莱钢活炉底复吹转炉炉型控制工艺实践
转炉工艺流程
转炉工艺流程转炉工艺流程是一种重要的冶炼方法，主要用于炼钢过程中。
它可以通过高温和氧化剂将生铁中的杂质去除，得到高纯度的钢材。
下面将介绍转炉工艺流程的主要步骤和流程。
首先，将生铁和废钢等原料加入转炉中。
生铁是从高炉中得到的，含有较多的杂质。
废钢则是来自于废弃的钢铁制品，通过再生利用可以减少资源浪费。
接下来，将炉膛中的空气预热并压缩成雾状，形成高压氧枪。
高压氧枪将高速喷射的氧气和炉膛中的原料充分混合，并在高温下进行氧化反应。
这个步骤被称为“吹炼”，它的作用是将生铁中的杂质氧化并去除。
在吹炼过程中，氧化反应会产生大量的热量，使炉温急剧上升。
为了控制温度，需要加入适量的废钢和石灰石等冷却剂。
这些冷却剂可以吸收部分热量，同时还可以用于与杂质反应生成渣。
当炉温升至一定程度后，会进行凿渣操作。
凿渣是将转炉中的渣从炉膛底部排出的过程。
渣中含有大量的杂质，需要及时清理，以保证后续冶炼的顺利进行。
在凿渣之后，转炉中的钢水与冷却剂继续进行反应。
这时的炉温已经下降，反应速率较慢。
冷却剂会吸热，将剩余的热量带走。
同时，继续吹入氧气，使冷却剂氧化并与杂质很好地结合，形成不溶于钢水的浮渣。
这个过程被称为“吹碱”，它能进一步净化钢水，并使其达到所需的成分要求。
最后，将净化后的钢水倾注出炉。
倾钢是将钢水从转炉中倾出的过程。
为了保证钢水的流动性，可以在转炉背部设置倾钢孔，通过倾钢孔将钢水导入倾钢罐中。
倾钢过程需要控制倾出速度和流量，以保证钢水的质量和稳定性。
总结起来，转炉工艺流程包括原料加入、吹炼、凿渣、吹碱和倾钢等主要步骤。
通过这些步骤，可以将生铁中的杂质氧化并去除，从而得到高纯度的钢材。
转炉工艺流程在炼钢过程中起到了重要的作用，提高了钢材的质量和效率。
复吹转炉控制碳氧积的技术实践
銎
流动 ， 冲刷供 气 元 件 周 围耐 材 的现 象 。气 流 量越 大， 水锤 现象 引起 的钢 水 冲刷 侵蚀 越严 重 。 凹坑 熔 蚀 ： 由于气 体 与钢 水 的冲刷 ， 在供 气 元 件周 围形 成 凹坑 。 凹坑越 深 ， 流 传热越 差 ， 对 加剧
浓度 的增 加 下 降而 上升 ， 在 ［ ＝ ．２ 但 Ｃ］ ０ ０ ％
～
２ ０ ％ 时 ｃ和． 的积 变化 不大 ， ．０ 厂 接近 于 １ 。因
０２ ％ ， 于 中磷铁 水 ， 了降低转 炉终 点钢 水 的 ．１ 属 为
而在 实 际生产 中 厂 ｘ ｏ＝１ ｃｆ 。则式 （ ） 为 ： １变
磷含量 ， 必须充分发挥转炉底吹系统的作用 ， 而转
炉 底 吹效果 的好 坏是 转炉碳 氧积 的直 接反 映 。过 去梅 钢转炉 的碳 氧积 控制 波动较 大 ， ００２０～ 在 ．０ ００４０ 影 响转 炉 的冶炼 效果 。转 炉 碳 氧积 过 低 ．０ ， 影 响转炉 炉底 的安 全 和 转 炉 炉况 的稳 定 性 ， 底 炉 偏 移 程度 大 ； 氧积 过高底 吹效 果不好 ， 水氧 含 碳 钢 量 高 ， 金 收 得率 低 ， 铁 料 消耗 高 ， 炼效 果 下 合 钢 冶 降， 操作 困难 ， 同时影 响钢水质 量 。通过 对历史 数 据 的分析 ， 为把转 炉终点 碳 氧积控 制在 ０ ０２４ 认 ．０
ｍ ｐ 为 钢 水 的 密 度 ， ｃ ｐ ｍ；金 ｍ ；清为 炉 渣 的密 度 ， ｇ ｃ 为金属 液表面张力 ，／ ｒ 为气泡半 径 ， ／ｍ ； Ｎ ｍ； ｃ ｏ
００３０时 ， 方 面都可 以达 到一个 比较 理想 的 ．０ 各
转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程一、前言转炉是钢铁制造中非常重要的生产设备之一，而转炉工艺操作规程是进行转炉生产的必要条件，掌握工艺操作规程可以提高转炉生产效率，保证生产质量。
本文将详细介绍转炉工艺操作规程。
二、转炉工艺概述转炉是钢铁制造中重要的冶炼设备，传统转炉生产过程主要包括以下几个步骤：1、洗炉：将残留在转炉颈口的炉渣和冷渣清理干净。
2、加煤：将预定的焦炭和铁水按照一定比例加入转炉中，加煤过程必须避免煤气泄漏，加料时应保证料口清洁。
3、烧炉：在煤气加热下，炉料逐渐热化，同时炉渣会逐渐变稠，产生炉渣线并逐渐下降。
4、吹氧：在适当的温度下，开启吹氧机将氧气喷入转炉中，氧气与炉料中的杂质发生化学反应，产生高温高压的气体，炉料在气体冲击下逐渐脱碳还原。
5、出钢：在满足要求的钢水温度下，开启钢水口将钢水排出，同时关闭其他辅助设备。
6、停炉：在出钢完成后，将转炉进行清理，消除隐患，准备下一次生产。
三、转炉工艺操作规程1、洗炉操作人员进入转炉周围进行检查，确认转炉颈口、台阶等部位无异物。
在高温状态下，使用聚乙烯皮扫、黑铁皮扫等清洁品，进行全面的清洗。
清洗完毕后反复检查，确保转炉内外部干净无异物。
2、加煤在加煤过程中，操作人员需要在上料前先确认料口无异物，且料口周围没有明火等安全隐患。
根据生产计划，按照一定的比例开足橱门，平均分配炉料。
在加料过程中，需要注意煤气泄漏，并及时清理料口，保证料口干净，加料完毕后及时关闭料门，防止煤气泄漏。
3、烧炉加煤后，操作人员需要监控转炉内部温度，确认炉体温度达到烧炉条件，才能进行下一步操作，同时应注意炉内温度和氧气流量的平衡，保证热量分布均匀。
在炉渣变稠时，要注意炉门、倾炉口等设备的密封，防止炉渣外溢。
4、吹氧吹氧是冶炼中重要的步骤，操作人员要掌握合理的吹氧时间和氧气流量，以保证化学反应的完全性和热量的平衡性。
在吹氧后，需要确认炉料的C、Si等指标已经达到要求，同时也需要注意控制炉内的压力和氧气流量。
莱钢120t复吹转炉终点脱磷平衡研究
中 ｗ（ Ｆ ） 化 同磷 的关 系。从 图 中可 以看 到 ， Ｔｅ 变 合 理地控 制冶 炼 过 程 中炉 渣 中 的 Ｗ（ Ｆ ） 对 于冶 炼 Ｔｅ ，
低 磷钢是 非常 重要 的。 统计 炉次 终点 炉渣 Ｗ（ Ｆ ） 制在 ６ ～１ ％ ， Ｔｅ控 ％ ６
学 冶金工程专业。现 为炼钢厂助理工程师 ，主要从事炼钢技术管理
…
ｌ — ）￣ ｇ ｗｋ Ｐ
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１２０ Ｔ一 ．３ Ｑ７５× ２１／ ９３２＋ ４
（ Ｆ ）＋ Ｔｅ
２ ３ ８ ｗ（ ａ …… ……… …… ……… ……… （ ） ． ５ １ Ｃ Ｏ） ｇ １ １２ 渣 中 Ｗ （Ｔ ｅ ． Ｆ ）和碱 度的影 响
时， 脱磷 效果较 好 。 图 １为某 一 炉 次 冶炼 过程 中渣
采用 复 吹后 ， 点炉 渣 ｗ（ ｅ 减 少 了 ２６ ， 终 Ｆ Ｏ） ．％
ｗ（ 。 增 加了 ０ ２ ％ 。碱度 控制在 ２ ５－ ． ＰＯ ） ．９ ． ４ ０范
作者 简 介 ：王 强 （９ ０一） １８ ，男 ，２ ０ ０ ５年 ７月 毕业 于北 京科 技 大
脱磷 碱度 ＦＯ ｅ
和 炉渣碱度 对脱磷 反应 的影 响 ，从 热力 学角度 分析 了复吹前后 脱磷 效果 的差异 。
关键 词 ：复吹
０ 前 言
复吹冶炼 因其 良好 的冶金效 果而 被世界 各 国钢 厂广 泛采用 。众所 周知 ， 在顶 吹转炉 冶炼后期 ， 随着 钢液 中 Ｗ（ 的降 低 ， 液处 于 过 氧化 状 态 ； 中 Ｃ） 钢 渣 ｗ（ ｅ ） 加 ， ＦＯ 增 炉渣 的氧化性 增强 ， 流动性 变好 ， 时 此 炉渣脱 磷效果 良好 ， 这是 转 炉一 般 采 用后 期 脱 磷 的 原 因。采用 复吹工 艺后 ， 由于钢 渣间反 应更加 充分 ，
转炉工艺流程
转炉工艺流程转炉工艺是一种重要的冶炼工艺，广泛应用于钢铁生产中。
通过转炉工艺，可以将废钢、废铁等回收材料和生铁一起冶炼，生产出高质量的钢铁产品。
本文将详细介绍转炉工艺的流程及其各个环节的工作原理。
1. 原料准备在转炉工艺中，主要原料包括废钢、废铁、生铁等。
在进行冶炼之前，需要对这些原料进行准备工作。
首先是对废钢、废铁进行分类和清洁，去除杂质和污染物。
然后对生铁进行配比，确定合适的比例。
2. 转炉炉前准备在进行转炉冶炼之前，需要对转炉进行炉前准备工作。
首先是清理炉膛，确保炉膛内部干净。
然后是检查炉体和炉底的状况，确保设备完好。
接着是加入燃料和预热炉体，使炉体达到适宜的工作温度。
3. 转炉冶炼转炉冶炼是整个工艺的核心环节。
在冶炼过程中，首先将原料加入转炉中，然后通过吹氧工艺进行氧化还原反应，使原料中的杂质和有害元素得以去除，同时控制合金元素的含量。
在冶炼过程中，需要控制冶炼温度、氧气流量等参数，确保冶炼过程的稳定性和高效性。
4. 炉渣处理在转炉冶炼过程中，会产生大量炉渣。
炉渣中含有大量的有价金属和合金元素，需要进行有效的处理和回收。
通常采用炉渣精炼工艺，通过冷却、浇铸和破碎等步骤，将炉渣中的有价金属和合金元素分离出来，实现资源的综合利用。
5. 钢水处理在转炉冶炼过程中，产生的钢水需要进行进一步的处理。
主要包括脱氧、脱硫、合金调整等工艺。
通过加入适量的脱氧剂和脱硫剂，可以有效地降低钢水中的氧含量和硫含量，提高钢水的质量。
同时，根据产品要求，可以加入适量的合金元素，调整钢水的成分和性能。
6. 连铸经过上述工艺处理后的钢水，可以进行连铸工艺，将其铸造成板坯、方坯、圆坯等不同形状的铸坯。
连铸工艺是钢铁生产中的关键环节，直接影响产品的成形质量和生产效率。
7. 精炼对连铸坯进行精炼处理，通过真空处理、气体吹扫等工艺，进一步提高钢水的纯净度和均匀度，确保最终产品的质量。
8. 成品质检最后，对精炼后的钢材进行成品质检，包括化学成分分析、力学性能测试、表面质量检测等。
莱钢高铁水比转炉冶炼工艺实践
摘
要： 莱钢在转炉工序采用高铁水 比装入制度 ， 由于造渣制度及枪位控制不合理、 炉型控制不 当及铁水流冲击 ， 导致喷溅
加剧 ， 兑铁 位侵 蚀 。通过优 化造 渣工 艺 、 位控 制及溅 渣护 炉工 艺 ， 枪 喷溅渣 量 由 ２ ． ｋ／降 至 １． ｋ／， 铁料 消耗 由 ５５ ｇ ｔ ７５ ｇ 钢 ｔ １０ ９ ｇｔ ６ ．ｋ ／ ５ 降至 １０４０ｋ／， ６ ． ｇｔ耐材消耗由０４ ｇ 降至Ｏ２ ｇｔ氧枪寿命由 ２０炉提高至 ３ ５ ． ｋ／ ２ ｔ ． ｋ／ ０ ， １ ２ 炉。 关键词 ： 转炉 ； 高铁水 比； 喷溅； 枪位
发炉 渣 “ 干 ” 且 持续 时 间较 长 ， 返 ， 后期 调 整 “ 返干 ”
过度 ， 造成金属 喷溅 。 ２２ 枪位控 制不 合理 ． 采用恒压 变枪位操作 ， 氧压 ０８ＭＰ 。前期枪 位 ． ａ 过 高 （ ０ １３ ０ｍｍ） 渣 中 Ｔ ｅ 量 高 （０ ， 渣 量 ， Ｆ含 ３ ％） 溢 大 ， 渣时 间长 达 ３ｍ ｎ 溢 ｉ。碳 氧 反应 开始 时 间后 延 ， 后 期 枪位 控 制过 低 （ ５ ０ｍＴ ， 剧 “ 干 ” 度 。 １ ０ ｌ） 加 １ 返 程 整 个 过程 熔池 温 度上 升不 均 衡 ， 脱碳 反 应 不均 衡 ，
相应延后 ， 等熔池温 度上升 ， 头批渣料充分化透后 ｎ， 在开吹 ４ ． ｍｉ加入 二批 渣料 。二 批渣料 的加入 ～４５ ｎ
原则 ： 勤加 、 少加 。但 石灰要 在 吹炼 ９ ｎ 前全 部加 ｍｉ
完 ，０ ｎ １ 后仅 留少 量冷却剂调整 渣子用 。 ｍｉ
３２ 优化枪位控 制 ， ３２１ 建立枪位控 制标 准化模 式 ． ．
转炉吹氧自动控制在转炉炼钢中的研究和应用
４氧 气 压 力 调 节 阀后 压 力 ；一 气 流 量 调 节 阀 ；一 气 流 量 调 一 ５氧 ６氧
２ 转 炉 吹 氧 自动 控 制 系统 具 体 实 施 方 式
以 Ａ氧 枪 在 工 作 位 为 例 说 明 ， 冶 炼 过 程 中 ， 在 当 Ａ氧枪支 路 切 断 阀 ｌ 开 时 计 时 器 开 始 计 时 ， ０打
２ 氧气 流量 调节 阀后 手 阀 ６ Ａ氧 枪 支路 手 阀 ９， ， ， Ｂ 氧 枪支 路手 阀 １ ， 打 开状 态 ， ３是 氧气 调 节 阀旁 通 手
阀１ ２是关 闭 状态 。 当 Ａ氧枪 降 到开 氧点 以下后 ， Ｂ
Байду номын сангаас
氧 枪支 路切 断 阀 ｌ 持 关 闭状 态 ， ４维 打开 Ａ 氧枪 支 路 切断 阀 １ ， 过调节 氧气 压 力 调节 阀 ３的开 度 和 ０通 氧 气流量 调节 阀 ５的开 度使供 氧气 流量 符合转 炉炼
钢 的工 艺要求 。
１ ２ 符 号说 明 ．
制方 式不但 能 够提 高钢水 质量 而且 可 以缩短 冶炼 时 间 ， 而提 高生 产 效 率 。 随着 银 山 型钢 炼 钢 厂 转 炉 进
二级 系统 的引 入 ， 炉炼 钢 自动化 程度 的提 高 ， 来 转 越 越需 要一种 适应 性 强 、 定 性 高 、 应 时 间 短 、 态 稳 响 稳
制 器的特 点 ， 计 了一种 复合模 糊控 制 器 ， 用 于 莱钢 １０ ｔ 炉吹 氧控 制 ， 高 了控 制 精度 。 设 应 ２ 转 提
特 别是 采 用干 法除 尘工 艺时 ， 能够 防止 因为 开吹 时氧 气 压 力不 稳 定造 成 的 点 火失 败 和静 电除
炼钢工艺控制点
炼钢主要工艺控制点一、转炉炉后工艺控制点1、脱氧合金化要求：（1）合金加入顺序必须遵循先弱后强的原则。
即硅锰——硅铁——脱氧剂；为了保证合金的有效收得率，在过氧化钢水的处理上可以先加部分硅铁或脱氧剂进行预脱氧，但为了避免钢水翻包，预脱氧剂不能加到包底。
（2）合金加入时间必须遵循在出钢到四分之一开始加入，在钢水出到四分之三时必须加完。
出钢时间必须大于三分钟。
（3）为避免钢水成分不均匀，严禁在出完钢后补加合金。
（4）有条件的钢车可以在加入合金后来回晃动，增加合金的融化速度和均匀性。
（5）合金加入点必须对准钢流加入。
2、出钢挡渣要求：（1）任何钢种必须进行双挡渣操作。
即出钢之前必须检查挡渣塞是否堵好。
（2）出钢到五分之四时必须加入挡渣锥或挡渣球。
（3）出完钢后检查出钢口情况，必须把残渣或堵塞物清理干净，然后堵上挡渣塞。
3、精炼要求：（1）出完钢后必须进行吹氩气（或氮气）操作，有条件的必须在出钢过程中进行。
（2）吹气时间必须大于五分钟，吹气效果以钢水表面微翻波动为准则，为避免钢水二次氧化不允许钢水大翻。
吹气压力0.4-.0.6Mp.（3）吹气前和吹完气后必须进行钢水测温，其温度制度根据不同的钢种和上连铸包次要求执行工艺制度。
（4）同时在吹完气后必须进行取样观察和检验，如果钢水成分和含氧量不合乎要求，必须经行喂丝操作，具体数量根据成分和含氧量而定。
（5）完毕后必须加入钢包覆盖剂，具体数量已覆盖钢包表面为原则。
二、钢包工艺控制点1、必须热包出钢，钢包烘烤温度大于800℃要求。
2、钢包出钢前必须清理干净，不允许有残渣或残钢，特别是水口和透气砖部分。
3、出钢前必须对底吹透气砖进行确认检查是否透气。
4、出钢前必须对引流砂确认检查，要求覆盖碗口且成堆积状。
三、连铸浇注平台工艺控制点1、中间包浇注前工艺检查要求（1）中间包浇注前必须烘烤，烘烤温度必须大于800℃。
（2）中间包浇注前必须检查是否清理干净，特别是水口部位。
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PROCESS PRACTICE OF PROFILE CONTROL OF COMBINED BLOWING CONVERTER WITH MOVABLE FURNACE BOTTOM IN LAIWU STEEL
Zheng Jie （ Laiwu Iron and Steel Stock Co． ， Ltd） ABSTRACT During the production， the height fluctuations of furnace bottom may arise easily on the combined blowing con-
the depression occurs on both sides of slag in large area， the shape of welding pool turns verter with movable furnace bottom， irregular ， the inner diameter with adherent slag of converter mouth gets movable， so Special Steel Works adopts such measures as： dynamic control the height of furnace bottom， proper maintenance of both sides of the slag， quantization control of the inner the height of furnace stays at 6． 60 m ～ 6． 80 m， no pits diameter with adherent slag at converter mouth． In the past two years， are on both sides of slag， no clear grooves on the part of welding pool and slag line， the inner diameter with adherent slag are the converter furnace keeps stable under control，which offers advantages for converter operating． at 1． 90 m ～ 2． 35 m， KEY WORDS converter profile slag splashing basicity
熔池部位的溅渣层会增厚， 炉底会出现上 的钢种， 涨， 反之就会出现炉底下陷的情况。 1． 2 熔池、 渣线部位形状不规则 在炉役生产过程当中， 活炉底复吹转炉由于存
在底吹气易从炉底砌炉砖砖缝中渗出的隐患 ， 使炉 壳发红。为了保证炉底的安全， 一般将炉底高度控 制在接缝以上的位置， 这样就造成熔池上移， 熔池上 。 移后恶化了操作条件 吹炼过程中的渣钢界面化学 反应在熔池四周形成一圈凹槽； 在转炉拉碳放钢过 程中受钢水浸泡侵蚀， 熔池钢面和渣面部位易形成 一块大凹坑； 在炉体维护时倒入熔池部位的补炉料 经烧结后， 也会使熔池部位的形状变得不够规则 。 1． 3 炉口粘渣内径偏离正常范围 在一个炉役服役期内， 炉口粘渣内径的波动值
莱钢特钢事业部银山前区 90 t 活炉底复吹转炉 生产钢种较为复杂， 包括轴承、 齿轮、 合结、 螺纹、 普 碳等约四十余个钢种。 每一类钢种对终点渣况， 终 点钢水碳含量﹑出钢温度﹑炉渣氧化性的要求均不 同。如同一座转炉长时间连续生产终点渣较粘， 终 点钢水碳含量较高， 出钢温度较低， 炉渣氧化性较弱
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的连续性。 4． 2 降低了劳动强度 改进前， 频繁进行更换工作泵， 油箱清理、 换油、 补油等工作， 工作量繁重。改进后， 大大缩减了维修 人员的劳动时间和劳动强度。 4． 3 降低了维护成本
油品约消耗 2 桶 / 月， 每年需要更换 换周期为 3 个月， 两次油液并清理油箱。改进后工作泵的更换周期为 2 ～ 3 年， 只要每年更换一次油液并清理油箱即可。 5 参考文献
回摇炉， 在炉衬表面挂上一厚层渣子， 另外在装料之 前将溅渣后的渣子留在炉内， 将炉子摇到合适的角 度停留一段时间， 将粘渣子挂在大面的薄弱位置。 也可采用先加废钢后兑铁水的方式， 避免铁水直接 冲击炉衬。如果有工艺停机、 检修等较长的时间， 可 将补炉料倒在凹陷处， 进行烧结填充。 2． 3 量化掌控炉口粘渣直径 从保证炉口水箱安全、 便于装料和操作的可行
炉渣氧化镁含量 / % 8 ～ 11 溅渣时间 / min 2． 5 ～ 4． 0 溅渣氮气压力 / MPa 0． 95 ～ 1． 05
炉底正常情况下的操作标准
1 ） 动态监测炉底高度。 每个生产班组接班后 采用吹氧管和铝条相结合的方式测量金属液面 ， 采 用标尺杆人工测量炉底高度， 及时做好金属液面和 绘制数值走势图。 达到及时准确了 炉底高度记录， 解炉底情况， 并采取相应的控制措施。 2 ） 动态调整炉底高度。在生产过程中， 每班测量 炉底高度和金属液面， 如果该数值低于表 1 的范围，
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加， 最高可达 30 m， 极易造成烟道粘钢渣事故。 在生产过程中出现炉底上涨后， 使得有效容积减 小， 降低了炉容比， 从而增加了转炉发生喷溅的机 ［ 2 ］ 钢水冲刷炉口内沿粘 率 。喷溅时高温液态炉渣、 使得炉口直径逐步扩大； 反之如果炉底下陷后， 炉 渣， 口直径就会逐步缩小。另外通过生产实践总结发现， 炉帽部位的炉壳钢板外侧如敷设冷却钢管， 通水冷却 ， 将会给炉帽提供较好的冷却效果 炉帽有水冷的炉 役， 炉口及炉帽部位极易形成厚粘渣层， 使得炉口直 径缩小， 炉帽部位无水冷的炉役， 炉口直径相对较大。 1． 4 出渣侧和出钢侧大面凹陷 转炉装料过程中的铁水冲刷和重型废钢的冲 击， 使得出渣侧大面受到较大程度的伤害 ， 拉碳倒炉 过程高温钢水、 炉渣对出渣侧大面的浸泡和冲刷 ， 都 会侵蚀部分渣层； 银山前区转炉生产 50% 的炉次拉 碳时需取块样用光谱仪化验钢水成份， 取样时间的 延长加重了终点钢水和炉渣对出渣侧大面的侵蚀 。
2012 年 6 月 第 20 卷 第 3 期
河 南 冶 金 HENAN METALLURGY
Jun． 2012 Vol． 20 No． 3
莱钢活炉底复吹转炉炉型控制工艺实践
*
郑
杰
（ 莱芜钢铁股份有限公司） 摘要 针对活炉底复吹转炉在生产中易出现的炉底高度波动， 钢渣两侧大面凹陷， 熔池部位形状不规则和炉口粘
可达到 ± 400 mm。直径过大时， 炉口水箱得不到渣 子的包裹保护， 在拉碳和放钢倒炉过程中， 容易被钢 水烧漏； 直径过小时， 一方面造成转炉装料困难， 影 响生产节奏， 另一方面当出现喷溅时， 由于炉口缩 小， 从而增加了喷溅渣的压力， 使喷溅渣喷溅高度增
收稿日期： 2012 —2 —3
*
联系人： 郑杰， 工程师，山东． 莱芜（ 271105 ） ， 莱芜钢铁股份有限公司特钢事业部；
表2
项目 炉底上涨 炉底下陷 炉底高度 范围 / m ＜ 6． 60 ＞ 6． 80 金属液面 范围 / mm ＜ 500 ＞ 800 炉渣 碱度 2． 70 ～ 3． 00 3． 00 ～ 3． 30
“炉底上涨” 可按表 2 当中 的参数来控制， 溅渣过程不 加调渣剂， 溅渣时全程采用低枪位， 溅渣后的残渣状 态以稍稀为准， 残渣直接倒净， 避免挂炉底； 如果数值 “炉底下陷” 可按 的参数来控制， 溅 高于表 1 的范围， 渣时适当加入 50 kg ～ 200 kg 镁块调整炉渣， 溅渣过 “高 － 中 － 高” 程采用 的模式操作枪位高度， 溅渣后的 残渣状态以较干为准， 利用生产间隙残渣挂炉底。
性等方面综合确定炉口粘渣内径范围为 1． 90 m ～ 2． 35 m。制定定期测量炉口内径制度和相应的处理 预案， 使炉口粘渣内径绝大部分时间处于受控范围 内。 “X 架 ” 采用标杆和 等工具每班测量炉口内径， （ 下转第 53 页中） 并填写台账。如检测到炉口
渣面兑铁位无明显凹坑， 渣面和钢面熔池无凹 槽， 与其它部位衔接曲线光滑。 如检查到两侧大面 较深时， 可在适当提高炉渣碱度和氧化镁含量的前 提下， 溅渣完毕在下一炉装料之前钢渣两侧大面来
炉渣氧化镁 含量 / % 6 ～9 9． 5 ～ 13 溅渣时间 / min 2． 0 ～ 3． 5 3． 0 ～ 5． 0 溅渣氮气 压力 / MPa 1． 0 ～ 1． 1 0． 8 ～ 1． 0 溅渣时加料 / kg 不加 50 ～ 200 （ 镁块）
炉底上涨、 下陷情况下的操作标准
2． 2
合理维护两侧大面 建立两侧大面深度定期检查及相应的维护标准，
［ 1］ 陈奎生． 液压与气压传动［M］ ． 武汉： 武汉理工大学出版社， 2001 ： 127 － 128． ［ 2］ 成大先． 机械设计手册［M］ ． 北京． 化学工业出版社， 2010 ： 21 － 671．
除了定期更换过滤器滤芯外， 改进前工作泵的更 （ 上接第 29 页） 内径大于 2． 35 m， 可将炉 通过对影响活炉底复吹转炉炉型控制的因素进 渣碱度、 炉渣氧化镁含量控制在下限， 同时溅渣时将 行系统分析， 对关键指标和数值进行定期监测 ， 在实 残渣溅粘， 挂渣时将粘渣挂到炉口或炉帽位置 ； 开通 炉帽冷却水促进炉口、 炉帽部位粘渣。 如检测到炉 口内径小于 1． 90 m， 可将炉渣碱度、 炉渣氧化镁含 ， ， 量控制在上限 溅渣时将残渣溅干 挂渣时注意避免 将粘渣挂到炉口或炉帽位置； 关闭炉帽冷却水， 减少 炉帽部位粘渣的机率； 另外可采取拉碳提枪时 炉口、 晚关氧 2 s ～ 3 s ， 用氧气清理炉口内径粘渣。 3 改进效果
表1
炉底高度范围 / m 6． 60 ～ 6． 80 金属液面范围 / m 500 ～ 800 炉渣碱度 2． 80 ～ 3． 20