第4章典型表面加工方法
精密加工第4章 电化学加工
3）电极极化
平衡电极电位是没有电流通过电极时的情况, 当有电流通过时,电极的平衡状态遭到破坏,使阳极 的电极电位向正移(代数值增大),阴极的电极电位 向负移(代数值减小),这种电极电位偏离了无电流 通过电极的电极电位情况称为电极极化. 极化后的电极电位与平衡电位的差值称为超电位 (过电位). i
1 2 电极极化曲线 -V 电位 +V i-电流密度;1-阴极;2-阳极
据电化学加工原理，可将电化学加工分为三类：
利用阳极溶解
电解：通过电化学反应从工件表面去除金属． 电解抛光：通过电化学反应从工件表面去除金属毛刺．
利用阴极上的沉积作用
电镀：在工件表面沉积金属：材料表面装饰保护．
电铸：在阴极上沉积实现附着加工． 电刷镀：
复合电镀：
复合加工
Fe+2 + 2e
Fe （沉积，还原反应）
随着金属表面负电荷的增多，溶液中Fe+2 返回金 属表面的速度逐渐增加。最后，这两种相反的过 程达到动态平衡。
对于化学性能比较活泼的金属（如铁），其表面 带负电，溶液带正电，形成一层极薄的“双电 层”，金属越活泼，这种倾向越大。
活泼金属的双电层
不活泼金属的双电层
电解磨削：
各种电化学方法的比较
工艺名称 电解加工 电解磨削 电铸加工 电镀与 电刷度
电化学 电化学 电化学 电化学 去除加工 去除加工 附着加工 附着加工 加工原理 机械磨削 阴极沉积 阴极沉积 作用 阳极溶解 剥取沉积 附着在表 电解作用 层 面
电化学方法与传统加工方法相比所具有的特点:
① 可对任何硬度、强度、韧性的金属材料进行加工，加工 难加工材料时，其优点更为突出。 ② 加工过程中不存在机械切削力和切削热作用，故加工后 表面无残余应力和冷硬层，也无毛刺 、棱边，表面质量 好。 ③ 大面积上可同时进行加工，也无需粗精分开，故一般具 有较高的生产率。 ④ 加工过程监测与自动控制、工具的准确设计、加工精度 的提高，以及电化学作用的产物（气体或废液）的处理 等都是亟待解决的问题。
第4章典型表面加工
第4章典型表面加工分析·1·第4章典型表面加工分析机器是由零件组成的，零件表面的结构形状各式各样，常见的典型表面有以下几种：外圆表面、内孔表面、平面、成形表面、螺纹表面等。
这些表面按其在机器中的作用不同，即完成的功能不同，可分为两类：一是功能性表面，二是非功能性表面。
功能性表面与其他零件表面有配合要求，它的精度和表现质量在机器运转中起重要作用，决定着机器的使用性能，设计时需视其功能要求确定合理的精度和表面质量要求。
非功能性表面与其他零件表面无配合要求，其加工精度和表面质量要求不高。
零件表面的类型和要求不同，采用的加工方法也不一样，但无论何种表面，在设计其加工工艺时，都需遵循以下两个基本原则：1. 粗、精加工分开为保证零件表面的加工质量和生产效率，需将粗、精加工分开，以达到各自的目的与要求。
粗加工的目的是要求生产率高，在尽量短的时间内切除大部分余量，并为进一步加工提供定位基准及合适的余量。
粗加工时，由于背吃刀量和进给量较大，产生的切削力和所需夹紧力也较大，故工艺系统的受力变形较大。
又因粗加工切削温度高，也将引进工艺系统较大的热变形。
此外，毛坯有内应力存在，还会因切除较厚一层金属，使内应力重新分布而发生变形。
这都将破坏已加工表面的精度。
精加工的目的是对零件的主要表面进行最终加工，使其获得符合精度和表面粗糙度要求的表面。
因此，只有粗、精加工分开，在粗加工后再进行精加工，才能保证工件表面的质量要求。
另外，先安排粗加工，可及时发现毛坯的缺陷（如铸铁的砂眼、气孔、裂纹、局部余量不足等），以便及时报废或修补充，避免继续加工造成浪费。
2. 几种不同加工方法相配合实际生产中，对于某一种零件的加工，往往不是在一台机床用一种加工方法完成的，而要根据零件的尺寸、形状、技术要求和生产批量，结合各种加工方法的工艺方法特点和适用范围及现有设备条件，综合考虑生产效率和经济效益，拟定合理的加工方案，将几种加工方法相配合，逐步完成零件各种表面的加工。
典型零件的机械加工工艺分析.doc
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
第4章型腔与型芯成型面加工
1.5
0.32
加工表面层厚度(µm)
4~5
5~6
表面硬度（HV）
816
887
电参数说明：
ON：Electric discharge time 脉冲宽度
ON *** (000~990)
其中：000 ： 0.5µs
001~100 ： 1~100µs ， 间隔为1 µs
101~990： 100，105，110~990µs ，间隔为5µs
4.正、负极性加工：以工件为准，工件接电源正极称为正极性加 工，一般用于精加工；工件接电源负极称为负极性加工，一般 用于高效率、低损耗加工。
5.加工速度（Vw或Vm)：单位时间(min)内从工件上蚀除金属的体 积（或质量）（mm3/min,g/min）。大功率电源粗加工时 Vw>500mm3/min，精加工时通常 Vw<20mm3 /min。
4. 加工斜度与脱模斜度
2.电规准（或电参数）：电火花加工时为达到预定的工艺指标而选 用的电加工用量，主要有脉冲宽度、脉冲间隙、峰值电流、开路 电压等脉冲参数。
ti——脉冲宽度（μs） t0——脉冲间隙（μs） tp——脉冲周期（μs） td——击穿延时（μs） te——放电时间（μs）
ûi——开路电压，即间隙开路时 电极间的最高电压（v），等于电
G92X0Y0Z0C0； 零点设置
G10F50；
固定轴模式，进给速度
M88M80；
快速冲工作液，工作液体循环
E9905；
电规准
M84；
脉冲电源开
G90G01Z-15.0C-3600.； Z轴进给量，C轴旋转角度
M85；
脉冲电源关
M25G90G01Z0C0；Z轴C轴回零
机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计
（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车
机加工第四章孔加工
六、拉削（P73）
拉削是一种高生产率的加工方法。加工精度可达IT7， Ra值可达0.8～0.4mm。 拉刀是一种多齿刀具。拉削时，由于后一个刀齿直径 大于前一个刀齿直径，从而能够一层层从工件上切出 金属。拉削过程如P74图4-19所示。 拉削视频 外拉削视频
圆孔拉刀的组成部分及作用（P73）
头部L1：用来将拉刀夹持在机床上并传递动力； 颈部L2：直径最小，拉力过大时在此部位发生断裂； 过渡锥L3：使拉刀容易进入工件的孔中； 前导部分L4：起引导作用，使工件轴线和拉孔轴线重 合； 切削部分L5：承担主要的切削任务； 校准部分L6：没有齿升量，起刮光孔壁和校正孔径作 用； 后导部分L7：保证拉刀最后一齿与工件间的正确位置。 拉孔刀视频
确定孔的加工方案的原则：首选满足技术要求，同时 考虑经济性和生产率等方面的因素。 拟定孔的加工方案比外圆表面复杂，这是因为： 1)孔的类型很多，功用不同，孔径和孔径比及技术要 求相关甚远； 2)孔的加工方法很多，且每一种加工都有一定的局限 性； 3)带孔零件的结构和尺寸多种多样。
一、机床的选用(P77)
铰削加工视频
2、铰削的特点（P70）
1)较高的精度和较低的Ra值：主要是刀具、加余量及切 削条件所致。 2)铰孔纠正位置误差的能力很差； 3)适应小孔和深孔的加工，Φ80mm以上的孔径不宜铰削 加工； 4)铰削的适应性较差：不能加工阶梯孔、短孔，且是定 径刀具。 5)可加工钢、铸铁和有色金属件，但不宜加工淬火件和 硬度较高的材料 。
二、孔的分类（P65）
根据孔的结构和用途，可分为以下几种类型：（如 P65图4－1和图4－2所示） 1、紧固孔和辅助孔：IT12～IT11；Ra值12.5～6.3um。 2、回转体零件的轴心孔：一般是与轴类零件相配合的表 面或是其它表面的基准面。对精度要求很高。 3、箱体支架类零件的轴承孔：孔本身尺寸精度及Ra值均 要求很高；孔与孔、孔与基准面之间也有很高的位置 精度要求。
习题册参考答案-《机械制造工艺学(第二版)习题册》-B01-4148.docx
全国技工院校机械类专业通用（高级技能层级）机械制造工艺学（第二版）习题册参考答案1第一章机械加工精度与表面质量第一节机械加工精度一、填空题1．符合2．加工精度表面质量3．尺寸精度形状精度位置精度4．测量5．φ40 .008φ606．φ18.010φ18.018mm7．工艺系统8．静态动态9．“让刀”10．垂直度11．平面度12．锥形圆柱度二、选择题1A2C3D4C5C6C三、判断题1（×） 2（×）3（√） 4（×）5（√） 6（√） 7（× ）8（√） 9（√） 10（×）四、名词解释1．工艺系统由机床、夹具、刀具和工件组成的系统。
2．加工误差加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想几何参数的偏离程度。
3.定尺寸刀具法是指用具有一定尺寸精度的刀具（如钻头、铰刀、拉刀等）来保证工件被加工部位（如孔）的尺寸精度。
五、简答题1．答：加工精度是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想几何参数的符合程度。
2机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三方面的内容。
获得机械加工精度的方法有：（1）获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法、数字控制法。
（2）获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）获得相互位置精度的方法：一次安装法、多次安装法。
2.答：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。
精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。
3.答：第一种误差是马鞍形圆柱度误差，其原因：（1）径向力方向改变。
（2）加工粗短轴时，轴的刚度比较机床的大，工艺系统的变形主要是由主轴箱、尾座、刀架等形成（3）由机床误差引起。
改进措施：（1）加工细长轴，可采用与上述消除腰鼓形圆柱度误差相同的方法。
《机械制造工程原理》第4章
如对孔系的加工，常用划针在毛坯上按零件图要求先划线，
画出中心线、对称线或各加工表面的加工位臵，然后，按
其划线找正工件在机床上的正确位臵。这种方法称为划线 特点:划线找正的误差较大，因为线宽约有0.2-0.5mm， 找正安装法。 且划线时也会有误差。划线时虽能兼顾各表面的加工余量、 壁厚和装配要求等因素，但由此也增加了划线时间，又需 技术水平高的划线工。这种安装法也仅在单件小批量生产 中使用
2．工件定位的四种方式 （限制工件自由度与加工要求的关系） 工件在夹具中的定位问题，是夹具设计中首先要解 决的主要问题。在分析工件定位的问题时，定位基准 的选择是一个关键问题。工件定位基准一旦被选定， 则其定位方案也基本被确定了。定位基准一般在工艺 规程中选定，设计夹具时可直接引用。但当工艺规程 选定的定位基准不合理时，夹具设计者应会同工艺人 员共同协商进行改选，以使所设计出的夹具结构合理， 操作简便。必须指出，与定位支承点相接触的工件表 面称为定位基面。工件的定位是通过工件定位基面与 定位支承点相接触来实现的。
2. 机床夹具的分类
1）按夹具的使用范围可分为： 通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具等。 2）按所用的机床不同夹具可分为： 钻床夹具、镗床夹具、车床夹具、磨床夹具、拉床夹具等。 3）按夹具上所采用的夹紧动力装置不同可分为： 手动夹具、气动夹具、液压夹具、磁力夹具等。
三爪卡盘
四爪卡盘
万向平口钳
回转工作台
常见定位分析
完全定位：
侧挡销 短圆柱销
平面支承 图2-54 连杆钻孔定位方案
常见定位分析
不完全定位：
侧挡销 短圆柱销
平面支承 图2-54 连杆钻孔定位方案
Z
Y X Z X a）
Z Y X b） Z
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例 制定如图所示零件图的工艺流程
例 制定如图所示零件图的工艺流程
要求：
根据零件基本的几何形状和具体的生产条件， 正确选择适当的加工方法，制定出最佳的加 工工艺路线，加工出符合图样要求的零件。
根据零件基本的几何形状和具体的生产条件， 正确选择适当的加工方法，制定出最佳的加 工工艺路线，加工出符合图样要求的零件。
2）中等精度内孔表面加工（IT9-IT13；Ra1.25-40um）
若D<30mm，钻孔-扩孔 若D>30mm，钻孔-半精镗 3）较高精度内孔表面加工（IT7-IT9；Ra0.32-10um） 若D<20mm，钻孔-铰孔
若D>20mm，钻孔-扩-铰；钻-半精镗-精镗；
钻-镗（或扩）-磨；钻-拉
4）高精度内孔表面加工（IT6-IT8；Ra0.08-1.25um） 若D<12mm，钻-粗铰-精铰 若D>12mm，钻-扩-（或镗）-粗铰-精铰；钻-拉-推； 钻-扩（或镗）-粗磨-精磨 5）精密内孔表面加工（IT5-IT6；Ra0.008-1.25um） 在高精度内孔表面加工方案的基础上，采用金刚镗、研磨、滚
（2）珩磨
珩磨是指用镶嵌在珩磨头上的油石（又称珩磨条）对精加
工表面进行的精整加工，又称镗磨。珩磨后孔的尺寸精度为 IT7～4 级，表面粗糙度可达Ra0.32～0.04μm。
4、内孔表面加工方案
1）低精度内孔表面加工（IT10-IT13； Ra5-80um ） 用一般的钻孔方法即可达到（孔径＜20mm）。
ap
f vc
较小
较小 中等或高速
精车
（1）作为高精度外圆表面的终加工，主要目的是达到零件表面的
加工要求。 （2）加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度可达Ra1.25～2.5μm
（3）用于较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。
ap
f vc
小
小 高速
精细车
（1）主要用于高精度、小型且不宜磨削的有色金属零件的外 圆表面加工或大型精密外圆表面加工。 （2） 加工精度可达到IT6以上，表面粗糙度Ra0.02-1.25μm 左 右。 ap f vc 很小 很小 高速
工 件 旋 转：主运动 刀具直线运动：进给运动
加 半精车 工 阶 精车 段 精细车。
粗车
（1）主要任务是迅速切除毛坯上多余的金属层，使形 粗 状和尺寸基本接近成品。 （2）粗车尺寸精度等级较低（IT12-IT13），表面粗糙 车 度值较大（Ra10-80um）。
ap
f
大
较大
vc
中等或较低
半精车
（1）在粗车之后进行的，目的是进一步提高工件的精度和降 低表面粗糙度。 （2）加工精度可达ITl0~IT11，表面粗糙度为Ra2.5~10μm。 （3）可作为磨削或精车前的预加工，或中等精度表面的最终 加工。
2）形状精度 圆度 、圆柱度
0.02
3）位置精度
主要有外圆表面之间的同轴度、外圆的圆跳动以及端面对轴心
线的垂直度、对称度等。
0.03
A- B
A
B
4）表面质量 各外圆表面上所标注的表面粗糙度数值。
例：
减速器输出轴
2、外圆表面的典型加工方法
车削加工
磨削加工
精密加工
研磨、滚压、抛光
1）外圆表面的车削加工
◆ 拉削特点：拉刀是一种多齿刀 具，拉削时由于拉刀的后一个 (或一组)刀齿高出前一个(或一组) 刀齿，从而能够一层层地从工件 上切下金属，以获得较高精度和 较好的表面质量。
◆ 拉刀的直线运动为主运动，拉削无进给运动，其进给靠拉刀
的每齿升高量来实现的；
◆ 用于大批大量生产中孔径<125mm的中小通孔。
二、外圆表面加工
外圆表面是机械零件中最常见的表面形式。 轴类零件 盘类零件
外圆表面的典型零件
加工方案的确 定从？个方面 考虑
1、外圆表面的技术要求
1）尺寸精度-通常指外圆表面直径和长度的尺寸精度。
0.025 50 0.041
外 圆
长 度
50 50 f 6
0.025 0.041 0.025 0.041
5）磨孔 磨孔是孔的精加工方法之一，磨孔的精度可达IT8~ IT6，表面 粗糙度值达Ra 1.6~0.4μm。 磨孔主要用于不宜或无法进行镗削、铰削和拉削的高精度孔及 淬硬孔的精加工。 内圆磨削方式：
普通内圆磨削
行星式内圆磨削
无心内圆磨削
6）拉削加工及拉刀 ◆ 拉削加工：用拉刀加工工件内、外表面的加工方法。 ◆ 能加工各种截面形状的内孔表面（圆孔、成形孔、花键孔）
是对车削后的外圆表面作进一步的精加工 按外圆表面磨削时选用砂轮的磨料粒度以及磨削用量不同，
分为粗磨、精磨、光整加工（精车或精磨以后进行）。 粗磨
砂轮 进给量 加工质 量 f 精度 Ra(μm) 粗磨粒 较大 IT9~IT8 6.3~3.2
精磨
细磨粒 小 IT7~IT6 0.8~0.4
光整加工
极细 很小 IT5以上 0.1以下
钻——扩——铰 是非常典型的工艺。
4）镗孔----对已有孔进一步加工的精加工方法。 （1）镗孔的特点 ◆镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还能保证各孔的孔距精度
和位置精度； ◆常用来加工箱体、机座、支架等外形复杂的大型零件上的大直径孔
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（2）镗孔方法的选择 ◆ 粗镗 粗镗的加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达 50 ～12.5μm，一般为半精加工、精加工作准备。 ◆ 半精镗 半精镗的加工精度可达IT10～IT9，表面粗糙度Ra值可达 6.3～3.2 μm，用于磨削加工和精加工的预加工，或中等精度内 孔表面的最终加工。 ◆ 精镗 精镗的加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6～ 0.8μm。用于精度较高的内孔的精加工或作为珩磨孔的预加工。
总结：
三、内孔表面加工
1、内孔表面概述
内孔表面是盘套、支架、箱体类零件的主要组成部分之一。 1）配合内孔：装配中有配合要求的孔。加工精度要求较高。 2）非配合用孔：装配中无配合要求的孔。加工精度要求不高。
3）深孔： 长径比L/D>5～10的孔称为深孔。加工难度较大， 对刀具和机床均有特殊要求
此外，还可按孔的形状分为圆柱孔、圆锥孔和成形孔。
2、内孔表面的技术要求
1）尺寸精度 指孔径和孔深的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的 尺寸精度等。 2）形状精度 指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。
3）位置精度 指孔与孔间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，孔与孔 间的垂直度、平行度、倾斜度等。 4）表面质量 指内孔表面粗糙度及表层物理力学性能的要求等。
种六面体零件的主要表面之一。
1）非结合平面：不与任何零件相配合，一般无加工精度要求。 2）结合平面：这种平面多数用于零部件的连接面，一般要求精 度和表面质量均较高。 3）导向平面：如各类机床的导轨面，这种平面的精度和表面质 量要求很高。 4）精密量具表面：如钳工的平台、平尺的测量面和计量用量块 的测量平面等。这种平面精度和表面质量要求均很高。
前导部——起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并 可检查拉削孔径是否符合要求。 切削部——它担负主要的切削工作，其刀齿尺寸逐渐增大，又 分为粗切齿与精切齿两部分。有的拉刀在粗切齿与精切齿之间 还有过渡齿。
校准部——用于校准与修光被切削表面，起到提高工件加工精 度和表面质量的作用。其刀齿尺寸不变。当切削部分的刀齿经 过刃磨尺寸变小后，前几个校准齿依次变成切削齿，所以校准 齿还具有精切齿的后备作用。 后导部——它能在拉削终了前保持拉刀的后几个刀齿与工件间 具有正确的相对位置，防止工件偏斜。 后柄部——只有当拉刀又长又重时才需要，用于支撑拉刀、防 止拉刀下垂。尾部的直径视拉床托架尺寸而定，其长度一般应 不小于20mm。
复习
尺寸链的定义、组成、特征 工艺尺寸链封闭环的查找 尺寸链计算步骤 1.画尺寸链图： 2.确定封闭环 ： 3.确定增环： 4.确定减环： 5.基本公式：
4.1 典型表面加工方法
本章要点
外圆表面加工
内孔表面加工 平面加工 成形表面加工
一、引入
机电产品的类型
◆机器零件的结构形状虽然多种 多样，但是由一些最基本的几何 表面（外圆、孔、平面等）组成 的。 ◆机器零件的加工过程就是获得 这些零件上基本几何表面的过程 ◆同一种表面，可选用加工精 度、生产率和加工成本各不相 同的加工方法进行工。
压等精细加工方法。
孔加工方案的选择
分析图示齿轮孔表面的加工方法：
0.006 0.08 B
其余
8P9
0 ) -0.087
0.02 B
0.05 B 0.08 A
B
φ0.01
Φ88h9(
A
Φ24H7(
+0.021 0 )
25 32
四、平面加工
1、平面概述
平面是组成平板、支架、箱体、床身、机座、工作台以及各
常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
拉削工件
拉削工件
◆ 拉孔是一种高生产率的精加工方法。加工精度可达IT8～ IT7，Ra值可达0.8～0.4μm。 ◆ 拉孔前工件须经钻孔或扩孔；
前柄部——用于将拉刀装夹在拉床的夹头中以传送运动和拉力。
颈部——用于连接头部与刀体，一般在颈部上刻印拉刀的标记 过渡锥——使前导部能顺利进入初孔(工件上予先加工的孔)，起 对准中心的作用。
2）中等精度外圆表面加工
粗车-半精车。用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
尺寸精度达IT10-IT11，表面粗糙度为Ra2.5-10um
3）较高精度外圆表面加工
◆ 粗车-半精车-精车。适用于铜、铝等有色金属件外圆表面的 加工；尺寸精度达IT7-IT9，表面粗糙度为Ra1.25-5um