注塑件常见问题及解决方案
注塑产品在生产中存在的问题及解决方法
管件在生产中存在的问题及解决方法（1）注塑产品收缩变形，达不到标准，如：注塑90°弯头不够90°或大于90°。
可能出现问题的原因：A、模具设计没有考虑管件收缩的因素，模具设计为90°，但半成品收缩后不够90°或大于90°。
B、冷却时间短，开模造成管件变形。
C、模具温度高。
D、保压时间短或保压压力小，管件收缩大。
补救方法：设计模具和调整工艺时应充分考虑管件收缩问题，注塑半成品冷却收缩后为90°；调整注塑工艺，延长冷却时间，使模具温度保持在30--50°范围内，增加保压时间或保压压力。
（2）注塑产品气孔。
（目前无法解决）。
半产品在车削过程中经常出现空穴和气孔，使产品合格率降低。
这与制品厚度有关，而且常因塑料冷却收缩离开注塑件中心而引起。
可能出现问题的原因：A、模具未充分填充或填充不实。
B、止流阀的不正常运行，有回流现象。
C、原料未彻底干燥，水分含量高。
D、预塑或注射速度过快。
E、模具浇口位置和形式设计不合理，模具形状设计不合理。
目前的补救方法：A、增加射料量；B、增加注塑压力；C、增加螺杆向前时间；D、降低熔融温度；E、降低或增加注塑速度；F、检查止逆阀是否裂开或无法运作；G、让原料彻底干燥（≤300ppm）；H、适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度；I、改变浇口位置和形式，必要时改变模具的设计。
（3）注塑产品褶皱流纹，车削断削。
可能出现问题的原因：通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的，也有注射时造成。
A、原料熔融温度不是太高就是太低；B、模腔内塑料不足；C、冷却阶段时接触塑料的面过热；D、流道不合理、浇口截面过小；E、模温是否与原料特性相适应；F、产品结构不合理（过厚或明显厚薄不一）；G、模具冷却效果不好。
补救方法：A、调整料筒温度；B、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度和剪切温度；C、增加注塑量；D、保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；E、检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失，造成注不实。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑工艺常见问题和解决
六、呈现问题：合模边挤出塑料。
原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。
解决方法：1.降低注压及筒固化温度 2.缩短注时 3.减少注料速度 4.改用高锁模力机 5.改造合模表面紧配合及清理合模表面 6.转用低粘度料。
七、呈现问题：塑件表面呈凹痕。
原因：因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。
解决方法：1.增加注料速率 2.提高模槽内压（二次压力）3.降低筒料固化温度 4．提高注塑流量 5.增加注速 6．延长注时 7．使模具温度均匀 8．更改浇口位置 9．扩大浇口 10．缩短模具流道。
解决方法：1.提高料温 2.提高注温 3.增加注速 4.接缝线外设冷料池 5.设放气口 6.改变浇口位或浇口 7.不要用脱模剂 8.转用易流动的低粘度类原料。
四、呈现问题：塑件呈现空洞。
原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
解决方法：1.提高注压（及二次压力） 2.延长注时 3.降低料筒固化温度 4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚 5.扩大浇口 6.缩短流道 7.调匀模温 8.更改浇口位置，排除夹气。
二、呈现问题：塑件呈银纹形。
原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
解决方法：1.加强回压 2.减慢注速 3.清理料筒 4.提高模温 5.改浇口位置 6.扩大流道及浇口 7.烘料 8.料门中安装红外线灯。
三、呈现问题：塑胶接口不良。
原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
五、呈现问题：塑件欠注或缺料。
原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
7种常见的注塑产品缺陷及解决方法
7种常见的注塑产品缺陷及解决方法填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
注塑件常见品质问题及原因分析报告、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑件几种常见问题及解决方法
注塑件变形的原因及解决方法注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能出现问题的原因(1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）模具填充速度慢。
(3）模腔内塑料不足。
（4）塑料温度太低或不一致。
(5）注塑件在顶出时太热。
（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）.补救方法（1）降低注塑压力。
（2）减少螺杆向前时间。
（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38℃）使注塑件慢慢冷却。
（4）增加注塑速度。
(5）增加塑料温度。
（6）用冷却设备.（7)适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。
（8)根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
透明塑料注塑过程中应注意的常见问题透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度,注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整,使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作.（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度,因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。
特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质,所以一定要干燥.在注塑时，加料必须使用干燥料斗。
还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会污染原料。
其干燥工艺如下表,透明塑料的干燥工艺：（二)机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时,可用PE、PS等树脂清洗螺杆.当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA 等机筒温度都要降至160℃以下（料斗温度对于PC应降至100℃以下）.（三）在模具设计上应注意的问题(包括产品的设计）为了防止出现回流动不畅,或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
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注塑件常见问题及解决方案一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。
19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。
20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
如：9278烤箱提手（A2945兰）。
2、充填不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。
②原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。
④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。
3、翘曲变形：①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面：PP/PA料容易变形。
4、熔接痕（纹）：①模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
④注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。
5、波纹：①模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
②原料方面：A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面：A、注射速度过小；B、熔体流速过大；C、模具温度偏低；D、保压时间短；E、射嘴温度低。
6、溢边（飞边、披锋）：①模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
②原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③成型操作方面：A、注射压力过大；B、熔体温度高；C、注射压力；D、注射压力分布不均，充模速度不均；E、注射量过多，使模腔内压力过大。
7、银丝纹：①模具与注塑机方面：不作讲述。
②原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产生少量挥发性气体。
③成型操作方面：A、熔体温度过高；B、熔体在高温下停留的时间过长；C、熔体在模腔中保压时间过长；D、注射速度过快。
8、色泽不均（混色）：①模具与注塑机方面不讲述；②原料方面：A、着色剂的热稳定性差；B、着色剂分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG 料用色粉300克以上；D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
③成型操作方面：A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、熔体在料筒中停留时间过长；D、注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良（暗色）：①模具和注塑机方面不讲述。
②原料方面：A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、原料再生料过多；C、原料中添加剂的分散性能太差；D、原料水分或易挥发物含量过高；E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
③成型操作方面：A、冷却不够；B、注射速度偏小，压力较低；C、保压时间太短；D、熔体的流动性能差；E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良（脱模变形）：①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。
在此不讲述。
②原料方面：A、原料中混入异物；B、脱模剂效果不良；C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面：A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、塑件产生飞边；C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂：①模具及塑机方面在此不作讲述②原料方面：A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、原料中加入再生料较多；C、两种不能相熔的组分混合在一起；D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③成型操作方面：A、注射压力过大，使得残余应力增大；B、保压时间过长；C、内应力未消除，如PC和PMMA料为特出。
12、糊斑（烧焦）：①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：A、原材料中水分和易挥发物含量过高；B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
③成型操作方面：A、注射速度过大；B、熔体的温度高；C、注射压力大。
13、尺寸不符：①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、水口料添加量及定型剂的添加量。
③成型操作方面：A、注射压力过小或注射速度过低；B、充模时间和保压时间较短；C、模温过低。
14、气泡和暗泡：①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；B、原材料收缩率过大，如PA66；C、再生料过多。
③成型操作方面：A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、保压时间不足；C、冷却不均匀或冷却时间不够；D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
15、表面混蚀：大体与光泽不良相似在此不讲述。
16、凹陷（缩水）：①模具和塑机方面不讲述。
②原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。
③成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。
17、冷料（冷胶）：①模具和塑机方面不讲述。
②原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。
③成型操作方面：A、熔体温度太低，塑化不良；B、模具温度过低和熔体的流动性太差；C、冷胶与混色往往会同时出现。
18、顶白/顶高：①模具与塑机方面在此不作讲述。
②原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。
③成型操作方面：A、注射压力太大；B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、冷却时间短；D、保压压力太高，保压时间太长。
19、白点：①模具方面及塑机方面一般没影响。
②原材料方面：A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；B、原料中混有异料或不相熔的原料；C、原料本身特性造成，如，透明料较多。
③成型操作方面：A、料筒温度低；B、螺杆的转速太快，周期短；C、背压太低。
20、强度不够（脆裂）：①模具与塑机方面一般不影响。
②原材料方面：A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；B、再生料过多；C、不同型号材料相混合；D、填充剂太多；E、加波纤材料比例大。
③成型操作方面：A、料筒温度过高，熔体降解或分解；B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；C、注射压力太低和熔体的流动性太差；D、制件壁薄，受力不均匀。