玻璃生产石油焦粉燃烧系统简介
石油焦粉简介参考资料
石油焦粉石油焦是什么：石油焦（PETroleum coke）是原油经蒸馏将轻重质油分离后，重质油再经热裂的过程，转化而成的产品，从外观上看，焦炭为形状不规则，大小不一的黑色块状（或颗粒），有金属光泽，焦炭的颗粒具多孔隙结构，主要的元素组成为碳，占有80wt%(WT是Weight的英文缩写就是重量百分含量的意思.5WT%相当于50000PPM((PPM是以百万计含量.)))以上，其余的为氢、氧、氮、硫和金属元素。
石油焦具有其特有的物理、化学性质及机械性质，本身是发热部份的不挥发性碳，挥发物和矿物杂质（硫、金属化合物、水、灰等）这些指标决定焦炭的化学性质石油焦的主要用途：是电解铝所用的预焙阳极和阳极糊、碳素行业生产增炭剂、石墨电极、冶炼工业硅以及燃料等。
根据石油焦结构和外观，石油焦产品可分为针状焦、海绵焦、弹丸焦和粉焦4种：（1）针状焦，具有明显的针状结构和纤维纹理，主要用作炼钢中的高功率和超高功率石墨电极。
由于针状焦在硫含量、灰分、挥发分和真密度等方面有严格质量指标要求，所以对针状焦的生产工艺和原料都有特殊的要求。
（2）海绵焦，化学反应性高，杂质含量低，主要用于炼铝工业及炭素行业。
（3）弹丸焦或球状焦：形状呈圆球形，直径0.6-30mm，一般是由高硫、高沥青质渣油生产，只能用作发电、水泥等工业燃料。
（4）粉焦：经流态化焦化工艺生产，其颗粒细（直径0.1-0.4mm），挥发分高，热胀系数高，不能直接用于电极制备和炭素行业。
根据硫含量的不同，可分为高硫焦（硫含量3%以上）和低硫焦（硫含量3%以下）。
低硫焦可作为供铝厂使用的阳极糊和预焙阳极以及供钢铁厂使用的石墨电极。
其中高品质的低硫焦（硫含量小于0.5%）可用于生产石墨电极和增炭剂。
一般品质的低硫焦（硫含量小于1.5%）常用于生产预焙阳极。
而低品质石油焦主要用于冶炼工业硅和生产阳极糊。
高硫焦则一般用作玻璃厂、水泥厂和发电厂的燃料。
石油焦粉用作燃料，其热值较煤炭高；挥发物及灰份较煤炭少，但水份及硫份较煤炭高，常被用来取代窑炉用的煤炭。
玻璃窑炉石油焦粉替代燃油参考资料
玻璃窑炉石油焦粉替代燃油一、替代能源选择目前，国内玻璃行业窑炉使用的燃料为油、煤、气、电，随着产品的不同，燃料的选择也不尽相同，但有一共同点，就是燃料燃烧后不能对玻璃产生污染，因而能替代能源的选择有很大的局限性。
石油焦（Petroleum coke）是原油经蒸馏将轻重质油分离后，重质油再经热裂的过程，转化而成的产品，从外观上看，焦碳为形状不规则，大小不一的黑色块状（或顆粒），有金属光泽，焦碳的颗粒具多孔隙结构，主要的元素组成为碳，占有80wt%以上，其余的为氢、氧、氮、硫和金属元素。
石油焦具有其特有的物理、化学性质及机械性质，本身是发热部份的不挥发性碳，挥发物和矿物杂质（硫、金属化合物、水、灰等）這些指标決定焦炭的化学性质。
石油焦用途：主要用于制取炭素制品，如石墨电极、阳极弧，提供炼钢、有色金属、炼铝之用；制取炭化硅制品，如各种砂轮、砂皮、砂纸等；制取商品电石供制作合成纤维、乙炔等产品；也可做为燃料。
石油焦组分是碳氢化合物，含碳90－97%，含氢1.5－8%，还含有氮、氯、硫及重金属化合物。
其低位发热量约为煤的1.5-2倍，灰分含量不大于0.5%，挥发分约为11%左右，品质接近于无烟煤。
本项目是将石油焦经加工生产石油焦粉，通过输送喷吹燃烧系统等设计、制造、安装调试运行，替代原有燃油系统。
石油焦粉在玻璃熔窑直接燃烧代替重油的适用性分析1）石油焦粉与重油当量热值比较石油焦粉热值约8500～8600kcal/kg，重油热值约9500～9600kcal/kg，燃烧1.05～1.10吨石油焦粉与燃烧一吨重油热值相当。
通过实验，石油焦粉燃烧时火焰温度可稳定在1670～1710℃之间，完全满足玻璃熔化要求。
2）石油焦粉与重油成份比较石油焦各项成份指标与重油类似,石油焦粉燃烧时与重油燃烧火焰长度，扩散面，火焰形状等优于重油或类似，因石油焦燃料特性，火根温度较比重油低。
减轻了碹脚部位的烧蚀，因此使用石油焦粉作为玻璃熔窑燃料不会对熔窑造成异常烧蚀。
玻璃瓶炉窑新浪潮：石油焦粉代替燃油
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
玻璃瓶炉窑新浪潮：石油焦粉代替燃油
一石油焦代替重油燃烧技术概述
阳光窑炉节能环保技术有限公司经过几年时间开发及应用，并成功应
用以石油焦粉来代替燃油玻璃窑燃烧，这样大大的减少的生产企业的生产成本。
以石油焦为原料，经一级破碎、强力研磨、制成一定规格的粉料，通
过总储罐、分料系统、计量控制系统及粉料发送系统等将燃料输送至专用燃烧器，根据不同工业窑炉的工艺条件和要求，燃料定量从燃烧器内喷出并连续、均匀、稳定地燃烧，所产生的高强热量对窑内物料进行有效熔化，最终生产出符合质量要求的各类产品。
该技术包括两种燃烧输送形式：高压系统、低压系统。
其中低压系统投资少，施工周期短，见效快，但控制精度相对较差。
高压系统投资相对较高，施工周期稍长，但系统完善，自动化程度高。
用户可根据自身要求进行选用。
在以燃油为热源的玻璃生产中，燃油的消耗成本在玻璃成本中所占比
例较高。
石油焦干粉取代燃油在不改变玻璃窑结构，不影响正常生产的情况下进行技术改造，较大地降低生产成本，已在许多玻璃厂取得较可观的经济效益。
2005年下半年一家浮法玻璃厂，开始使用石油焦粉，最初使用低压系统，并经无数次试验探索进化到高压系统，现经多家客户使用取得了良好的使用效果，经济效益显着，节能效果可高达20%-40%。
二．系统工作原理
1．工作原理：该技术结合玻璃窑的要求，采用气力输送原理，将石油
焦制成一定粒度的粉料采用特殊设备将其与压缩空气混合成一定比例的呈
专注下一代成长，为了孩子。
石油焦粉燃烧技术
（1）从市场上购买成品粉时，其月效益为：
使用煤焦油：100吨×2930元/吨×30天=879万元
使用石油焦： 100吨×2250元/吨×30天=675万元
月 利 润： 879-675=204万元
（2）自建粉厂制粉时，其月效益为：
使用煤焦油： 100吨×2930元/吨×30天=879万元
服务项目：
一、提供玻璃窑炉干喷石油焦粉的技术改造、工程施工、技术咨询
二、协助玻璃企业建立不同规模的石油焦粉厂
三、为厂家节省燃料成本50%左右。
1、燃用重油与石油焦粉经济性比较分析
热值比较：〔常用标准值〕
重油热值大约10000大卡，石油焦粉热值大约8800大卡，重油与石油焦粉的热值比为；1比1.1～1.17之间（约1.15）, 以此推算在消耗1吨重油的情况下, 需要消耗1.15吨石油焦粉才能达到1吨重油的热值。
石油焦粉系统全年总费用：石油焦粉5152万元+电耗154万元=5306万元
一条500t/d浮法玻璃生产线其采用石油焦粉燃料替代重油燃料
一年可节约燃料成本: 11217万元―5306万元=5911万元
年能耗比值：1―（5306÷11217）=52.7%效益将更加显著。
综上所述，给企业降低了生产成本，带来了巨大的经济效益，玻璃窑炉油改粉系统势在必行，一般油改粉系统工程改造周期60天，改造期间不影响重油及天然气系统正常工作，改造工程的设备投资费用，大约在设备运行50～60天内收回。以石油焦粉来替代重油燃烧，大大降低了企业的生产成本，该技术的全面突破，标致着我公司在玻璃窑炉燃料输送与喷吹燃烧系统领域中，技术处于国内领先水平。
2、燃用石油焦粉与煤焦油经济性比较分析
玻璃燃料用石油焦应用分析
灰分 ，％ 不大于 水分 ，％ 注 ”
０Ｉ３
０Ｉ３
０．５ ３
０．８ １．２
ＳＨ／Ｔ００２９ ＳＨ，Ｉ．００３２
真密度 ｇ／ｃｍ 不大于 粉焦量 （块 粒 ８ｍｍ以下）％不大于
硅 含 量 ，％ 不 大 于 钒含量 ，％不大于
２．０８ ２５ ０．Ｏ８ ０．Ｏ１５
２．１３ 报 告
关 于 石油焦 的质 量标 准 ，目前 还没 有相 应 的 国家 标 准 ，执 行 都 是 中 国石 化 总 公 司牵 头 制 定 的行 业 标 准— —延 迟 石油 焦标 准 ＳＨ０５２７—９２，主 要依 据含 硫 量 分 类 ，再 结 合 用 途 、牌 号 分 为 一 级 品 和合 格 品 ，其 中 合格品有六种类牌号 ，具体指标如表 １所示。
众 所 周知 ，浮法 玻 璃制 造 是一 个 高 能耗 行业 ，能 源 消 耗 主要 是 生 产 过程 中使 用 大量 燃 料 。 随着 我 国 经 济 总量 不 断提 升 ，能 源 需求 迅 速增 长 ，能 源类 产 品 价格逐 步 上涨 。 因此 ，浮法玻 璃企 业燃 料成本 也 随之 上升 ，约 占制造成本 的４０％以上 ，燃料的选择与控制 关 系到玻璃 企业 的生死存亡 。目前玻璃企业所用燃 料种 类有 石油 焦 、发生 炉 煤气 、天 然气 、焦 炉煤 气 、煤 焦油 和 重油 等 ，且 使 用 石 油焦 为燃 料 的生 产线 最 多 ， 而石 油 焦 又 是众 种 燃 料 中 污染 最 为 严 重 的一 种 。 同 时 国 家新 环 保 法 的实 施 对 于玻 璃 企 业 的治 污 也 提 出 了更高的要求 ，所以石油焦作为玻璃生产的燃料值得 研究 。
石 油 焦 的使 用 方 案 主 要 有 两个 工 艺 过 程 ，分 别 为 石 油 焦 的加 工 工 艺 过 程 和 喷 吹工 艺 过 程 。加 工 工 艺 主要 过程 为 ：将 原 料石 油 焦 经 自然 （也 有 采用 加 热 方式 ）脱 水 到水 分不 大 于 ５％，通 过给料 器 送 到颚式 破 碎 机 进 行 预 破 ，将 块 度 控 制 在 ５０ｍｍ以 下 ，由皮 带 机 或 提升 机送 到二 级破 碎 系统 （锤 式破 碎 或 冲击 式破 碎 等），再由布袋式除尘器收集焦粉存于成 品仓 中，经气 力 输 送 到 达 喷 吹仓 。需要 注 意 的是 在 两 级破 碎 前 后 输送过程中都必须加装除铁器进行去铁操作 ，否则会 严 重 影 响设 备 使 用 寿 命 和 焦 粉 的加 工 质 量 。 喷 吹工 艺系统包括焦粉储仓（罐）、喷吹罐 、输粉管路 、供气管 路 、控制系统 、燃烧器等各个单元 ，该方案从喷吹罐 开始后可以每个小炉一套系统 ，也可两个小炉或三个 小炉一套 系统 ，亦或全部小炉一套 系统 ，分开控制有 优势但投资大 ，几种方式在不同企业都有使用。当然 石 油焦 的 喷吹 工艺 还有 一种 低压 系统 ，主要 是焦 粉 的 输 送 方 式 与过 程 控 制 上有 所 不 同 ，都 送 到 喷枪 燃 烧 ， 也 可达 到玻 璃 制造 的工 艺要 求 。
浮法玻璃生产线燃料结构(140219)
浮法玻璃生产线燃料结构
2014年1月1日，国家将开始执行新的《平板玻璃大气污染物排放标准》。
统计数据显示，截至目前，全国约有在产浮法生产线234条，另外还有近77条冷修停产的浮法线。
在这234条在产浮法线中，以石油焦粉为燃料的生产线约有100条左右，约占比例40%；使用煤炭及石油焦粉为燃料的生产线约有45条，约占20%的比例；而使用重油为燃料的生产线只有约20多条，占比例不到10%。
而煤和石油焦粉最大的问题是会产生大量的粉尘和二氧化硫(SO2)。
国家工信部在部署2014年重点工作时，其中六大任务之一就是“加快淘汰落后产能进度，落实‘大气十条’，继续狠抓工业节能减排和清洁生产，单位工业增加值能耗和用水量分别降低4.8％和8％”。
也就是说，围绕这一目标，国家将出台新的节能减排指标标准，但这个标准对于玻璃企业的影响到底有多大，将是不言而喻的。
以石油焦为燃料的玻璃熔窑蓄热室格子体配置
引言一段时间以来，由于受重油和天然气的价格较高和供应短缺等问题影响，有部分玻璃企业采用以石油焦粉为主要燃料的能源使用模式。
使用的石油焦主要是将原油蒸馏分离出的重质油经过热裂解与延迟焦化形成的。
从外观上看，焦炭为形状不规则、大小不均匀的黑色块状（或颗粒）；焦炭颗粒通常具有多孔隙结构，且有金属光泽。
玻璃行业主要使用弹丸焦和海绵焦，其中碳含量达80%以上，其余的为氢、氧、氮、硫和金属元素。
石油焦的使用对原有的玻璃熔窑碱性格子体耐火材料具有较大的侵蚀作用。
大流量高温废气带入的飞料（玻璃原料中的粉尘、高温碱蒸气、燃料中的有害成分如S、NiO以及V2O5等）与硫化物分解后产生的SO2气体等，加剧了对格子体的冲刷和侵蚀。
在格子体上富集的飞料、高温碱蒸气以及硫化物等，与砖体逐渐发生化学反应，生成新的低熔点矿物相，产生体积膨胀，造成砖体气孔增大、结构松弛，加剧了渗透侵蚀，降低了荷重软化温度，加速了砖的损毁，引起蓄热室格子体坍塌堵塞，严重影响玻璃的生产。
因此，应优化蓄热室设计、保证格子体合理使用年限，降低窑炉能耗，根据燃料的使用情况，合理选择格子体砖材料。
玻璃熔窑蓄热室格子体侵蚀原因分析某司1000 t/d浮法玻璃生产线于2011年1月建成投产，采用石油焦和天然气混烧模式。
该线投产后1个月就发现轻微掉砖现象，随着时间延长，掉砖现象越来越严重。
2014年，该生产线蓄热室1#～4#格子体出现坍塌，热修更换格子体，同时变更材质；2017年10月放水冷修，2018年4月点火投产，所采取的格子体配置方式与2014年热修时配置相同，见表1。
2018年10月做内窥镜检查，南3#、南6#、南7#、北3#蓄热室已开始出现顶部下沉现象，但未见明显坍塌。
2018年12月再次内窥镜检查时，北2#～7#，南3#、南5#～7#蓄热室已发现明显坍塌现象，其它部位局部坍塌，见图1。
表1 某司1000 t/d浮法玻璃生产线蓄热室格子体耐火材料配置情况图1 南5#格子体（靠近目标墙）内窥镜照片2019年1月，为详细解析蓄热室格子体坍塌原因，对该线蓄热室底部掉落格子体砖进行取样，并与未使用过的格子体砖进行了化学成分、物相与显微结构对比分析。
石油焦粉燃烧技术介绍
高能复合粉—用于玻璃窑、石墨窑、铝锭窑--------石油焦干粉成套装备与技术应用1项目简介玻璃的生产大多采用燃烧重油、煤焦油或天然气，成本高昂。
成为玻璃制造业的主要成本之一（达50%左右），目前由于重油价格高且持续上扬，使得玻璃生产成本不断提高，给企业带来沉重负担，节能减耗迫在眉捷！南京大学射海科技研究所（南京中正天元能源设备有限公司）经多年的不懈努力，消化吸收国外先进技术，自行研制开发出高能复合粉燃烧新型反应器成套装备，为玻璃厂节能降耗带来丰厚的回报！现提供该项目建议书有四种方案供参考:一、我们节能降耗的技术（一）调和油的生产运用技术1、以煤焦调和油替代煤焦油的技术以煤焦油、石油焦粉和高能煤粉为主原料，采用现代超微粉碎技术和均质乳化技术，将石油焦粉超微化后，使石油焦粉变成可以流动的流体性状，用50％的煤焦油与近50％的超微化的石油焦粉均合，加少许添加剂，采用均质乳化技术，生产出煤焦调和油，该产品性能指标超出煤焦油的指标，而成本低于煤焦油。
以500T/天单线配备，年节约燃料费用为1460万元。
2、重油调和油替代重油的技术（略）（二）干粉直燃系统的运用技术1、干粉直燃系统（略）2、高能粉直燃系统以石油焦粉和高能煤粉为主要原料，采用超微粉碎技术和南大射海科技的粉体在线计量与气力输送技术，辅以少量添加剂，不需调和成油状，而以细粉流体学状态，与空气混合，连续均匀稳定的喷射到炉内进行直燃。
热效率显著提高。
大大降低能耗。
以500T/天单线配备计，与现燃重油对比，一年节约燃料费用为5438.5万元。
（三）秸壳聚能干粉直燃系统的运用技术（略）利国利民，重大发明二、投资成本与经济分析2.1定价: 以热值9500大卡为换算依据,以等热值核算.煤焦油2500元/吨重油3200元/吨石油焦与添加剂(1200+300)元/吨粉煤400元/吨2.2成本核算:（一）调和油的生产运用（略）1、煤焦调和油(以500T/D单线配备)2、重油调和油(以500T/D单线配备)（二）干粉直燃系统的运用1、干粉直燃系统(以500T/D单线配备,与现燃重油对比)n燃料(1200+300)元/吨=1500元/吨n 加工费及电费120元/吨n 装备维护及折旧100元/吨节约燃料费用为3200元/吨-(1500+120+100)元/吨=1480元/吨全年节约燃料费用为1480元/吨×100吨/天×365天/年=5402万元三年节约燃料费用为5402万元×3=16206万元.2、高能粉直燃系统(以500T/D单线配备,与现燃重油对比)（三）秸壳聚能干粉直燃系统(以500T/D单线配备,与现燃重油对比)2.3汇总表以500T/D单线配备,与现燃重油对比三、合作与服务●五种技术方案任您选择，也可分步实施，均有成功的案例。
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玻璃窑炉
石油焦粉燃烧系统简介
石油焦粉燃烧系统工程
(PLC自动控制系统)
技术方案
技术方案介绍
本方案系统技术特点：
a．石油焦粉燃烧系统作为一项节能降耗的新技术,已经在浮法玻璃、格法及压延玻璃等大中小各型玻璃生产线中广泛使用和运行，到目前为止已完成新一代自动化系统的升级换代。
ｂ．使用专用的变频调量输送泵发送粉料，压力可自由调节，粉料在混粉器内获得充分的流化，因此其料流连续均匀，火焰稳定，可控性好。
ｃ．本系统充分采用电磁阀、气动球阀和气动调节阀，系统动作可靠性高，自动化程度高。
所有常用阀门的动作均由自动化系统进行程序控制。
d.使用简单，运行平稳，安全可靠，通过自动化控制系统，
输送泵运行方式不存在堵管现象。
f.即使PLC控制系统瘫痪，短时间内也不影响系统的正常运行，操作仍然简单。
g.实现单枪单泵控制，送粉料由变频气力输送泵控制，送粉空气压力由压力变送器、PLC和电动调节阀组成闭环控制系统连续调节，使燃烧火焰可控性得到保证。
h、与原控制系统兼容性极强。
无论原系统是DCS控制系统
还是PCS控制系统，亦或是仪表和PLC组成的较简单的控制系统，都可以轻易实现无隙兼容。
所以，本系统的优越性不仅在工程建设时间短，系统自动化程度高，更在于以后的运行使用过程中不断体现出极低的运行维护费用。
随着系统运行时间的推移，本技术方案——变频调量输送燃烧系统，其优势更明显。
1.概述
该技术结合玻璃熔窑的生产工艺要求，采用气力输送原理，将石油焦制成一定粒度的粉料（一般在200目左右），采用各种设备将其与压缩空气混合成一定比例的流态物料，通过密封管道喷吹入窑炉燃烧。
本系统构成主要由储气罐、料仓、给料设备、混合输送设备、换向管道、调压充压控制管路、输送控制管路、流化控制管路、吹扫控制管路、自动控制系统构成。
本系统简洁明了，维护简单，施工周期短，火焰与温度可控性好，自动化程度高，正常情况下甲方提供基础平台后2到3个月可完成设计施工。
1.1工程范围：从料仓、喷粉管道、换向装置至1对小炉燃烧喷
枪的系统设计及设备材料的提供。
1.2业主提供条件：
1.2.1业主负责提供土建基础、配电房、小于5欧接地装置及防雨棚建设。
1.2.2设备现场照明，以及不低于27KW的动力电源至我公司配电柜断路器上桩头。
1.2.3并提供压力不低于0.4Mpa，流量不少于10m3/min的净化干燥空气至我公司现场储气罐。
1.3 本工程在石油焦粉料仓下设置变频调量输送装置,通过变频输送泵和混粉器把流化的粉料送到换向传送器，分配到各个小炉内进行燃烧。
1.4输送距离: 最大水平距离约80m；最大垂直升高距离约20m，折合当量长度：≤140m。
1.5业主提供多用燃烧器枪架,以方便我方架设燃烧器.
1.2 石油焦粉的主要参数：
1.2.1石油焦粉堆积比重：0.4-0.5/m3;
1.2.2含水量：≤3%。
1.2.3物料粒径:200目.
1.2.4物料热值:≥8300KCal
2.设计原则
2.1 符合玻璃窑炉生产工艺、系统运行安全可靠、维护方便。
2.2 经济合理，建设时间短，运行费用低，综合效益高。
2.3 设备选型，以实用可靠为原则，具体配置见附件。
3.工艺方案说明
方案采用单枪单泵变频调量输送燃烧系统，PLC系统控制。
3.1工艺布置：
该方案采用我公司独家控制的核心技术组成的变频输送燃烧系统。
3.1.1具体工艺布置：改造原石油焦粉燃烧系统，更新换代只保留原系统的除尘器、储气罐、气缸、PLC部分、通信、上位机、变频器及部分阀门和接头等，其他料仓、输送泵及管路和阀门全部用新的。
整套系统关键设备做到互为备用,在石油焦料仓下设3台变频调量输送泵，用Ø47的输送管道，每台输送泵可以单独控制单侧粉枪燃烧，也可双侧换向燃烧。
输送管道采用无缝钢管。
根据系统配置，可以任意调节粉气配比，管内流速为10-19m/s。
3.2 工艺及设备特点：
该工艺选用变频调量输送泵组成燃烧系统，整个工艺布置
简单。
整个工艺系统具有如下的特点：
3.2.1连续输送，系统运行平稳，完全无堵管现象，安全可靠。
3.2.2料流均匀，火焰长度稳定。
3.2.3系统自动化程度高，可在中控室内操作、监控整套燃烧系统安全稳定运行。
3.2.4管内流速较低且恒定，因而磨损较少，故系统及所有设备寿命长。
3.2.5设备体积小，安装简单，检修方便。
3.3 电气配电及控制：
3.3.1电气配电：石油焦粉燃烧系统装机容量:每对小炉约为
27KW，系统同时运行最大电力负荷约为26.2KW（铭牌功率）。
引取电源由业主提供确定。
燃烧系统电力负荷表
3.3.2控制方式：控制系统采用西门子PLC系统集成控制方式，在控制室设置一台中央控制柜，在设备附近分别设置近地电控箱.
3.3.3喷吹风管上安装一块带变送的可读式压力表和一支智能式的流量压力变送器。
就地压力表测量范围为0～1.6Mpa。
压力变送器的量程为0～0.8Mpa，其工作电压为24VDC，输出4～20mA 电流。
压力变送器将空气母管上的压力和流量传送至可编程控制器上，根据窑炉火焰和温度的需要，工作人员可以通过PC机调节该风管的调节阀控制流量和压力的大小。
3.3.4混粉器出口的喷粉管上安装一支可读式带变送的压力隔膜压力表，其反馈数据的设定阀值控制变频调量粉泵的启停，严防堵管的发生。
3.3.5输送泵利用容积式计量原理，通过上位机可以粗略计量每对小炉使用燃料的多少。
3.3.6通常在料仓侧面安装5到6个阻移式料位计，准确性高，同样显示在PC机上。
3.3.7安装在仓底下的换向传送器，由西门子PLC系统进行时序控制，精确而稳定，既可做到单泵单侧控制，又可双泵单炉控制，并且东西两侧火焰可以保持不同的燃烧特色。
3.3.8所有常用电气设备操作均具备三种操作方式
AUTO/MAN/CAS。
3.3.9所有运行电气设备运行状态信息均进入上位机监控系统。