汽车电器DFMEA-组合仪表系统装置
合集下载
内外饰DFMEA-31 汽车仪表板出风口总成
系 统 ：子 系 统 ：设计职责：零 部 件 ：编 制 人：车型年/项目：
核心小组 ：
3、严重度等级、分类与严重度对应关系、发生频度等级、探测度等级分别见附表一中图表1，图表2、图表3、图表4。
4“DFMEA清单”中每个“零部件DFMEA编号”需超链接至对应DFMEA的sheet表中，每个sheet表右上角中需附带返回键，返回键需超链接至“DFMEA清单”。
（修订）：
1、DFMEA编制时，严格按照每个因素的填写说明进行编制，RPN值已输入函数关系，直接生成。
2、只有修改设计才能降低严重度等级，增加设计确认、验证工作只能减少探测度，通过修改设计来消除或控制一个或多个失效模式的起因、机理来降低频度。
一种失效模式仅有一个严重度。
关键日期：
DFEMA日期（编制）：
设计潜在失效模式及影响分析（DFMEA）
共1 页第 1 页
DFMEA编号：。
汽车车身饰件DFMEA-上装饰件系统
FMEA编 号：
共 1页
第 1页
措施执行后的结果
职责及目
标完成日 期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风 险 顺 序
表面凹陷、缩痕
整车外观不良，影响整车 质量
6
☆
1.材料屈服强度低 2.料厚太薄
CAE表面抗凹性分 析
4
根据CAE分析设 计优化
1
24
隔音隔震效果差
顾客抱怨
1.CAE白车身模
1.间隙不合理
态分析
4 ☆ 2.密封胶膨胀系数选用不 2.根据经验值合
合理
理选取系数及间
隙值
审核/日期：
6 NVH整车性能检查
2 48 批准/日期：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
系统 子系统 零部件 车型/年型
项目
外饰系统 上装饰件系统 侧围外板，顶边梁装饰件，C柱外装饰件
要求
潜在失效模式
失效潜在影响
功能
满足整车外观要求
外观平滑光顺， 线条流畅颜色均
匀
存在缩痕、飞边、分 型线外漏等缺陷
外观不良引起顾客抱怨
设计职责（部门）
车身部
关键日期
核心小组
产品产生变形，结构 扭曲等，产生气泡锁
孔裂纹等
外观不良引起顾客抱怨
4
材料选择不合理
参考成熟车型材料 选择
3
耐老化试验验证
3
36
保证强度要求
构件出现裂纹,易发 生疲劳断裂
影响安全性，影响整车质 量
6
☆
材料性能不能满足要求， 结构设计不合理
CAE分析
4
白车身静刚度试 验
汽车电器DFMEA-车载终端
天线设计不合理； 模块灵敏度配置不合理
。
使用； 天线设计需要阻抗匹
配； 通信模块增加屏蔽 罩，增强抗干扰能
力；
4
线束加屏蔽。
性能测试 性能测试 性能测试
2 20 3 54 3 72
Box升级中断后无法
远程升级中断后无 法正常工作
远程升级中断后T-Box总 成无法正常工作
重新连接升级，导 致T-Box总成无法继 续升级且无法正常
死。
T-Box远程升级支持 断电重连后继续进行 软件后续升级的升级 方式，且升级成功前 旧版本软件依然可以 正常工作(软件回滚)
。
3
B
电池管理方案失效；电 池质量差
优化电池管理方案， 禁止过充过放；电池 充放电技术指标达标
2
1、给T-Box设定休眠
T-Box总成因涉及到国 条件，T-Box总成在
标数据上传功能，故需 KEYOFF&接收不到整
B
接常电；在接常电的情 车CAN报文后进入休
况下如无判断条件，则
眠模式。
3
无法正常进入休眠模式 2、TBOX符合休眠网
。
络管理规范
升级测试 性能测试 性能测试
3 54 2 32 2 24
T-Box自检功能失效
自检功能失效
不能正常自检导致 无法进入正式工作 6
状态
B
CPU故障,自检出现卡死 审核电气原理、技术
6
工作。
1. 不符合国家要求
(断电前10min的信
后备电池失效
整车异常断电后，不能 将数据传输到平台
息上报到平台) 2. 不能上报异常事
8
件
T-Box总成无法进入 休眠模式
T-Box总成在整车休眠后 未进入休眠模式
。
使用； 天线设计需要阻抗匹
配； 通信模块增加屏蔽 罩，增强抗干扰能
力；
4
线束加屏蔽。
性能测试 性能测试 性能测试
2 20 3 54 3 72
Box升级中断后无法
远程升级中断后无 法正常工作
远程升级中断后T-Box总 成无法正常工作
重新连接升级，导 致T-Box总成无法继 续升级且无法正常
死。
T-Box远程升级支持 断电重连后继续进行 软件后续升级的升级 方式，且升级成功前 旧版本软件依然可以 正常工作(软件回滚)
。
3
B
电池管理方案失效；电 池质量差
优化电池管理方案， 禁止过充过放；电池 充放电技术指标达标
2
1、给T-Box设定休眠
T-Box总成因涉及到国 条件，T-Box总成在
标数据上传功能，故需 KEYOFF&接收不到整
B
接常电；在接常电的情 车CAN报文后进入休
况下如无判断条件，则
眠模式。
3
无法正常进入休眠模式 2、TBOX符合休眠网
。
络管理规范
升级测试 性能测试 性能测试
3 54 2 32 2 24
T-Box自检功能失效
自检功能失效
不能正常自检导致 无法进入正式工作 6
状态
B
CPU故障,自检出现卡死 审核电气原理、技术
6
工作。
1. 不符合国家要求
(断电前10min的信
后备电池失效
整车异常断电后，不能 将数据传输到平台
息上报到平台) 2. 不能上报异常事
8
件
T-Box总成无法进入 休眠模式
T-Box总成在整车休眠后 未进入休眠模式
DFMEA-汽车空调 - 系统
3
90
样件装车 试验验证
项目组
对安装结构和功 能部件进行优化
更换滤网
及时清理
4
72
FMEA编号： 页码： 第 页 编制人： FMEA日期（编制）:
潜在失效模式及后果分析 （系统FMEA）
共
页
(修订)
现行设计控制
预防
探测
风 探 险 R 测 顺 P 度 序 N （D） 数
措施执行结果 建议措施 责任及目标完 成日期
采取的措施
要求厂家进行密封 加强出厂进行密 性实验，并出具相 封性试验 关报告
2
48
3D设计改进
CFD
2
32
3D设计改进
CFD
2
32
要求厂家进行相关 对鼓风机进行噪 实验，并出具报告 声试验
2
32
要求厂家进行相关 对压缩机进行噪 实验，并出具报告 声试验
2
32
3D设计改进
进行零部件性能 试验，检查接插 件安装情况
I
蒸发器芯体密封性差 冷凝器密封性能差 制冷剂循环不畅，连 接管路接头密封性能 差
4
由于风道结构造成噪 音大
4
噪音小
大于70dB(A)
不符合法
4
由于风道结构造成噪 音大
4
噪音小
大于70dB(A)
不符合法 规
4
N
鼓风机运转时噪音太 大
4
压缩机运行稳定性 差，噪音大
4
操纵方便
乘员操纵 空调装置操 不方便， 纵手感差或 产生抱怨 操纵失效 。
4
4
4
迅速制冷
8
I
冷凝器制冷量与整车 不匹配，换热能力差
DFMEA 仪表板总成
不能通过法 不能有效阻燃 规
4
F 选用材料质 量差
安装牢固可靠
翘出
影响整车品 质，不美观
3
I
安装卡扣松 脱
4
方案讨 论
失效模式及后果分析 （设计FMEA）
编制人： FMEA日期（编制）:
FMEA编号NO： 页码： 第 1 页
共 1 页
(修订)
现行设计控制
探测
风 探 险 R 测 顺 P 度 序 N （D） 数
仪表板
系统 子系统
潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA）
设计责任： 关键日期：
仪表板总成 部件 年度车型/车辆类型： 核心小组：
项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严 重 度 （S）
频 分 类 潜在失效起因/ 机理 度 （O）
现行设计控制
功能
预防
装饰
卡脚断裂
仪表板易松 动，产生噪 音
3
I
卡脚结构设 计薄弱。
装饰
表面有缩痕
影响外观品 质
3
I
产品料厚不 均匀或有料 厚突变现象
3
置物
杂物盒周边 杂物盒变形， 间隙不均 错位 匀，影响美 观 不能通过法 规Biblioteka 2I产品变形
杂物盒 4 背面加 加强筋 选用通 过法规 4 要求材 质 选用通 过法规 4 要求材 质
R
无刺激性气味
有刺激性气味
4
选用材料质 量差
满足阻燃要求
卡脚后 3 面加加 强筋
置物
杂物盒关闭不 杂物盒无法 紧 正常使用
3
I
杂物盒抠手 卡接量太少
4
方案讨 论
装饰
仪表板前缘与 装配困难 钣金等干涉
汽车车身饰件DFMEA-仪表板总成
点之前，仪表板腰线
以上零部件,突出高度
≤3.2，且小于宽度的
突出高度有问题；
一半，倒角要求；
接触圆角太小；
圆角：前排座椅H点之
CAS及A面评审：
★
刚性支架位置在接触区 前，仪表板腰线以上
域；
零部件,R≥3.2；
2
数据审核： CAE分析、头碰试
2
40
仪表板零件材料选择导 刚性支架位置：覆盖
验实验
致结构刚度过大
★
距离偏小；
比例推荐值10:80:10.
◆出风方向。格栅导向 2.空调除霜风道总面
距离偏小；
积大于等于15000cm2.
2
总布置校核； CAE分析； DV验证试验 PV验证试验
3
54
95%；侧玻璃除霜要
◆开口面积。空调出口
求：25分钟后看清
及各除霜风道风量分配
左外后视镜
不合理；
30分钟后看清右外
◆开口面积。空调出口
组合仪表炫目
合仪表，影响驾 驶安全性和舒适
8
☆
侧窗玻璃直接照射在组 1 在校核DVD屏目时， 合仪表可视区域造成炫 要校核屏目反光问
3
3
72
性。
目；
题，要校核阳光照射
到屏目的范围，不能
超过60%，
驾驶员无法看清
安全法 规
防炫目要 求
仪表板总成零件部 造成反光炫目
光亮件反光炫目
驾驶视野，影响 驾驶安全性和舒
系统 子系统 零部件
内饰系统 仪表板系统 仪表板总成
年型/车型
项目 功能
要求
严 重 潜在失效模式 失效潜在影响 度 数 S
车辆容易燃烧，
汽车空调系统设计DFMEA案例分析
汽车空调系统设计DFMEA案例分析DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于在产品设计阶段识别并解决潜在的失效模式及其影响。
本文将以汽车空调系统设计为案例，探讨如何应用DFMEA来提高汽车空调系统设计的安全性和可靠性。
一、设计失效模式与影响分析（DFMEA）DFMEA是一种以系统化和有序方式对产品设计进行评估和分析的方法。
它的主要目的是识别可能的失效模式、评估其严重程度以及制定相应的纠正和预防措施。
下面我们将根据DFMEA的步骤，对汽车空调系统进行案例分析。
1. 制定DFMEA团队与范围首先，确定参与DFMEA的团队成员，包括汽车空调系统设计的工程师、质量控制专家、测试工程师等。
明确DFMEA的范围和目标，以汽车空调系统各个子系统为分析对象。
2. 识别失效模式对汽车空调系统设计进行全面的分析，列举可能的失效模式。
比如，制冷剂泄漏、温度控制失效、空调系统过热等。
3. 确定失效模式的可能原因针对每个失效模式，分析其潜在的原因，如设计不当、材料选择不当、制造工艺缺陷等。
以制冷剂泄漏为例，可能的原因包括密封件老化、接口松动等。
4. 评估失效的严重程度对每个失效模式进行严重程度评估，考虑其对汽车空调系统性能、安全性和可靠性的影响。
以温度控制失效为例，可能导致车内温度无法调节，对车内乘客的舒适度产生较大影响。
5. 确定控制措施针对每个失效模式确定相应的预防和纠正措施，以减少失效概率和降低失效的严重程度。
比如，在设计阶段增加密封件的检测和更换计划，严格控制安装过程中的接口紧固力矩。
6. 跟踪执行和评估效果实施控制措施后，跟踪其执行情况，并对效果进行评估。
通过实际数据的反馈，不断优化和改善汽车空调系统的设计。
二、汽车空调系统DFMEA案例分析以下是针对汽车空调系统的DFMEA案例分析，以帮助读者更好地理解DFMEA方法的应用。
DFMEA表(新版DFMEA-总装结构)
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
轴套设计 安装尺寸要 格，客户不满
求
意
6
控制臂总 成
保证产品的 安装尺寸要
求
安装尺寸不合 格，客户不满 意
零部件分析
零部件 要素(项
目/接 口)
零部件的功 能，要求，预 期输出及特性
失效原因
壳体
零件的尺寸设 计满足要求
尺寸设计不当
轴套
零件的尺寸设 计满足要求
尺寸设计不当
控制臂
零件的尺寸设 计满足要求
公司名称： 制造地址： 顾客名称： 车型/项目：
项目： FMEA开始日 FMEA修订日 跨职能团
设计潜在失效模式及影响分析 FMEA编号： 过程职责： 保密级别：
版本号：
页 码：
第
页，共
页
编制者/日期：
批准/日期：
范围定义：（针对具体产品详细说明） 1、产品适用车型： 2、客户针对此项目的特别要求：含技术要求、法律合规性、目录和标准零件 3、明确设计控制权及客户对接部门： 4、FMEA团队及会议机制： 5、FMEA完成步骤时间节点及要求:
尺寸设计不当
压装盖 板
零件的尺寸设 计满足要求
尺寸设计不当
齿环
零件的尺寸设 计满足要求
尺寸设计不当
齿型连 接套
零件的尺寸设 计满足要求
尺寸设计不当
O型圈*2
零件的尺寸设 计满足要求
尺寸设计不当
启动准备工作：（针对具体产品详细说明） 1、顾客要求转化清单： 2、FMEA的边界分析证据：设计框图、边界图、示意图、图纸、3D模型 3、类似设计经验教训：物料清单、风险评估、FMEA、防错要求、可制造性和可装配性设计、质量功能展开、质量/可靠性 历史（内部、零公里、现场失效、保修和索赔） 4、技术新颖性、创新程度、设计复杂性、人员和系统安全、网络物理系统 5、产品设计和使用的工况环境情况说明：
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
表盘颜色不符合用户要 求
用户不满意
6
表盘上报警符号及显示 汽车在行驶时，驾
符号的形状不符合用户 驶员难以读取仪表 6
要求
指示值
B
油墨的颜色选用不当
B
表盘上报警符号的形状 设计不合理
规定油墨的颜色标 3 准，并印制样件确 2 36
认
依据用户的产品功 3 能规范的要求制作 2 36
效果图确认
LCD漏白光
项目
功能
前框、面 板：
为仪表的 外观装饰 提供适当
的面； 保护仪表 免受天气 等外部原
因的干 扰；为仪 表中表盘
的固定
指针组 合：指示 各仪表的 正确数值
系统 子系统
部件 年型/车型
组合仪表系统 / /
设计职责（部门）
关键日期 核心小组
要求
潜在失效模式
严
失效潜在影响/后果
重 度
分 类
S
潜在失效原因/ 机理
面板的阻燃性能差 用户装配尺寸超差
影响车辆的安全行 驶
面板与汽车前围贴 合不紧凑
9 A ( D ) 未采用正确的材料
6
B
面板曲率设计不合理
面板表面有折光 面板的透明度差
影响产品指示的可 视性
6
影响产品外观和产 品的指示的可视性
5
前框与面板焊接不可靠 仪表得不到保护 6
B
面板曲率设计不合理
B
选用的材料不合理
固定LCD
调节按钮 和调节 杆:
调整时间 的设置和 里程模式
转化
导光支架尺寸和线路板 的电子元器件之间发生
干涉
装配困难，元器件 受损
5
导光支架上与PCB板配 B 合的端面结构设计不合
理
线路板与导光支架装反 （线路板的正面——即 与后壳无法装配 6
LED焊接面朝下）
导光支架上固定线路板 B 的左、右定位柱的尺寸
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
电子电气部
控制预防
现行设计控制
频
度
控制探测
O
风
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
3
2 54
采用绘图软件中的
2
干涉检查的功能对 产品的装配图进行
2
24
干涉分析
2
2 24
2
2 20
2 耐振动性试验 3 36 2 耐振动性试验 3 36
2
4 48
依据步进电机的图 纸，
3 将指针轴孔径控制 2 36 在Φ0.975±0.005 （mm）
对称的形式
将导光支架上固定
3
调节按钮的圆槽端 面加高即低于表盘
2
36
装配面0.2mm
采用绘图软件中的 干涉检查的功能并 3 和PCB小组联合对产 2 36 品的装配图进行干
涉分析
将LCD导光支架上增 加防错的定位措施 3 ——即将左、右定 2 36 位柱的位置设计为
不对称的行驶
采用绘图软件中的
2
干涉检查的功能， 对产品的装配图进
是对称的
调节按钮的根部漏光
影响产品的外观质 量
6
导光支架上固定调节按 B 钮的圆槽端面的高度过
低，导致漏光
LCD指示失效，出现丢字 段等现象
驾驶员无法读取信 息、给驾驶员错误
的信息
6
B
导光支架用于支撑LCD 的部分结构设计不合理
LCD导光支架与线路板装 LCD上的显示内容颠
反（左、右颠倒）
倒，导致返工
6
LCD导光支架上的左、 B 右定位柱的尺寸是对称
的
调节功能失效
转换模式不可靠 6
B
调节杆上与PCB匹配处 倒勾尺寸不合理
采用绘图软件中的 干涉检查的功能并 3 和PCB小组联合对产 2 30 品的装配图进行干
涉分析
将导光支架上增加 防错的定位措施— 2 —即将左、右定位 2 24 柱的位置设计为不
汽车在行驶时，驾 驶员难以读取仪表
指示值
9
A（D）
表盘上报警符号的形状 设计不合理
依据用户的产品功能 规范的要求制作效果
图确认
3
符合客户要求
2 54
表盘与导光支架之间发 生干涉
生产装配困难
5
B
表盘装配孔的中心位置 及内径尺寸设计不合理
采用绘图软件中的
3
干涉检查的功能对 产品的装配图进行
2
30
干涉分析
器件之间发生干涉
受损
6
B
后壳上支撑PCB板的结 构设计不合理
采用绘图软件中的
3
干涉检查的功能， 对产品的装配图进
2
36
行干涉分析
3
在后壳中设置散热 孔
2
36
采用绘图软件中的 干涉检查的功能并 2 和PCB小组联合对产 3 36 品的装配图进行干
涉分析
MCU处理能力受限
后续扩展功能无法 增加
7
EMI/EMC不合格 电源反接试验不合格
2
24
行干涉分析
后壳： 保护仪表 免受天气 外部原因 的干扰；
为线路 板，前框 组合的支
撑件
MCU
电源模块
用户装配尺寸超差
用户装配困难 6
零件上装车定位孔的孔 B 径尺寸及位置尺寸设计
不合理
因电子元器件长期工作 发热，导致电子元器件 产品的功能失效 6
失效
B
后壳未设计散热孔（不 利于散热）
后壳和线路板的电子元 装配困难，元器件
影响产品的外观质 量，用户不满意
6
表盘上与LCD匹配的窗 B 口尺寸同LCD显示区域
尺寸一致
将表盘上与LCD匹配
2
的窗口尺寸缩小— —即比LCD显示区域
3
36
尺寸小1.0mm
表盘上报警符号的位置 不符合用户要求
用户不满意
5
B
报警符号的位置设计不 合理
驾驶员无法读取信 显示符号之间互相串光 息、给驾驶员错误 6
的信息
B
பைடு நூலகம்
导光支架中各灯室之间 的厚度过小（1.2mm）
依据产品功能规范 3 的要求制作效果图 2 30
确认
3
灯室间的厚度控制 在1.5mm~2.0mm
2
36
导光支 架：对表 盘、指针 的照明、 报警和指 示符号的 显示起导 光作用； 为表盘、 显示片、 LCD、调 节杆等零 件的支撑
件
LCD导光 支架:
前框凸台设计不合理，
造成焊接质量差 面板配合端面设计不合
B
理
零件材料不合理
指针与步进电机轴配合 产品的指示功能失
松
效
6
B
指针轴孔尺寸（Φ 0.99）及公差不合理
指针的照明效果不好
汽车在夜间行驶 时，驾驶员难以准 6 确读取仪表指示值
指针臂的内部导光面的 倾斜角度不合理（20
°） B
指针臂选用的材料不合 理
仪表容易受外界干
扰；同时会影响其 他电子部件无法工
7
1、保作险烧毁
2、TVS烧毁，后续
出现高压仪表存在 7
烧毁的可能性
仪表工作不正常
仪表出现闪屏、小 计里程丢失、时间 8
日期复位，黑屏
1、设计初期对仪表
1、设计初期MCU选型余 所需采集的信号进行
量不足 2、整车需求变化大
依据设计手册和 同类产品的设计结 3 构，将导光面的倾 2 36 斜角度控制在45°
±1°
2
3 36
标盘： 指示汽车 行驶状态
导光支
指针臂颜色不符合用户 要求
用户不满意
6
B
油墨的颜色选用不当
规定油墨的颜色标 3 准，并印制样件确 2 36
认
表盘上的报警符号（如
单位标识km/h、充放电 、低电量、温度、冷却 液位、左转向、右转向 、远光灯、）的形状不