机械加工工艺纪律检查考核
机加工工艺纪律检查表
工艺纪律检查记录表受查单位：机加工车间检查时间：年月日参检人员: 填表人:检查项目检查内容检查情况及问题点（要写明工序、件号、件名、设备等）整改要求标准分数实得分数效果确认一、“三按”执行情况1、图纸、工艺等技术文件是否齐全，做到完整、正确、统一，是否有效版本。
102、是否按工艺规定使用设备、工装、卡具、量具，按规定参数、顺序和方法进行操作和加工。
103、操作者有无操作证，是否有效。
54、原材料、辅料是否符合工艺要求。
5二、原始记录1、是否及时填写自主检查记录，做到真实、规范。
52、质控点是否按规定控制并作好有关记录。
5工艺纪律检查记录表（续页）检查项目检查内容检查情况及问题点（要写明工序、件号、件名、设备等）整改要求标准分数实得分数效果确认三、工装量具刃具1、工装、模具、工具、刃具等是否完好，按规定保养和存放，符合工艺要求。
52、计量器具是否在周检合格期内，有周检合格证。
5四、特殊过程（热处理、焊接工序等）1、是否有操作证和相应的资格证、上岗证等，按规定要求进行操作。
52、是否按规定填写自检和过程控制参数记录。
10五、现场管理1、现场技术文件是否整洁、完好、定置摆放。
52、现场零件和工位器具是否分类摆放整齐并有标识。
53、通道、地面、附件、工具等是否整洁、定置摆放，符合“5S”要求。
5六、其他1、工艺纪律的自检和整改20注：1.各单位进行工艺检查时间可参照其对应的有关内容进行。
对不同受查单位要分别填写本表。
2.空间不够可另加附页。
由技检部负责汇总并进行评分。
机械加工考核【范本模板】
6分
5分
3分
0分
工作态度(6%）
工作主动性、协作性
6分
5分
4分
2分
加分项目
节能降耗（节约资金额度——E)
8分
6分
4分
2分
提高效率（工作效率提高率-—F)
8分
6分
4分
2分
合理化建议所带来的收益(G)
4分
3分
2分
1分
综合得分
制造中心主管评语
签字： 日期: 年 月 日
制造中心经理评语
签字： 日期: 年 月 日
制造中心经理评语
签字: 日期: 年 月 日
人力资源部评语
签字： 日期： 年 月 日
2分
1分
设备维护使用(17％)
使用设备工具的合理性
4分
3分
2分
1分
设备维护保养
5分
4分
3分
1分
设备故障率
4分
2分
1分
0分
7S执行情况（16%)
工作现场、卫生包干区的清洁程度
4分
3分
1分
1分
劳保用品穿戴情况
4分
3分
2分
0分
文明操作及现场定置管理维持程度
4分
4分
2分
1分
安全生产
4分
3分
3分
0分
出勤情况
5分
2分
服从制造中心安排情况
4分
3分
2分
0分
岗位作业指导要求（15％）
岗位作业指导要求执行情况
9分
7分
5分
3分
对质量方针、质量目标及质量要求的理解程度
6分
机械加工考核制度
机械加工考核制度机械加工是一项需要技术扎实和严谨操作的工作，为了保证机械加工质量和提高工人的技术水平，企业需要建立一套完善的机械加工考核制度。
以下是一套可行的机械加工考核制度，旨在提高机械加工人员的技能水平和工作效率。
一、考核目标1.提高机械加工人员的技术水平。
2.提高机械加工部门的工作效率，降低零件加工不合格率。
3.增强机械加工人员的责任感和工作积极性。
4.完善机械加工人员的培训体系，不断提高整体素质。
二、考核内容1.加工工艺能力：包括对零件加工工艺的理解和掌握程度，能否根据图纸和工艺要求合理安排、选择刀具和夹具及加工顺序。
2.加工质量能力：包括对零件加工精度的控制能力，能否按照要求保证零件加工精度，避免因误差导致零件不合格。
3.设备操作能力：包括对机床设备的熟悉程度，能否正确操作机床设备，避免由于操作不当导致的事故和设备故障。
4.工作积极性与责任感：包括对工作的主动性和积极性，能否按时完成工作任务，并对自己的加工质量负责。
5.团队合作与协调能力：包括对工作中团队合作的意识和能力，能否与其他工作人员协调配合，完成共同的目标。
三、考核评分1.考核评分采用百分制，根据考核内容的重要程度和难度确定各项指标的权重，进行加权计算。
2.考核评分分为等级制，根据得分分为优秀、良好、合格和不合格四个等级。
3.每个等级对应的得分范围为优秀（90-100分）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（0-59分）。
4.对于每一项考核指标，都有相应的评分标准和评分参考。
评分标准和评分参考需要定期更新，根据实际工作情况进行调整。
四、考核周期1.考核周期一般为半年或一年一次，具体根据企业的实际情况进行调整。
2.考核周期结束后，根据考核结果对机械加工人员进行奖励和激励措施，同时也需要进行培训和改进计划，提高机械加工人员的短板和不足之处。
五、考核结果的运用1.考核结果作为机械加工人员职业生涯发展的依据，根据考核结果和考核等级确定晋升、岗位调整和薪酬待遇。
工艺纪律检查管理制度(2篇)
工艺纪律检查管理制度为及时检查发现生产中出现的违反工艺纪律的现象并给予纠正，特制定本一、生产车间对工艺纪律检查设立多级管理。
二、班级必须在生产前对生产场所的清洁卫生、工艺条件进行检查。
三、班组在生产过程中必须严格按照工艺规程和岗位标准操作程序进行生产，班组长必须对此进行监督和检查。
四、各生产班组生产结束后都必须按规定做好清场及清洁工作。
五、班组长在工艺纪律检查过程中发现违纪现象应及时指正，并向车间工艺员报告。
六、车间工艺员在生产前必须检查各项工艺条件，合格后进行生产。
七、车间工艺员和班组长在生产过程中都必须对各项工艺条件进行检查，对工艺规程和各种标准操作程序的执行情况进行监督，对出现违纪现象应及时指正并作出相应的处理。
八、车间主任、车间工艺员、班长不定期召开生产班组会议，以加强工艺纪律的管理，保证工艺纪律的切实实施。
九、生产技术部、车间主任应不定期组织技术人员对生产现场进行检查并做好记录。
十、车间每月必须召开一次工艺纪律检查会议，以了解车间工艺纪律执行情况，找出差距，便于改进。
工艺纪律检查管理制度（二）1、目的为加强工艺管理工作，保证公司各单位工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法。
2、适用范围本规定适用于公司各单位的工艺技术管理控制。
3、职责范围技术部是工艺技术控制的归管理单位，负责正常生产的工艺管理工作，组织工艺文件的编制、修订、发放及监督管理。
负责工艺记录的审批登记管理。
负责各生产单位工艺文件执行情况的监督检查与考核工作。
4、规定内容4.1正常生产的工艺管理4.1.1各生产单位必须严格按工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。
4.1.2为确保工艺指标的严格执行，生产单位要对工艺指标执行情况进行巡回检查，并做好记录。
4.1.3技术部组织对各生产单位工艺执行情况进行现场巡检，每月对公司各生产单位进行汇总，对查出的问题进行通报并进行相应的处罚。
4.2工艺变更的管理4.2.1通过技术改造后，工艺需要变动的，技术部应重新编制或修订工艺文件,。
机械加工检验规定
机械加工检验规定1 目的和范围：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制的目的。
本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和分、总成在冷加工过程中的检验和试验。
2 检测依据：过程检验的检测依据及技术支持和标准：按图纸、工艺要求、技术要求执行。
3 检验类别、内容和要求：3.1首件检验：3.1.1在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；a）工作班开始加工的第一个工件；b）调换操作者后加工的第一个工件；c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；d）代用材料后加工的第一个工件。
3.1.2首件检验的依据：a)生产图纸或工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工序控制点）3.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。
首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。
3.1.4检验要求：a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件的外观质量自检，合格后送检验员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
对首件不报检查的，检验员有权拒绝该批零件的检查。
b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。
c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在料块的最顶端。
3.2巡回检验：由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律，原则上每班抽检三次，并做好记录。
机械加工工艺考核试卷
4. 加工误差可能由机床精度、刀具磨损、工件材料变形等引起。措施包括提高机床精度、定期检查刀具、合理选择加工参数、使用夹具等。
4. 车削加工中，车刀的主偏角是______与______的夹角。
5. 金属材料的力学性能包括______、______和______等。
6. 热处理工艺中，______可以降低材料的硬度，提高其韧性。
7. 铣削加工时，顺铣和逆铣的主要区别在于______的方向。
8. 量具按照其用途可分为______量具和______量具。
C. T指令
D. S指令
15. 下列哪些因素会影响铣削加工的表面粗糙度？（ ）
A. 刀具磨损
B. 切削速度
C. 进给量
D. 机床振动
16. 下列哪些是常用的螺纹加工刀具？（ ）
A. 螺纹车刀
B. 螺纹铣刀
C. 丝攻
D. 钻头
17. 下列哪些方法可以提高机械加工的生产效率？（ ）
A. 优化加工工艺
B. 使用高效率机床
A. 硬度
B. 导电性
C. 熔点
D. 抗拉强度
12. 常见的金属材料强化方法有哪些？（ ）
A. 冷加工
B. 热处理
C. 化学处理
D. 电镀
13. 下列哪些加工方法适用于精密加工？（ ）
A. 磨削
B. 铣削
C. 超精密加工
D. 锻造
14. 数控编程中常见的指令类型有哪些？（ ）
A. G指令
B. M指令
12. ABC
13. AC
14. ABCD
15. ABC
工艺纪律
引言
过去一谈工艺纪律，往往局限于生产操作上，认为违反 工艺纪律就是操作工人的过错，工艺贯彻率只作为考核 生产工人、班组、车间的指标，这种认识显然是片面的。 根据国内很多企业的统计，由于管理工作，如图样、工 艺文件、设备、工装、量检具等不合格造成违反工艺纪 律 的 ， 约 占 70%~80% ， 而 由 于 操 作 违 纪 的 公 占 有 20%~30%，符合20：80原则，与国外企业的统计资料基 本相符。
b
10
工艺纪律的主要内容
3. 量仪的技术状况
量具、仪器和试验设备是贯彻工艺的检测手段，其技术 状况直接影响产品质量，在用量仪的周检率和合格率应 达到98%以上，达不到上述要求时，即为违纪。
4.材料、在制品符合工艺要求
原材料的材质和规程，半成品的形状、粗糙度和加工余 量应符合工艺规程文件的要求，达不到上述要求时即为 违纪。
b
11工艺纪律的主要内容5.操作者贯彻工艺操作者贯彻工艺规程，遵守工艺纪律是很多工序保证稳定生产优质 制品的支配性要素，工艺纪律对操作者的要求有以下6项：
（1）技术等级应符合工艺文件夹规定，实际等级与评定的工资等 级应一致。
（2）实行定人定机定工种（即三定）。精、大、稀、关设备的操 作者，应经考试合格并取得设备操作证。
b
14
工艺纪律的主要内容
7.检验的正确性和及时性
工艺纪律对检验的要求主要有以下大5项： （1）正确性 检验人员应努力做到不错不漏检，以减少不合格的在 制品或成品件流入下序或装配。 （2）及时性 实行首检、巡检和完工检，及时发现生产中可能发生 的违纪问题，保证工艺的贯彻，加工完成后的在制品，应及时检验 及时转序，避免在制品积压，影响定置管理。 （3）不损坏在制品 防止在检验过程中损坏在制品，特别是工艺基 准，造成废品或影响下序加工。 （4）质量跟踪 要建立质量跟踪卡,作好记录,发现质量问题,能及时 找到并剔除不合格品. （5）不合格品管理 对不合格品应及时打上标记并抽出,不准将不 合格品混入合格品转序.
工艺纪律检查管理制度范本
工艺纪律检查管理制度范本一、总则工艺纪律是企业生产组织中的重要环节，对保证产品质量、提高生产效率和增强企业竞争力具有重要意义。
为加强工艺纪律的管理，提高生产效率，制定本工艺纪律检查管理制度。
二、检查管理的目的1. 提高工艺纪律的执行力，确保产品质量；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 保障企业的安全和环境。
三、检查方式和频次1. 定期检查采用定期检查的方式，按照生产计划和工艺流程的要求，对各个工段进行检查，发现问题及时纠正。
2. 不定期检查针对各个工段的特殊情况，进行不定期的检查，确保工艺纪律的执行情况。
四、检查内容1. 工艺参数对各个工段的工艺参数进行检查，确保参数符合要求，并能够正常运行。
2. 设备运行情况对关键设备进行检查，确保设备能够正常运行，发现问题及时处理，并对设备进行维护保养，防止故障发生。
3. 人员操作纪律对各个工段的操作人员进行检查，确保他们按照规定的标准进行操作，不得擅自改变工艺纪律。
4. 安全生产对生产现场的安全情况进行检查，确保员工的人身安全和设备的安全运行。
五、问题处理1. 对发现的问题进行记录，及时通知责任人进行整改；2. 整改问题要有具体的时间要求和整改措施，并对整改情况进行跟踪和检查；3. 发现问题严重或者屡教不改的，上报主管部门进行处理。
六、效果评估建立反馈机制，通过对问题整改的跟踪和检查，及时发现问题，并评估整改后的效果。
七、责任追究1. 对于不按照规定执行工艺纪律的人员，要进行批评教育，并视情节轻重给予相应的处罚；2. 对于发现问题不及时报告或者故意隐瞒问题的，要进行严肃处理。
八、附则本制度自颁布之日起执行。
对于未尽事宜，按照相关规定进行处理。
这是一个简要的工艺纪律检查管理制度，旨在加强对工艺纪律的管理，提高生产效率和产品质量。
在执行过程中，要注重团队合作，密切配合，严格执行制度，以确保工艺纪律的有效执行。
同时，也要加强对员工的培训和教育，提高工艺纪律的重要性意识，做到由内而外的推动，实现企业的持续发展。
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四
（1）现场工艺过程卡包括热处理工艺卡或热处理转序 卡代用卡上未填写钢号、炉号、跟单号，每一项
（2）需化验分析的各部位无化验，无化验结果单，每
工 一项
（3）工艺要求需监控的各部位无监控、无监控记录，
每一项
艺
（4）在改变产品材料时没按程序办理代用手续，每一
项
操
（5）各磨削工序和刃磨工序是否存在野蛮操作和磨糊
（3）检查3-5份质量反馈单，内容没按规定填写，填 写不正确，处理不当，每一项
（4）检验台帐无记录及记录不详细，每一项 1、分公司、车间有安全、生产管理制度
2、分公司、车间不存放与生产无关的杂物，物流和 人行的道路畅通，标志线清晰。
3、工作现场无积油、积水、无垃圾、无过多的切屑 六 堆积，各序工件摆放整齐有序。
艺
（4）关键工序的工艺文件与在线产品之间不统一，即
不能指导生产又无修正措施，每一项
文
（5）任抽现场3种产品的流通工艺文件与图纸、技术 标准及相关文件没达到完整正确统一的，每一处 件
表和汇总表，每一项
（2）明细表、汇总表的填写不正确，更改无手续，每 一项
（4）检验出的问题未按规定程序处理，做了超出权限 处理的，每一项
五
（5）检验后的再制品、成品未按定置管理要求摆放，
每一项
2、不合格品的管理 检
（1）不合格品未及时打上标记或未及时隔离，每一项
验
（2）报废的产品未按定置管理规定处理或存放，每一
项
（3）不合格产品和报废的产品，无记录，每一项次
3、检验的正确性 （1）错检，每一项 （2）漏检，每一项
2、工艺文件是否正确、统一，有效
（1）工艺文件内容、图面不能保证与产品图样、技术 标准相统一，失去正确性，每一项
一
（2）工艺规程、检验规程、工艺守则、关键工序作业
指导书，是否为有效的版本，每一项
检查结果
工
（3）产品的全套工艺文件之间不统一或更改遗漏。技 术文件没有装订成册，装订成册不整齐美观，每一项
（7）机床设备无安全防护和防护设施不完全者，每一 项
（8）对于有毒、有害作业的部位，无防护措施，每一 三项
2、操作者是否有本机操作证或特殊工种上岗证
设
（1）经证明有而没在操作现场或遗失者，每一项
（2）没有设备操作证，每一人次 备
（3）没有特殊工种上岗证，每一人次
操
3、关键工序是否定机、定员
（1）长期顶替、无机床操作证或上岗证，每一处 作
现象，每一项次
作
3、清洗液、冷却液是否按工艺要求配制或外购
其中每一项
4、成品清洗、防锈、内外包装是否符合工艺要求
（1）防锈纸、防锈油是否有出厂合格证或进厂检验 单，每一项
（2）成品库每发现一处磕碰、锈蚀的产品，每一项
（3）成品内外包装不符合工艺文件要求，每一项次
5、切削试验 （1）进行切削性能试验或寿命试验的产品无记录或漏 记，每一项次 （2）切削试验报告单和寿命试验报告单，切削参数不 正确或填写不完全，每一项次
4、工具箱、工作台（包括钳工台）、检验台、及料 环 架等工位器具上、下、内、外物品摆放整洁。
境
5、材料、锻件、毛坯、在制品、半成品、成品等摆
放整齐有序，有标志。
6、操作人员应穿戴必要的劳动保护用品（机床操作 女工应戴工作帽，不得穿高跟鞋），违反规定的穿戴，每 二人次
滚丝轮
检查人：
2020 年 4 月 28 日
5、管理制度的控制
（1）分公司、车间没有工装管理制度，工装管理员 （定职或兼职），每一项
（2）管理制度执行情况，没有定期检查、无记录，每 一项
（3）工装、工具库无定置管理，无物种标识卡，每一 项
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检查结果
滚丝轮
类别
检查内容
1、使用的设备是否符合工艺要求
（1）与工艺要求不符，每一项
装
（1）抽三名在线操作者，检查提问工装工作原理，不
正确者，每一项
备
（2）使用方法不当，每一项
（3）量具没按其特性摆放，每一项
4、工位器具是否完好、实用、能否正确使用
（1）工位器具不配套，没有按定置管理规定摆放，每 一项
（2）工位器具残损不全，工具箱内的工具、量具、器 具等没有定置摆放，每一处
（3）工位器具杂乱不实用或使用不当造成工件磕碰、 划伤者，每一项
（2）工艺装备使用完毕后，没有及时清理、复位、防 护，没有按其特性摆放并及时入库，每一项
二
（3）关键工艺装备是否进行定期检查，检定。若发现 在检定书有效期以外的工艺装备还在使用，每一项
工
（4）转序运输工具、装载工具（例如：托盘、支架 等），不符合产品特性要求和不完好的，每一项 艺
3、能否正确使用各种工艺装备
（3）现场出现的工艺问题工艺人员没有及时到位并未 按程序解决，每一项
（4）现场使用的工艺参数、工艺材料和二级工具不能 保证产品质量，每一项
（5）特殊工种是否熟悉本工序的工艺要求
a) 锻造操作工，不了解锻造工艺、未按锻造工艺参 数操作，每一项
b) 热处理操作工，不了解工艺要求，未按热处理工 艺参数操作，每一项
（2）检查工装的结构和安装方式是否合理，关键的尺 寸精度、粗糙度不能满足制造工艺要求，每一项
（3）工艺装备与图纸不统一，使用了影响产品质量的 不合格的工艺装备，每一项
（4）使用了没有质量保证文件的外购量具，每一项
2、各类工艺装备是否完好 （1）现场使用的工艺装备有损坏、缺损和不符合工艺 技术要求的修改，每一项
（3）切削试验用坯无材质，无硬度标识，每一项
类别
检查内容
第 4 页，共 10 页
滚丝轮 检查结果
1、“三检”制度的执行
（1）在线使用的量具、量仪，未在检定合格证书的有 效期内，每一项
（2）未严格按照首检、序检（巡检）、完工检验程序 进行，无记录，每一项
（3）检验出的问题是否记录并及时处理，未记录、未 及时处理，每一项
（2）未定机、定人，每一处
4、是否熟悉操作要求
（1）对工作、工装的安装工艺和安全操作不熟悉，每 一项
（2）机床设备需加润滑油的部位未及时加油，未观察 油镜，油缸无油，每一处
（3）设备负载前未进行空运转检查，每一处
5、是否按设备操作规范进行操作 （1）违反设备操作规范要求进行操作，每一处 （2）违反机械安全操作规程操作的，每一人处
（3）技工在操作前没有检查设备电气、测量仪表、机 械保护装置等。没有检查设备的准确性、灵敏性和转动或 移动部件等运转正常，带故障工作，每一处
类别
检查内容
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检查结果
滚丝轮
检查结果
1、是否熟悉本工序的工艺要求
（1）未按工艺要求和相关的技术要求操作，每一项
（2）关键工序，未按质量控制点的操作指导书操作， 每一项
（2）没有达到设备过完好率85%的要求，没有整改措 施，每一项
（3）分公司、车间进电设施及输送线路，没有定期检 查，每一项
（4）分公司、车间内的动力电路、照明电路不整齐有 序，不安全可靠，乱接临时代用线，每一项
（5）没有设备管理制度，无设备技术状况台帐，每一 项
（6）设备没有按规定进行定期检查、维护、保养，无 记录，每一项
（3）脱离工艺生产，不按规定办理审批手续，每一项
（4）抽三种以上工艺过程卡片，在生产过程中实际执 行不好的，每一项
（5）抽三名在线操作者，在生产过程卡片或作业指导 书或工艺守则，每一项
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滚丝轮
类别
检查内容
1、工艺装备与产品工艺是否统一
（1）现场的刀具、夹具、量具、辅具与工艺装备图及 工艺规程不符，每一项
机械加工工艺纪律检查考核记录
类别
检查内容
1、产品技术标准、产品图纸、工艺基础标准、产品 工艺文件及关键工序的工艺文件是否齐全完好
（1）上述必备的技术文件缺项、缺页、损页和模糊不 清未及时补充和更换，每一项
（2）工艺文件不按程序编制或更改手续不全，每一项
（3）任抽两种在线产品的工艺文件，不完整、不完 全，影响产品制造的，每一项
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滚丝轮 备注
第 6 页，共 10 页
滚丝轮 备注
第 7 页，共 10 页
滚丝轮 备注
备注 第 8 页，共 10 页
滚丝轮 备注
第 9 页，共 10 页
滚丝轮
日 第 10 页，共 10 页