装置的必然和惟一的选择。
生产过程中不生成或很少生成副产物、废物,实现或接近“零排放”的清洁生产技术将日趋成熟和不断完善。
提高生产运转的可靠性,延长运行周期是未来合成氨装置“改善经济性、增强竞争力”的必要保证。
年产30万吨合成氨工艺设计
年产30万吨合成氨工艺设计1. 引言合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于肥料、塑料、药品、染料等工业领域。
年产30万吨合成氨工艺设计即是针对每年生产30万吨合成氨的工艺进行设计。
本文将从原料准备、反应装置、分离装置和能源供应等方面进行详细介绍，以实现合成氨工艺的高效、稳定和可持续生产。
2. 原料准备合成氨的主要原料是氢气和氮气。
氢气可以通过蒸汽重整或煤气化产生，氮气则通常采购自外部供应商。
原料的准备过程包括氢气的制备和氮气的供应。
2.1 氢气制备氢气制备可以通过蒸汽重整法或煤气化法实现。
蒸汽重整法将天然气或液化石油气与蒸汽在热催化剂的作用下进行反应，生成氢气和一氧化碳。
煤气化法则将煤或其他含碳物质与氧气反应，生成合成气，再经过变换反应生成氢气。
2.2 氮气供应为保证合成氨工艺的稳定运行，需要从外部供应商采购足够的氮气。
氮气的供应应符合相关的质量标准，并与氢气进行充分的混合准备。
3. 反应装置合成氨的工艺主要是通过氢气和氮气的合成反应实现的。
合成反应需要在适当的温度和压力下进行，并且通常采用催化剂进行催化。
3.1 反应温度合成氨反应的温度通常在350到550摄氏度之间。
温度过高会导致催化剂烧结和氨的副反应增加，温度过低则会导致反应速率过慢。
因此，需要通过优化反应温度，以提高合成氨工艺的效率和产量。
3.2 反应压力合成氨反应通常在100到300兆帕之间的高压下进行。
增加压力可以提高氢气和氮气的折合摩尔浓度，促进反应的进行，但同时也会增加设备的压力对设备材料的要求。
因此，需要综合考虑反应速率、设备成本和安全性等因素，确定适宜的反应压力。
3.3 催化剂选择合成氨反应通常采用铁-铑催化剂。
铁对氮气的吸附和解离具有较好的催化作用，而铑可以提高催化剂的活性和稳定性。
催化剂的选择和优化是合成氨工艺设计中的关键问题，需要综合考虑催化剂的催化效率、稳定性和成本等因素。
4. 分离装置合成氨反应产生的混合物中含有大量的氨、氮气、氢气等挥发性成分，需要通过分离装置对这些成分进行分离和回收。
(完整版)年产30万吨合成氨原料气脱碳工段工艺设计毕业论文
本科毕业设计年产30万吨合成氨原料气脱碳工段工艺设计Decarbonization Process design on synthetic ammonia目录摘要 ............................................................................................................................................................ Abstract ........................................................................................................................ 错误！未定义书引言 ............................................................................................................................................................第一章总论 ....................................................................................................................................1.1 概述..........................................................................................................................1.1.1 氨的性质...................................................................................................................1.1.2 氨的用途及在化工生产中的地位 ..........................................................................1.2 合成氨的发展历史......................................................................................................1.2.1 氨气的发现...............................................................................................................1.2.2 合成氨的发现及其发展 ..........................................................................................1.2.3 世界合成氨工业发展 ..............................................................................................1.3 文献综述......................................................................................................................1.3.1合成氨脱碳................................................................................................................1.3.2合成氨脱碳的方法概述 ...........................................................................................1.4 设计的依据..................................................................................................................第二章流程方案的确定 ...............................................................................................................2.1各脱碳方法对比...........................................................................................................2.1.1化学吸收法................................................................................................................2.1.2物理吸收法................................................................................................................2.1.3物理化学吸收法........................................................................................................2.2碳酸丙烯酯（PC）法脱碳工艺基本原理 .................................................................2.2.1 PC法脱碳技术国内外现状 .....................................................................................2.2.2发展过程....................................................................................................................2.2.3技术经济....................................................................................................................第三章生产流程的简述 ...............................................................................................................3.1 气体流程......................................................................................................................3.1.1 原料气流程...............................................................................................................3.1.2 解吸气体回收流程...................................................................................................3.2液体流程.......................................................................................................................3.2.1 碳酸丙烯酯脱碳流程简述 ......................................................................................3.2.2 稀液流程循环...........................................................................................................3.3存在的问题及解决的办法 ..........................................................................................3.3.1综合分析PC法脱碳存在的主要问题有 ................................................................3.3.2解决办法....................................................................................................................第四章物料衡算和热量衡算 ....................................................................................................4.1工艺参数及指标...........................................................................................................4.1.1计算依据CO2在PC中的溶解度关系 ...................................................................4.1.2 PC的密度与温度的关系 .........................................................................................4.1.3 PC的蒸汽压 .............................................................................................................4.1.4 PC的黏度 .................................................................................................................4.2物料衡算.......................................................................................................................4.2.1各组分在PC中的溶解量 ........................................................................................4.2.2溶剂夹带量................................................................................................................4.2.3溶液带出的气量........................................................................................................4.2.4出脱碳塔净化气量....................................................................................................4.2.6 入塔液中CO2夹带量..............................................................................................4.2.7 带出气体的质量流量 ..............................................................................................4.2.8 验算吸收液中净化气中CO2的含量 .....................................................................4.2.9出塔气的组成............................................................................................................4.3热量衡算.......................................................................................................................第五章吸收塔的结构设计..........................................................................................................5.1确定吸收塔塔径及相关参数 ......................................................................................5.1.1基础数据....................................................................................................................5.1.2求取塔径....................................................................................................................5.1.3核算数据....................................................................................................................5.1.4填料层高度的计算....................................................................................................5.1.5 气相总传质单元高度 ..............................................................................................5.1.6塔附属高度................................................................................................................第六章塔零部件和辅助设备的设计与选取.....................................................................6.1 吸收塔零部件的选取..................................................................................................6.1.1筒体、封头等部件的尺寸选取 ...............................................................................6.1.2防涡流挡板的选取....................................................................................................6.1.3液体初始分布器........................................................................................................6.1.4 液体再分布器...........................................................................................................6.1.5 填料支撑装置...........................................................................................................6.1.6接管管径的确定........................................................................................................6.2 解吸塔的选取..............................................................................................................6.3贮槽的选择...................................................................................................................结论..........................................................................................................................................................致谢.......................................................................................................................... 错误！未定义书参考文献 ...............................................................................................................................................年产30万吨合成氨原料气脱碳工段工艺设计摘要：本设计为年产30万吨合成氨原料气脱碳工段工艺设计，是由指导老师指定的产量和生产规模，结合生产实习中收集的各类生产技术指标以及参考文献所提供的数据为依据而设计的。
年产30万吨合成氨脱碳工段工艺设计
合成氨脱碳工段工艺设计的目标是实现年产量为30万吨的合成氨的脱碳处理。
脱碳是通过去除氨气中的二氧化碳来净化合成氨的过程。
以下是关于合成氨脱碳工段工艺设计的详细说明。
1.工艺概述：合成氨脱碳工段的主要目标是将合成氨中的二氧化碳浓度降低到规定水平以下，以满足产品质量要求。
脱碳过程采用吸收法，通过将合成氨与吸收剂接触来去除二氧化碳。
脱碳过程是在一套多级吸收装置中进行的。
2.设备选择：在设计合成氨脱碳工段时，需选择合适的吸收装置和相应的吸收剂。
常见的吸收装置包括板式吸收器、填料吸收塔或喷雾吸收器。
在选择吸收剂时，应考虑其吸收效率和再利用性。
3.工艺流程：合成氨脱碳工段的主要流程包括氨气进料、吸收装置、二氧化碳排出以及废气处理。
具体流程如下：-氨气进料：合成氨从合成氨工段进入脱碳工段，浓度约为60-80%。
-吸收装置：合成氨与吸收剂接触，吸收剂可以是各种吸收液，如碱性溶液。
吸收装置分为多个级别，通过多级吸收可以提高脱碳效率。
-二氧化碳排出：将富二氧化碳的吸收液与空气进行反应，将二氧化碳释放出来。
常见的方法是通过加热、压缩或换热来实现。
-废气处理：二氧化碳排出后的废气需要进行处理，通常采用气体净化设备来去除废气中的污染物。
4.工艺参数：合成氨脱碳工段的工艺参数包括吸收剂浓度、吸收剂流量、吸收剂-氨气接触时间和温度等。
这些参数的选择会影响脱碳效率和能耗。
-吸收剂浓度：一般选择适当浓度的吸收液，以实现高效的气液接触。
-吸收剂流量：流量的选择需要考虑吸收装置的吸收能力和分离效果。
-吸收剂-氨气接触时间：合理的接触时间可以提高脱碳效果。
-温度：适当的温度可以促进脱碳反应的进行。
5.安全措施：在合成氨脱碳工艺设计过程中，需考虑操作安全及环境保护。
其中包括废气处理设备的选择和设计，以及设备的安全运行控制系统。
综上所述，合成氨脱碳工段工艺设计应包括吸收装置和吸收剂的选择，合理的工艺流程和参数设定，以及必要的安全措施。
只有通过完善的工艺设计和操作管理，才能实现30万吨合成氨的脱碳处理。
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目录一、绪论 (1)、概述 (3)、设计任务的依据 (1)二、装置流程及说明 (2)、生产工艺流程说明 (2)、粗苯洗涤 (4)、粗苯蒸馏 (4)三、吸收工段工艺计算 (7)、物料衡算 (7)、气液平衡曲线 (8)、吸收剂的用量 (9)、塔底吸收液 (10)、操作线 (10)、塔径计算 (10)、填料层高度计算 (13)、填料层压降计算 (16)四、脱苯工段工艺计算 (17)、管式炉 (17)、物料衡算 (18)、热量衡算 (22)五、主要符号说明 (25)六、设计心得 (26)七、参考文献 (27)一、绪论概述氨是重要的化工产品之一，用途很广。
在农业方面，以氨为主要原料可以生产各种氮素肥料，如尿素、硝酸铵、碳酸氢氨、氯化铵等，以及各种含氮复合肥料。
液氨本身就是一种高效氮素肥料，可以直接施用。
目前，世界上氨产量的85%—90%用于生产各和氮肥。
因此，合成氨工业是氮肥工业的基础，对农业增产起着重要的作用。
合成氨工业对农业的作用实质是将空气中游离氮转化为能被植物吸收利用的化合态氮，这一过程称为固定氮。
氨也是重要的工业原料，广泛用于制药、炼油、纯碱、合成纤维、合成树脂、含氮无机盐等工业。
将氨氧化可以制成硝酸，而硝酸又是生产炸药、染料等产品的重要原料。
生产火箭的推进剂和氧化剂，同样也离不开氨。
此外，氨还是常用的冷嘲热讽冻剂。
合成氨的工业的迅速发展，也促进了高压、催化、特殊金属材料、固体燃料气化、低温等科学技术的发展。
同时尿素的甲醇的合成、石油加氢、高压聚合等工业，也是在合成氨工业的基础上发展起来的。
所以合成氨工业在国民经济中占有十分重要的地位，氨及氨加工工业已成为现代化学工业的一个重要部门。
在合成氨工业中，脱硫倍受重视。
合成氨所需的原料气，无论是天然气、油田气还是焦炉气、半水煤气都人含有硫化物，这些硫化物主要是硫化氢（S H 2）、二硫化碳（2CS ）、硫氧化碳（COS ）、硫醇（SH -R ）和噻吩（S H C 44）等。
其中硫化氢属于无机化合物，常称为“无机硫”。
合成氨在生产原料气中硫化物虽含量不高，但对生产的危害极大。
①腐蚀设备、管道。
含有S H 2的原料气，在水分存在时，就形成硫氢酸（HSH ），腐蚀金属设备。
其腐蚀程度随原料气中S H 2的含量增高而加剧。
②使催化剂中毒、失活。
当原料气中的硫化物含量超过一定指标时，硫化物与催化剂活性中心结合，就能使以金属原子或金属氧化物为活性中心的催化剂中毒、失活。
包括转化催化剂、高温变换催化剂、低温变换催化剂、合成氨催化剂等。
脱硫的任务是除去原料气中的各种硫化物，同时硫是一种重要的资源，应加以回收和利用。
因此，无论原料来源如何，合成氨原料必须首先脱硫。
文献综述目前原料气脱硫的方法很多，据统计达四五十种。
随着石油化工的发展，还会开发出新的脱硫方法。
按脱硫剂的物理形态分为干法（脱硫剂为固态）和湿法（脱硫剂为液态）两大类。
干法脱硫又分为吸附法——以活性炭、分子筛为脱硫剂；接触反应法——以氧化锌、氧化铁等为脱硫剂；加氢转化法——以钴钼为催化剂，先将有机硫转化为S H 2，再脱除。
干法脱硫具有郊率高、设备简单、操作简单、维修方便等优点。
但脱硫反应速度慢，脱硫过程是间歇操作，设备庞大；在脱硫剂使用后期，脱硫效率和阻力变大，脱硫剂阻力变大，脱硫剂再行困难。
因此，大型合成厂广泛将此法用于业精细脱硫。
湿法脱硫又分为化学吸收法（按脱硫溶液与S H 2发生的反应，又分为中和法如乙醇胺法和氧化法如ADA 法、氨水催化法等）、物理吸收法（如低温甲醇洗涤法等）和物理化学吸收法（如环丁砜法等）。
湿法脱硫有着明显的优点，即脱硫剂是便于输送的液体、可以再生并能回收硫磺，构成一个连续的脱硫系统。
但此法净化度不高，出口含硫量在20—100 cm 3 / m 3 。
当原料气含硫较高时，宜先采用湿法脱去大量的硫，然后串联干法精脱，以达到工艺上和经济上都合理的要求。
这么多湿式氧化法的脱硫方法，如果对它们之间的优缺点都进行比较，是很困难的。
传统的中型氮肥厂，以前对改良ADA 法和栲胶法用的比较多；对小型氮肥厂，以前对苯二酚法用得较多。
对氮肥厂来说，采用什么方法，它有多种因素决定，有半水煤气硫含量高低的问题，有操作费用的问题，有习惯性的问题，有改造资金的问题等等。
因此即便有一种方法有明显的优势，他也不一定就很快采用。
设计任务的依据表 半水煤气成分组分2N 2CO CO 2H 2O 4CH S H 2 体积/％ 年产合成氨30万吨二、流程方案的确定各脱硫方法对比脱硫方法很多，按脱硫剂物理形态可分为干法和湿法两大类，前者所用脱硫剂为固体，后者为溶液。
当含硫气体通过这些脱硫剂时，硫化物被固体脱硫剂所吸附，或被脱硫溶液所吸收而除去。
湿法脱硫主要用于脱除原料气中硫化氢。
根据脱硫溶液吸收过程性质的不同，湿法脱硫又可分为化学吸收法，物理吸收法和物理化学吸收法三种。
化学听收法 在化学吸收法中，脱硫溶液与硫化氢发生了化学反应。
按反应不同，化学吸收法分为中和法和湿式氧化法。
中合法，用弱碱性溶液为吸收济，与原料气中的酸性气体硫化氢进行中和反应，生成硫氢化物而除去。
吸收了硫化氢的溶液，在减压、加热的条件下，使硫氢化物分解放出硫化氢，溶液再生后循环使用。
中和法主要有烷基醇胺法、氨水法和碳酸法等。
湿式氧化法，用弱碱性溶液吸收原料气中的硫化氢，生成硫氢化物，再借助溶液中载氧体（催化剂）的氧化作用，将硫氢化物氧化成元素硫，同时获得副产品硫磺，然后还原载氧体，再被空气氧化成氧化态的载氧体，使脱硫溶液得到再生后循环使用。
根据所用载氧体的不同，湿式氧化法主要有蒽醌二磺酸钠法（简称ADA 法）、氨水对苯二酚催化法、铁氨法、硫酸锰-水杨法、硫酸锰-水杨酸-对苯二酚法（简称MSQ 法）、改良砷碱法和栲胶法等。
与中和法相比，湿式氧化法脱硫的优点是反应速度快，净化度高，能直接回收硫磺。
目前国内中、小氨厂绝大部分采用湿式氧化法脱硫，因此原料气中有机硫含量高时，变换后气体中硫化氢含量增加，需要经过二次脱硫。
物理吸收法是依靠吸收剂对硫化物的物理溶解作用进行脱硫的。
当温度升高、压力降低时，硫化物解吸出来，使吸收剂再生，循环使用。
吸收剂一般为有机溶剂，如甲醇、聚乙二醇二甲醚、碳酸丙烯酯等。
这类方法除了能脱硫化氢外，还能脱除有机硫和二氧化碳。
生产中往往用这些溶剂，同时脱除原料气中的酸性气体硫化物和二氧化碳。
物理化学吸附法用环丁砜的烷基醇的混合溶液，脱除原料气中硫化物的过程，属于物理化学吸收过程，称为环丁砜法。
溶液中的环丁砜是物理吸收剂，烷基醇胺为化学吸收剂。
我国有少数中型氨厂采这种方法脱硫。
干法脱硫是用固体脱硫剂，脱除原料气中硫化物。
优点是既能脱除硫化氢，又能脱除在机硫，净化度高，可将气体中硫化物脱除至1cm3/m3以下。
缺点是再生比较麻烦或者难以再生，回收硫磺比较困难，设备体积较大，有些为间歇操作，一般只作为脱除有机硫和精细脱硫的手段。
在气体中含硫量高的情况下，应先采用湿法除去绝大部分的硫化氢，再采用干法脱除有机硫的残余硫化氢。
常用的干法脱硫有氧化锌法、钴钼加氢法、活性炭法、分子筛法等。
本设计是采用湿法氧化法对水气煤脱硫，主要是采用栲胶脱硫法，栲胶法是我国特有的脱硫技术，是目前国内使用较多的脱硫方法之一。
该法主要有矸性栲胶脱硫（以栲胶和偏钒酸钠作催化剂）和氨法栲胶（以氨代替矸）两种。
栲胶是由植物的果皮、叶和干的水淬液熬制而成。
主要成分是丹宁，由于来源不同，丹宁组分也不同，但都是化学结构十分复杂的多羟基芳香烃化合物组成，具有酚式或醌式结构。
栲胶法有如下优点：（1）栲胶资源丰富，价廉易得，运行费用比改良ADA 低。
（2）基本上无硫堵塔的问题。
（3）栲胶既是氧化剂又是钒的配合剂，溶液的组成比改良ADA法简单。
（4）栲胶脱硫液腐蚀性小。
（5）栲胶需要熟化预处理，栲胶质量及其配制方法得当与否是决定栲胶法使用效果的主要因素。
栲胶脱硫法的理论依据栲胶脱硫是利用碱性栲胶水溶液从气体中脱除硫化氢,属于二元氧化还原过程。
栲胶是有酚式结构的多羟基化合物,是一种良好的载氧体,又能对多种重金属离子起络合作用。
其脱硫反应机理如下:1)碱性溶液吸收S H 2 的反应 ：3232NaHCO NaHS S H CO Na +=+O H CO NaHS S H NaHCO 2223++=+2) NaHS 与偏钒酸钠反应生成焦钒酸钠：硫氢化钠与偏钒酸钠反应生成焦钒酸钠，析出单质硫。
2S 4NaOH O V Na 4NaV O 2NaHS 3423++=+3) 将342O V Na 氧化成偏钒酸钠：醌态栲胶氧化四价钒络离子为五价钒络离子使钒络离子恢复活性而醌态栲胶被还原为酚态栲胶失去活性。
332942)(242)(2OH T NaVO NaOH O OH T O V Na +=++4) 还原态栲胶的氧化：酚态栲胶被氧化获得再生，同时生成H 2O 2。
222232)(22)(2O H O OH T O OH T +=+O H NaVO O V Na NaOH O H 23342223422+=++S H NaHS 2H 222++=+NaOH O O此外 ,在生产中还有生成硫代硫酸钠的副反应:32222S Na H NaHS 22O O O +=+2423222SO 2223+=+SO Na O S Na O322222Na H 5NaHS 24H O S O O +=+O H SO Na O S Na NaOH O H 242322225224+=++工艺流程方框图三、生产流程的简述简述物料流程3.1.1气体流程半水煤气从造气车间出来后，经过洗涤塔除尘、降温，水封后，从脱硫塔的底部进入塔内，脱硫液从塔顶喷淋而下，水煤气与碱性栲胶溶液在塔内逆向接触，其中的大部分硫化氢气体被溶液吸收，脱硫后的气体从塔顶出来至气柜。
3.1.2溶液流程从脱硫塔顶喷淋下来的溶液，吸收硫化氢后，称为富液，经脱硫塔液封槽引出至富液槽（又称缓冲槽）。
在富液槽内未被氧化的硫氢化钠被进一步氧化，并析出单质硫，此时，溶液中吸收的硫以单质悬浮状态存在。
出富液槽的溶液用再生泵加压后，打入再生槽顶部，经喷射器高速喷射进入再生槽，同时吸入足够的空气，以达到氧化栲胶和浮选硫膏之目的。
再生后的溶液称为贫液，贫液经液位调节器进入贫液槽，出贫液槽的贫液用脱硫泵打入脱硫塔顶部，经喷头在塔内喷淋，溶液循环使用。
再生槽浮选出的单质硫呈泡沫悬浮于液面上，溢流至硫泡沫槽内，上部清液回贫液槽循环使用，沉淀出的硫膏入熔硫釜生成副产品硫磺。
3.1.3 硫磺回收流程再生槽中溢出的硫泡沫经泡沫槽后在离心机分离，得到硫膏，硫膏放入熔硫釜，用夹套蒸汽加热精制，放出做成98%纯度的硫磺锭，离心分离出的母液至富液槽回系统中使用。