cimatronE侧铣头的编程和对刀的方法
cimatronE侧铣头的编程和对刀的方法
cimatronE侧铣头的编程和对刀的方法
关于侧铣头的编程和对刀的方法
检具划线编程可建一个五轴的TP用五轴的投影线直接编程即可，无需创建其它视角的编程坐标系，后处理采用GPP2的3轴后处理，输出坐标选编程坐标即世界坐标即可。
用3轴的TP编程也可但进退刀并非法线，须在五轴的连刀参数里设置进退刀的方式过程繁锁，故采用五轴TP编程无需设置就可产生法线进退刀。
侧铣头的曲面编程如：铣孔、铣槽、点孔、曲面仿形铣，需要创建其它视角的可编程坐标系并以此坐标编程，后处理采用GPP2的3轴后处理，输出坐标选世界坐标即可。
选择世界坐标作为输出坐标主要是因为机床上对刀的程序原点就是世界坐标。
因为机床的工件坐标系和CAM软件里的世界坐标系都是Z轴垂直的，而为方便编程创建的其
它视角坐标系即编程坐标系Z轴都不是垂直的，无法和机床的工件坐标重合所以无法设置工件坐标系。
除非机床有旋转自身机械坐标的功能。
侧铣头检具划线的对刀方法：利用划针的针尖定位在后处理输出坐标上以设定程序原点即可。
侧铣头曲面铣削的对刀方法：算出刀具上和对刀面接触点到刀尖的距离然后把刀尖放置在工件坐标即后处理输出坐标上即软件的世界坐标即可。
CimatronE五轴加工教程
CimatronE五轴加工教程五轴加工教程－－Cimatron China技术工程师胡志林使用5轴航空铣创建优化涡轮叶片刀路轨迹在该教程中将练习以下内容：1、为叶片创建不带干涉检查的高精度精加工，刀轴沿曲面法矢方向2、降低层间快速跳刀高度3、限制刀路轨迹使其在不能实现倒扣加工的机床上运行4、修改切削平面获得沿叶片轴向更加光顺的切削纹理5、使用边界样条线获得比单纯切削平面更加光顺的刀路轨迹6、应用起始点进入叶片顶端7、应用切向进退刀切削8、使用自动干涉检查删除刀尖可能切削涡轮叶片轴的位置9、使用自动干涉检查使刀具在干涉涡轮叶片的地方倾斜10、应用干涉检查在尖角处去处多余干涉11、使用笔式跟踪刀路不带刀尖干涉检查获得更光顺的刀路练习1–创建精加工路径加载叶片并导入Improt.elt到NC文档，检查物体的曲面方向，切换曲面法向向外的是黑色曲面。
进入方式：分析－曲面方向或工具条上的。
注释：为了使改变对模型有效，导入的数据应该和原始文档解除关联，为了反转某些面的法向，请使用“手动模式”修改曲面方向。
创建5X TP.创建所有曲面的零件并定义毛坯为所有曲面偏移1mm。
创建主选项为5X航空铣程序。
在程序设置中使用以下的设置:选择刀具按钮按照以下图示定义新的刀具确认之后，进入5X航空铣刀路轨迹对话框。
在曲面路径页面，选择“等高”按钮然后选择“导动曲面”按钮，切换到选择导动曲面图标。
通用的零件曲面选择功能有效，选择绿色的曲面并退出（MMB）结束选择，返回界面。
选择确认，保存计算刀路，刀路显示如下图：可以看出退刀高度非常高，我们希望降低快速抬刀高度，编辑程序请选择连刀页面设置快速抬刀高度为54mm。
刀路显示如下：保存上面的程序。
练习2–精加工角度限制保障在某些机床上进行非倒扣切削一些机床轴在一定角度的范围内旋转，不能进行倒扣加工，我们将通过角度限制检查在5AxMSurf内的角度输出。
注释：一些机床倾斜角度为45度，这些机床一般不能超过90度（例如DMU70V,或DMU80P...)创建一个新的程序，刀轴控制选项按以下页面设置：激活在XZ平面内的角度范围设置为0到180度，在YZ平面内设置同样的角度。
Cimatron E 编程
木质泵体外皮模具的加工过程●粗加工：粗加工的目的是快速、大量的去除毛坯，一般选用大直径的平刀或者R角刀，加工过程中留好余量，注意切屑的清理以及刀具的冷却。
●编程过程中选用体积铣-环绕切削3D策略，采用外部螺旋方式进刀，将模型和底面全部选作加工零件曲面，加工边界选择工件的外轮廓线，轮廓外偏移-50，留1毫米余量，参考上一毛坯。
●平刀精加工：精加工平面，保证尺寸和光洁度。
●编程过程中将平面外轮廓线选作加工轮廓，边界为在轮廓上，余量为零。
●球刀二次开粗：球刀的二次开粗有两个目的，一方面是对开粗时没有开到的地方进行补充开粗，保证球刀精加工的安全；另一方面时保证余量的均匀，以便于精加工之后获得高质量的曲面。
●球刀二次开粗在编程上使用体积铣当中的二次开粗策略，螺旋进刀，为了提高效率抬刀使用内部安全高度，加工边界依然是外轮廓线，轮廓设置为轮廓外-30，加工余量为4毫米（木型加工经验值），切削模式为混合铣。
二次开粗可以使用余量来控制刀路，在保证二次开粗效果的前提下，根据经验，尽量简化刀路，提高加工效率，这一点是CIMATRON E系列软件的特色。
●球刀精加工:球刀精铣曲面可以获得非常好的表面质量，达到尺寸要求，球刀精铣曲面实际上分两个部分，即浅滩区域和陡峭区域，两者以角度划分，加工时应采用不同的策略和步距。
●球刀精铣曲面编程时采用曲面铣中的根据角度精铣，选择零件曲面时应做辅助面将先前平刀精铣过的平面遮挡起来，作为检查曲面，底面高度也要限制，防止精铣我们做的辅助底面。
浅滩面可以选择平行铣也可以选择环切，陡峭面选择层铣。
做辅助面遮挡时，辅助面应该做边缘处理，一方面获得美观的刀路轨迹，另一方面将平刀没有清理完全的区域精加工到位。
●平刀清根：球刀精铣曲面之后到底部时会有残量，这部分用平刀清理。
编程时复制球刀精铣曲面的刀路，改动步距和底面高度限制即可。
●编程完成之后进行仿真模拟，观察加工结果。
数控铣床对刀方法
数控铣床对刀方法数控铣床对刀方法是指在进行铣削加工之前，需要将铣刀的实际加工位置与铣床坐标系原点的位置进行对刀。
数控铣床对刀的目的是确保铣刀能够准确的在工件上进行加工，并保证加工的尺寸精度和加工质量。
数控铣床对刀方法主要包括以下几个步骤：1. 安装铣刀和夹具首先，需要将合适的铣刀固定在铣刀夹具上，并将装有工件的工件夹具夹紧在工作台上。
在安装铣刀和夹具时，需要注意刀具的转向和夹具的夹紧力，同时要确保刀具与工件之间没有干涉。
2. 调节铣刀的高度根据工件的高度和加工要求，调整铣床刀架上的铣刀高度。
可以通过缩放手柄或其他调节装置将铣刀调整到合适的高度，使其与工件表面相切，并且刀尖在整个加工过程中与工件表面保持一定的间隙。
3. 将刀具移到工作台上将铣刀移动到工作台上，并与工件接触。
这可以通过手动操作、机械定位、机械手或数控系统的指令来完成。
在移动铣刀时，要特别注意铣床各轴的运动方向和移动距离，确保刀具的位置和工件表面之间没有干涉。
4. 调节铣刀的姿态铣刀的姿态包括倾斜角（角度）和旋转角度。
倾斜角是指铣刀在刀管内的倾斜角度，旋转角度是指铣刀在加工过程中的旋转角度。
通过调节刀架的倾斜装置或数控系统的参数，可以调整铣刀的倾斜角和旋转角度，使其与工件表面保持合适的姿态。
5. 精确对刀精确对刀是数控铣床对刀的关键步骤，也是保证加工质量的重要环节。
通过适当的刀具对刀方法，将铣刀的实际加工位置与铣床坐标系原点位置进行对刀。
常用的对刀方法有机械对刀、光学对刀和数字对刀等。
机械对刀是通过与特定的对刀工具进行接触、摩擦和碰撞来实现的。
光学对刀是利用光学传感器或刀具测头等设备，通过读取加工位置的光学信号来判断实际加工位置，从而进行对刀。
数字对刀是指通过数控系统的相关功能，根据设定的刀具长度、刀具半径等参数，自动计算和补偿刀具的实际加工位置。
无论采用哪种对刀方法，在对刀过程中需要注意以下几点：（1）选择合适的对刀工具或传感器，确保其测量精度和稳定性；（2）对刀时要保持刀具和工件的安全，确保不会发生干涉和碰撞；（3）对刀后要检查刀具的位置和偏差，确保对刀的准确性和稳定性；（4）定期检查和校准对刀系统，保证其准确度和可靠性。
CimatronE数控刀具加工教程-高效加工
CimatronE数控刀具加工教程－高效加工随着数控刀具行业的发展，对其加工精度和加工质量都提出了严格的要求，这就需要提高我们现有的加工手段。
我们以可转位刀具为例，具体讲解高效加工在Cimatron中的具体应用。
可转位刀具刀片槽的加工是数控刀具中重要的加工对象，其主要特点是：空间复合角度，一般多为两轴旋转角度面，尺寸精度和表面粗糙度均要求较高。
模具业的发展对数控刀具的制造质量和周期提出了更高的要求。
选择一款数控编程软件来完成数控刀具的制造，对数控刀具的好坏和周期的长短起着重要的作用。
加工要点：第一：必须五轴五联动机床方可实现该数控刀具的加工；第二：考虑到零件的实际尺寸，所以要求机床具有足够的行程；第三：加工编程时需要一定的灵活性，也就是对软件的灵活性的要求；第四：针对该产品的特殊性，必须具有一套完整的加工工艺。
第一步：粗开排屑槽排屑槽的加工，使用4轴直纹曲面加工策略，首先选取被加工曲面的顶部轮廓与底部轮廓，以确定加工范围。
可以根据实际情况的不同来确定约束条件，在Cimatron中提供了顶部轮廓、平面和Z层来限制顶部轮廓，而底部轮廓提供了底部轮廓、曲面和平面三种方式来限制。
根据该刀具的特殊性，我们选择顶部轮廓和底部轮廓。
边界的提取是依赖于模型的修复。
应先使用修复功能 曲面――修改――边界对工件曲面A/B进行修复，然后进行边界的提取。
刀具参数中设置设置进刀长度20mm，这种方式可以避免刀具在进刀过程中工件发生碰撞的现象。
切削方向选择单向，行数为1行，这种加工方式大大提高粗加工中的材料切除率。
在Cimatron编程中，许多参数是互相关联的，也就是说当其中的一个或几个参数确定后，其他与之关联的参数也就确定了。
在系统中用数学关系式描述这种关系，以达到减少人工设置参数个数的目的。
但在选择前应延伸被加工曲面，延伸长度至少大于所使用刀具半径。
通过步进方式的选择来控制每次切削深度，这里值得注意的是刀具直径不同被加工深度的选择也就存在着一定的差异。
cimatron E二维加工参数设置
轮廓参数如图.选择6条R6的圆弧.注意方向. 选择的所有轮廓线的串连方向必须一致 默认的箭头方向与选择轮廓时的单击 位置有关,从较近的一个端点指向较远 的一个端点,因此在选择时可以有意识 地选择单击位置.
各部分参数如图.
设置合适的进退刀距离的延伸长度可以使刀具在 进刀点与退刀点位置相对接近,可以直接进入下 一层进行切削.
安全平面参数用于设置刀路在两个切削区域间转换或者 两切削层之间的转换的相关参数。 使用安全高度选项一般应该打开，否则刀具路径将存在较大 安全隐患。
进刀角度:90 最小切削宽度:0 缓刀距离:1
轮廓偏移:0 进刀点偏移:16 轮廓精度:0.1
Z值最大值/最小值:指定切削起始高度和终止高度。 Z值最小值不能大于Z值最大值，否则无法作运算， Z值最大值加上缓刀距离不能大于安全高度。 切削深度：指定每次加工Z方向深度的增量。 参考Z铣削带有脱模斜度的轮廓,即在轮廓参数定义 了”拔模角度“大于０时，需要指定其参考轮廓所 处的高度．铣削带有脱模斜度的轮廓，其每一层的 刀具轨迹均匀不一样，系统需要知道所选择的轮廓 大小位于什么高度，这个高度就是参考Ｚ．参考Ｚ 可以设置在任意位置． 切削在确定时需考虑切削所使用的刀具，被切削工件材料，切削余量，切削负荷，残 余高度，切削进给等因素。 精铣侧向间距：是在进行平行切削加工后针对轮廓的侧边再做一周的精铣。平行切 削是一种粗铣的加工方式，它会在轮廓的侧边留下不均匀的而且较多的残料，通过 精铣侧向间距沿着侧壁进行加工后则可以取得相对较高的加工表面质量。
工艺方式:2.5轴的毛坯环切 毛坯环切:也称沿边环绕切削,其按照成型部 分等距离偏移,直到到达中心或边界。毛坯环 切提供高效率的粗坯料加工路径，轮廓部分 留料均匀有利于精加工，同时其切削负荷相 对固定。
侧铣头（角度头）的CNC编程及操作
侧铣头（角度头）的CNC编程及操作侧铣头（角度头）的CNC编程及操作注意事项一、侧铣头的简介1.介绍2.分类与特点3.角度头的使用注意事项二、直角角度头在编程中的应用与注意事项1.直角角度头的分中、对刀基本方法2.直角角度头在UG编程中具体方法三、万向角度头的编程1.单一角度的分中、对刀方法以及刀具的刀心、刀尖与加工坐标的关系2.双角度（A、C角度）的摆正和分中、对刀补正原理3.UG编万向角度头程序的方法4.简介CimatronE软件编万向角度头一：侧铣头的简介1.介绍：侧铣头（角度头），属于机床附件的一种，是后来在需要的时候安装上去的，安装上后可以与原刀具旋转轴成一角度，从而实现难以加工的部分，现应用在模具、航空、汽车等机械加工领域。
2.分类与特点：我们简单的按功能区分，可分下面两种：a.万向角度头b.直角角度头·a.万向角度头它可以调节刀具的旋转中心线与机床主轴旋转中心线所成角度。
可调角度范围一般为0~90度，同时能减少工件重复装夹，提高加工精度和效率。
广泛使用于汽车模具、检具等不规则的工件上。
b.直角角度头它只能加工与主轴成90°的范围，广泛使用于机械零件、焊接件等规则的工件以及部分模具外形上。
3.角度头的使用注意事项①角度头的正转是机床主轴的反转，也就是说你的程序是M03，那么通过角度头加工的刀具转向是反转的，所以在程序的开头我们有必要在编程软件或者CNC操作时要改过来。
需改成M04②严格参照各型号角度头厂商给的最高转速参数，避免疏忽高转速损坏角度头。
③在编程中，特别是在加工90°时，注意工件的高度是否足够高，或者加工的范围是否会与机床产生干涉，严格设置编程软件中的机床主轴参数的设置，避免撞到机床。
④在做直角侧铣加工后处理文件中，机床默认是G17平面，也就是XY平面，如果按G17平面加工的，程序中严禁出现I、J、R圆弧指令，一律用G17+G01生成代码最安全；如果程序中一定要有I、J、R 圆弧指令，则一定要改G17为G18或G19，大部分机床系统需要设置参数才能生效G18、G19。
CIMATRONE中的加工参数设定
CIMATRONE中的加⼯参数设定CIMATRON E中的加⼯参数设定（1）Volume Milling3D（WCUT）的加⼯参数设置在表格中单击右键，然后在⼦菜单中不选Show Prefered Only可以显⽰所有的加⼯参数，如落⼑点的设置，螺旋下⼑的⾓度等。
1．APPROACH&RETRACT在XY平⾯上的进退⼑⽅式项⽬选项内容Contour Approach在被加⼯轮廓上的进⼑⽅式Normal沿法向进⼑Tangent沿切向进⼑Approach进⼑距离当Normal时存在距离被加⼯轮廓多远进⼑Retract退⼑距离当Normal时存在距离被加⼯轮廓多远退⼑Arc Radius圆弧半径当Tangent时存在切向进退⼑的圆弧半径2．CLEARANCE PLANE设定G00的安全平⾯Use Clearance∨使⽤安全平⾯Interal Clearance内部安全⾼度平⾯的使⽤⽅式Absolute抬⼑到绝对安全⾼度Z=10 Incremental加⼯完⼀层后Z=-15抬⼑起来ΔZ=5，即抬⼑到Z=-10Absolute Z10如上Incremental如上UCS Name UCS=13-1本步加⼯使⽤的坐标系，不应更改3．Entry&End Point Z⽅向落⼑的⽅式Entry PointsZ⽅向落⼑的⽅式Auto系统⾃动选择下⼑点Optimized系统优化选择下⼑点，同样的零件⽐⾃动的下⼑点数⽬少User-defined⽤户指定下⼑点Ramp Angle只在Auto时存在螺旋下⼑的螺旋⾓，90度为垂直下⼑Max.Ramp Radius当下⼑⾓⼩于90度时螺旋下⼑的最⼤螺旋半径，确定的依据公式为：最⼩插⼑尺⼨/2≤最⼤螺旋半径≤2.5*⼑具直径Min Plunge Siz最⼩插⼑尺⼨⼑具的盲区⼤⼩Dz.Feed Start缓降⾼度落⼑时距离被加⼯层⾼度多⾼的距离开始⽤进给速度⾛⼑4．Offset&Tolerance加⼯余量和加⼯精度, Part Surface Offset加⼯余量Part2Surface Offset第⼆部分曲⾯的加⼯余量，所谓第⼆部分曲⾯就是在Geometry选取时特殊指定的⼀部分加⼯曲⾯，对其可以指定不同的加⼯余量和加⼯精度General Contour Offset 加⼯轮廓的偏移量，可以根据需要需要使⼑具能够⾛到的区域变⼤或变⼩Approximate Method加By Tolerance按照精度逼近By Tol.+Length⼯轮廓/曲⾯的逼近⽅式按照精度逼近，同时限制每段⼑轨的最⼤长度不得超过定值。
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关于侧铣头的编程和对刀的方法
检具划线编程可建一个五轴的TP用五轴的投影线直接编程即可，无需创建其它视角的编程坐标系，后处理采用GPP2的3轴后处理，输出坐标选编程坐标即世界坐标即可。
用3轴的TP编程也可但进退刀并非法线，须在五轴的连刀参数里设置进退刀的方式过程繁锁，故采用五轴TP编程无需设置就可产生法线进退刀。
侧铣头的曲面编程如：铣孔、铣槽、点孔、曲面仿形铣，需要创建其它视角的可编程坐标系并以此坐标编程，后处理采用GPP2的3轴后处理，输出坐标选世界坐标即可。
选择世界坐标作为输出坐标主要是因为机床上对刀的程序原点就是世界坐标。
因为机床的工件坐标系和CAM软件里的世界坐标系都是Z轴垂直的，而为方便编程创建的其
它视角坐标系即编程坐标系Z轴都不是垂直的，无法和机床的工件坐标重合所以无法设置工件坐标系。
除非机床有旋转自身机械坐标的功能。
侧铣头检具划线的对刀方法：利用划针的针尖定位在后处理输出坐标上以设定程序原点即可。
侧铣头曲面铣削的对刀方法：算出刀具上和对刀面接触点到刀尖的距离然后把刀尖放置在工件坐标即后处理输出坐标上即软件的世界坐标即可。