统计质量控制案例分析
质量控制的案例
质量控制的案例1. 案例背景在制造业中，质量控制是确保产品符合预期要求的关键过程。
本案例将介绍一个汽车制造公司如何通过质量控制措施提高产品质量，减少缺陷率，并提升客户满意度。
2. 目标该汽车制造公司的目标是降低产品缺陷率至每万辆车不超过100个，并提升客户满意度至80%以上。
3. 流程3.1 原材料采购该公司与可靠的供应商建立了长期合作关系，确保原材料的质量符合标准。
每批原材料都经过严格的检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面。
3.2 生产线控制生产线上设置了多个关键检测点，以确保每个工序的质量符合要求。
例如，使用自动化设备进行焊接时，通过检测焊点的强度和密封性能来排除缺陷产品。
3.3 过程监控通过实时数据采集和监控系统，该公司能够追踪每个车辆的生产过程，并及时发现异常。
如果某个环节出现质量问题，工作人员会立即采取纠正措施，以避免进一步的缺陷。
3.4 最终检验每辆车在离开生产线前都要经过最终检验。
检验员会对车辆的外观、性能、安全等方面进行全面检查，确保每辆车都符合质量标准。
4. 数据分析该公司使用统计方法对生产数据进行分析，以发现潜在的质量问题。
例如，通过统计不同工序的缺陷率，可以确定哪个环节需要改进，并采取相应的措施。
5. 持续改进该公司定期组织质量改进项目，以提高质量控制的效果。
员工被鼓励提出改进建议，并参与质量培训，以提高质量意识和技能。
6. 成果通过质量控制的努力，该汽车制造公司成功降低了产品缺陷率，每万辆车的缺陷率已经降低到80个以下。
同时，客户满意度也得到了显著提升，超过了80%的目标。
7. 结论本案例展示了一个汽车制造公司如何通过质量控制措施提高产品质量和客户满意度。
这些措施包括原材料采购的严格检验、生产线上的关键控制点、过程监控、最终检验、数据分析和持续改进。
通过这些措施的实施，该公司成功实现了产品缺陷率的降低和客户满意度的提升。
质量控制的案例与经验
质量控制的案例与经验质量控制是确保产品或服务符合特定标准和客户需求的关键过程。
本文将介绍几个关于质量控制的案例，并分享一些实践经验，以帮助读者了解如何有效管理和提高产品或服务的质量。
一、案例一：汽车制造业汽车制造业在质量控制方面经历了许多挑战，但它也提供了许多有益的经验教训。
在这个行业中，质量控制起着至关重要的作用，因为任何质量问题都可能导致事故发生。
汽车制造商通过采用严格的检测标准、质量检查和质量保证措施来提高产品质量。
此外，他们还采取了定期的质量生产审核和设备校准来确保生产流程和设备的稳定性。
案例二：餐饮业在餐饮业，质量控制是每个餐厅成功运营的关键因素之一。
为了提供一致的美食品质，餐厅采取了一系列措施来确保食品安全和卫生。
首先，餐厅会定期进行食品供应商的审查，并确保他们的产品符合食品安全要求。
其次，餐厅会建立严格的食品处理流程，包括原材料存储、加工和烹饪等环节的控制，以确保食品质量。
此外，餐厅还进行定期的卫生检查和员工培训，以确保员工对食品安全和卫生的重要性有清晰的认识。
经验分享：1. 确定质量标准：对于每个行业和产品来说，都需要有明确的质量标准。
这些标准可以是行业标准、客户要求或内部规定，但关键是要确保所有相关人员都理解和遵守这些标准。
2. 建立流程和控制措施：制定质量控制相关的流程和控制措施是确保产品或服务质量的重要步骤。
这些控制措施可以包括检测和测试、员工培训和设备维护等。
3. 使用统计工具和技术：统计工具和技术可用于收集和分析质量数据，帮助快速发现潜在的质量问题并采取相应的纠正措施。
这些工具和技术可以包括过程能力分析、直方图、控制图等。
4. 持续改进：质量控制是一个持续改进的过程，需要不断收集反馈意见，并根据市场需求和技术发展进行相应的调整和改进。
总结：质量控制是每个行业都应该重视的关键要素。
通过案例分析和经验分享，我们可以了解到不同行业在质量控制方面的成功做法和经验教训。
无论是制造业还是服务行业，质量控制都是确保客户满意度和市场竞争力的重要环节。
统计法律案例及分析报告(3篇)
第1篇一、案例背景近年来，随着我国统计法治建设的不断深入，统计法律案例日益增多。
本报告选取一起具有代表性的统计法律案例进行分析，旨在揭示统计法律问题，提高统计法治意识。
案例一：某市统计局违规公布统计数据案（一）案情简介2018年，某市统计局在未经上级统计局审核的情况下，擅自公布本年度GDP、固定资产投资等统计数据。
上级统计局在发现此事后，立即进行调查核实。
经查，某市统计局在公布统计数据时，未严格按照统计法律法规执行，存在违规行为。
（二）处理结果根据《中华人民共和国统计法》相关规定，某市统计局负责人被行政记过处分，直接责任人被行政警告处分。
同时，上级统计局对该市统计局进行了通报批评，并要求其立即整改。
二、案例分析（一）案例性质本案例涉及的主要法律问题为统计法律法规执行不严格、违规公布统计数据。
具体表现为：1. 某市统计局在公布统计数据时，未按照《中华人民共和国统计法》第二十条的规定，经上级统计局审核；2. 某市统计局未按照《中华人民共和国统计法》第二十一条的规定，对统计数据质量负责。
（二）案例分析1. 统计法律法规执行不严格《中华人民共和国统计法》明确规定，统计机构和统计人员必须依法履行职责，不得擅自公布统计数据。
某市统计局在未经上级统计局审核的情况下，擅自公布统计数据，违反了统计法律法规。
2. 违规公布统计数据统计数据是反映国家经济社会发展的重要依据。
某市统计局违规公布统计数据，可能导致以下后果：（1）误导社会公众，影响社会稳定；（2）损害国家利益，损害统计数据的公信力；（3）影响政府决策，导致决策失误。
三、案例启示1. 加强统计法治宣传教育统计法律法规是保障统计数据质量的重要依据。
各级统计机构和统计人员应加强统计法治宣传教育，提高法治意识，自觉遵守统计法律法规。
2. 严格统计执法监督检查统计执法监督检查是维护统计法律法规权威、保障统计数据质量的重要手段。
各级统计部门应加大执法监督检查力度，对违规行为依法进行查处。
质量控制中的统计分析方法
在质量控制中，主成分分析可用于减 少数据集的维度，揭示隐藏在大量数 据中的重要模式和关系。这有助于更 好地理解生产过程中的关键因素，并 优化质量控制策略。
05
统计分析方法在质量控制中的实 践案例
案例一：某制造企业的质量控制分析
总结词
通过统计分析方法，该制造企业成功地提高了产品质量和生产效率。
02
统计分析方法在质量控制中的应 用
描述性统计
描述性统计
通过收集、整理、归纳和描述数 据，提供有关数据的基本信息， 如均值、中位数、众数、标准差 等，帮助我们了解数据的分布特
征和规律。
数据可视化
利用图表、图像等形式直观展示 数据分布、趋势和异常值，有助
于发现数据中的模式和规律。
数据清洗
对数据进行预处理，如缺失值填 充、异常值处理等，以提高数据
详细描述
该制造企业采用了一系列统计分析方法，如控制图、过程能力指数和回归分析，对生产过程中的关键变量进行监 控和优化。通过这些方法，企业及时发现并解决了生产过程中的问题，显著提高了产品质量和生产效率。
案例二：某医疗器械生产企业的质量控制研究
总结词
该医疗器械生产企业通过统计分析方法，确保了产品的安全性和有效性。
施进行改进。
控制图分析
总结词
控制图分析是质量控制中常用的统计分 析方法，用于监控过程性能并识别异常 波动。
VS
详细描述
控制图通常由中心线（CL）、上控制限 （UCL）和下控制限（LCL）组成。通过 将数据点绘制在控制图上，可以监测过程 是否处于控制状态。如果数据点超出控制 限或连续上升或下降，则表明过程可能存 在异常波动。此时应及时采取措施进行调 查和纠正，以确保过程的稳定性和产品质辑 2024-01-06
质量控制案例分析
质量控制案例分析一、引言质量控制是指通过一系列的管理活动，以确保产品或服务符合预期的质量标准。
在现代商业环境中，质量控制是企业成功的关键因素之一。
本文将通过案例分析的方式，详细探讨一个质量控制案例，以便更好地理解质量控制的重要性和实施方法。
二、案例背景ABC制造公司是一家专注于生产电子产品的企业。
最近，该公司的某款新产品在市场上出现了质量问题，导致客户投诉和退货增加。
公司高层决定进行质量控制案例分析，以解决这一问题。
三、问题分析1. 问题描述：产品质量问题主要表现在电池寿命短、外壳易碎和屏幕显示不稳定等方面。
2. 影响程度：质量问题导致客户投诉和退货增加，对公司声誉和销售额造成负面影响。
3. 原因分析：通过对产品生产过程的分析，发现以下可能的原因：a) 供应商问题：可能是原材料质量不稳定或供应商未按要求进行质量检测。
b) 生产工艺问题：可能是生产线操作不规范或设备老化导致生产质量下降。
c) 设计问题：可能是产品设计不合理或测试不充分导致质量问题。
四、解决方案1. 供应商管理：与供应商合作，确保原材料的质量符合要求，并建立供应商质量评估体系。
2. 生产工艺优化：对生产线进行全面检查，修复设备故障，培训员工操作规范，并建立质量控制流程。
3. 产品设计改进：与研发团队合作，改进产品设计，增加产品测试环节，确保产品质量稳定。
4. 质量检测加强：增加质量检测频次，建立严格的质量检测标准，并对产品进行全面检测。
五、实施效果评估1. 数据收集：收集质量控制方案实施后的数据，包括客户投诉量、退货率和产品质量指标等。
2. 数据分析：通过对数据进行统计和分析，评估质量控制方案的效果。
3. 结果评估：根据数据分析结果，评估质量控制方案的有效性，并对方案进行调整和改进。
六、结论通过对该质量控制案例的分析和解决方案的实施，ABC制造公司成功解决了产品质量问题。
供应商管理、生产工艺优化、产品设计改进和质量检测加强等措施的实施，显著提升了产品质量，减少了客户投诉和退货，提升了公司的声誉和销售额。
产品质量控制方法与工具的应用案例
产品质量控制方法与工具的应用案例在当今竞争激烈的市场中，保证产品质量的关键因素之一是有效的质量控制方法与工具的应用。
本文将通过案例分析的方式，探讨几种常用的产品质量控制方法与工具的应用，以期对读者有所启发。
一、统计质量控制（Statistical Quality Control，SQC）统计质量控制是一种基于统计学原理的质量管理方法，通过收集大量数据并进行统计分析，以评估和改善产品质量。
下面以某电子产品公司为例，说明SQC在产品质量控制中的应用。
该公司生产的某型号手机屏幕存在一定的质量问题，表现为屏幕颜色不均匀。
为了解决这一问题，公司决定采用SQC进行质量控制。
首先，他们收集了一批手机屏幕颜色参数的数据，如亮度、色温等。
然后，通过对数据进行统计分析，确定了颜色不均匀的具体原因，并找到了合适的调整参数的方法。
最后，他们在生产线上设置了一套监测机制，通过实时监测屏幕颜色参数，及时调整生产工艺，确保产品达到预期质量要求。
通过以上案例可以看出，SQC方法可以帮助企业发现质量问题的根本原因，并通过统计分析找到解决问题的途径。
这种方法在实践中被广泛应用于各个行业，对提高产品质量具有重要作用。
二、故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）故障模式与影响分析是一种系统性的方法，用于评估和优化产品设计和生产过程，识别潜在的故障模式并采取措施进行预防和纠正。
下面以汽车制造行业为例，说明FMEA在产品质量控制中的应用。
某汽车制造商在设计新车型时，引擎故障率较高，给企业造成了重大损失。
为了解决这一问题，他们采用了FMEA方法。
首先，他们对引擎的各个组件和相关操作进行分析，识别潜在的故障模式。
然后，确定每个故障模式的严重程度、发生概率和探测能力，并对其进行评估。
最后，他们制定了一系列的预防和纠正措施，包括改进设计、加强质量检查等。
通过实施这些措施，汽车制造商成功降低了引擎故障率，提高了产品质量。
质量控制七大手法应用案例分析
质量控制七大手法应用案例分析在现代生产与服务领域中，质量控制是确保产品和服务质量的重要手段。
为了提高质量控制的效果，人们总结出七大手法，即：检查法、检测法、检验法、试验法、观察法、测量法和统计法。
本文将通过分析几个实际案例，探讨质量控制七大手法的应用情况以及效果。
案例一：汽车制造业在汽车制造业中，质量控制是确保汽车性能和安全的关键环节。
以一家汽车制造公司为例，该公司运用质量控制七大手法来确保产品的质量。
首先，通过检查法，他们检查原材料的质量，确保所有零部件符合标准。
其次，他们使用检测法进行自动化生产线的监控，及时发现并解决生产过程中的问题。
再次，他们采用试验法对新设计的车辆进行车辆碰撞和安全性能等各方面的试验。
同时，通过观察法，员工可以发现任何可能的缺陷，并及时进行修复。
此外，测量法和统计法也被广泛应用于车辆性能和质量的监控。
这些质量控制手法的结合，使该公司能够提供高品质的汽车产品。
案例二：医疗服务行业质量控制在医疗服务行业中尤为关键，涉及到患者的生命安全和健康。
某家医院通过七大手法进行质量控制，在医疗服务中取得了显著的成效。
首先，他们使用检查法和检测法，对医院环境、医疗设备以及医生和护士的资质进行检查和监测，以确保工作环境和基础设施符合标准。
其次，他们应用检验法对各类医疗项目进行检验，确保诊疗过程按照规范操作。
然后，采用试验法对新的医疗技术和药物进行临床试验，并观察和测量其疗效和副作用。
最后，通过统计法对患者的满意度和医疗事故等数据进行统计分析，为医院质量改进提供科学依据。
这些手法的综合运用，提升了医疗服务的质量和安全性。
案例三：软件开发行业在软件开发领域，质量控制能够决定产品的用户体验和市场竞争力。
一家软件开发公司运用质量控制七大手法，在产品开发过程中取得了显著的成果。
首先，他们运用检查法对需求和设计文档进行检查，以确保软件开发的方向和目标与客户需求一致。
然后，通过检测法对代码进行静态和动态的测试，发现潜在的编程错误和逻辑问题。
SPC案例分析
SPC案例分析在当今竞争激烈的制造业环境中，质量控制成为了企业生存和发展的关键。
统计过程控制（Statistical Process Control，简称 SPC）作为一种有效的质量控制工具，已经在众多企业中得到了广泛的应用。
本文将通过一个具体的案例，深入探讨 SPC 在实际生产中的应用和效果。
一、案例背景我们选取的案例是一家汽车零部件制造企业，该企业主要生产发动机缸体。
在过去的一段时间里，客户对产品的质量投诉不断增加，主要问题集中在缸体的尺寸精度不符合要求，导致发动机装配过程中出现故障。
为了解决这一问题，企业决定引入 SPC 方法进行质量控制。
二、SPC 方法的实施过程1、确定关键质量特性首先，企业的质量控制团队与生产部门合作，通过对产品设计要求和客户反馈的分析，确定了发动机缸体的关键质量特性，即缸体的内径尺寸和圆柱度。
2、数据采集在生产过程中，质量控制人员每隔一定时间从生产线上抽取一定数量的缸体样本，使用高精度测量仪器对关键质量特性进行测量，并记录测量数据。
3、控制图的绘制将采集到的数据输入到统计软件中，绘制均值极差控制图（XR 控制图）和均值标准差控制图（XS 控制图）。
控制图的横坐标表示样本序号，纵坐标表示测量值。
4、控制限的确定根据样本数据的分布特征和统计规律，计算出控制图的控制限。
控制限分为上控制限（UCL）、下控制限（LCL）和中心线（CL）。
中心线通常为样本数据的均值，上控制限和下控制限则根据一定的计算公式得出。
5、过程监控与分析定期对控制图进行观察和分析，判断生产过程是否处于受控状态。
如果数据点落在控制限内，且没有明显的趋势或异常模式，则认为过程处于受控状态；反之，如果数据点超出控制限，或者出现连续上升或下降的趋势，或者存在周期性的波动等异常模式，则认为过程失控，需要采取相应的措施进行改进。
三、案例结果与分析在实施 SPC 方法后的一段时间里，企业对生产过程进行了持续的监控和分析。
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案例六统计质量控制案例分析【案例背景】某纺织机械厂的主要产品之一是细纱机，也是该厂创效益、创外汇的产品。
机梁是细纱机的主要零件，在细纱机中起着支承牵伸装置、导纱板升降装置、钢领板升降装置、纱架等部件的作用，其质量将直接影响细纱机装配质量。
机梁自身结构属长向薄壁形，其长厚比达130∶1，极易产生加工变形，而技术精度要求高，其中主要技术特性值平面度要求仅为0.15mm。
与同行业相比，为了减少切削，机梁毛坯加工余量仅为3mm，给加工工艺带来了难度，机梁数量大，每台细纱机有28根，每年需67000根机梁，机梁质量的好坏将直接影响该厂经济效益，而现在机梁质量波动较大，返修率较高。
因此提高机梁一次合格率具有更重要的意义。
【案例目的】充分利用统计质量控制中的旧七种工具找出质量问题，分析质量缺陷出现的原因，并制定对策计划和实施方案。
【案例分析】1.现场调查为了提高机梁一次投入产出合格率，质量管理小组对机梁整个加工工艺过程进行了分析讨论。
产品加工工艺流程：铸坯粗铣机梁两外角尺平面精铣机梁两外角尺平面铣机梁两里角尺铣机梁两里角尺凸肩面粗、精铣机梁两端面总长钻、攻机梁两角尺上螺纹及孔去毛刺（如图1所示）1 粗铣机梁两外角尺平面2 精铣机梁两外角尺平面3 铣机梁两条小平面4 铣机梁两里角尺凸肩面5 粗、精铣两端总长6 钻、攻机梁角尺面上各螺纹及孔图1 产品零件简图及加工工序(1)寻找原因为了寻找出现废品的原因，对500件机梁加工工序的一次合格率进行测试，数据如表1所示。
对各工序共产生的140件不合格品制成不合格品表（表2）和它的排列图（图2）。
粗铣机梁两外角尺平面 27 125 89.82 铣机梁两条小平面 5 130 92.86 铣机梁两里角尺凸肩面 5 135 94.43 钻、攻机梁角尺面上各螺纹及孔5 140 100 N140图2 机梁不合格品排列图4060100200800204060801009827555N=140140例不合格品A 类因素累积百分比/%精铣机梁两外角尺平面粗铣机梁两外角尺平面铣机梁两条小平面铣机梁两里角尺凸肩面钻、攻机梁两角尺面上各螺纹及孔关键工序机梁不合格品数/根70%89.28%92.86%94.43%由图2可见，五道工序中精铣机梁两外角尺平面为出不合格品最多的工序。
(2) 寻找影响精铣机梁两外角尺平面工序质量的主要因素 取118件由精铣机梁两外角尺平面工序所造成的不合格进行检测，得到精铣机梁工序不合格品表和它的排列图（如表3和图3所示）。
项 目 不合格品数/根 累积不合格品数/根累积百分数/% 平面度0.15mm 88 8874.58 垂直度0.16mm 15 103 87.29 直线度0.04mm 7 110 93.22 表面粗糙度Ra <2.5μm 5 115 97.46 厚度超差 2 117 99.15 其 它1118100图3 精铣机梁工序不合格品排列图20406080887521N=118118例不合格品A 类因素累积百分数/%平面度0.15mm垂直度0.16mm直线度0.04mm表面粗糙度R a <2.5μm 厚度超差精铣机梁两外角尺面不合格品数/根1574.58%87.29%93.22%97.46%99.16%其他由图3可见，工序平面度是影响精铣机梁两外角尺质量的A 类因素即为主要因素。
(3) 平面工序能力指数分析对精铣机梁两外角尺平面工序中50例产品进行平面度工序能力指数测定，数据如表4所示。
表4 平面度工序能力指数测定表 （单位：×10-2mm ）7 8 12 118 7 6 14 9 12 121211141011 9 11 10 11 12 15 8 9 9 14 9 10 11 13 12 13 15 14 13 12 14 1013 111115121210121310113由图4可见：C PS =0.583<1，说明工序能力不充分。
根据以上分析，质量管理小组制定了目标： ①根据工序能力稳定的要求，提出了要将工序能力指数C PS 从值0.583提高到1以上的目标。
②根据国际一次投入产出合格率先进水平为80% ~ 85%的情况，提出了机梁一次合格率从72%提高到85%以上的目标。
2. 因果分析为了找出影响机梁平面度而造成不合格品的原因，从人、机、料、方法、环境等五方面进行了分析、讨论，并画了机梁平面度不合格因果分析图（如图5）。
机梁平面度不合格人机料方法环境操作技能低劳动强度高材质去应力不够工装夹具定位夹紧不合理选择不合理夹紧力力点夹紧力方向不合理辅助支撑设置不妥操作方法不合理粗铣机梁弯曲变形工作场地光照不亮切削参数不合理加工工序不合理工作场地狭小刀具使用不合理刀具安装刀具前角、修光刃圆弧 R 选择不合理图5 机梁平面度不合格因果分析图1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15TT =15 X =11.2 173.2=σ 583.0=ps C公差值(0.01mm)频数（根）对图上列出诸多原因进行逐条分析，找出下列五条为影响机梁平面度质量的主要原因：(1)粗铣机梁弯曲变形由于机梁属长向薄壁形结构，极易产生加工变形，粗铣机梁的加工变形和加工后由于堆放不当引起的弯曲变形，将会对精铣机梁质量造成直接的影响。
(2)零件加工工序不合理精铣平面加工工序为先加工有平面度要求的一角尺面，后加工无平面度要求的一角尺面，这样就会造成有平面度要求的角尺面二次装夹变形，影响该面的平面度质量。
(3)夹紧点选择不合理工件夹紧点选择是否合理将直接影响到工件的受力稳定，由于夹紧力F的力点设置在工件下端（如图6）因此易引起工件受力不稳，影响平面质量。
(4)切削参数不合理切削参数是否合理，将直接影响到零件切削加工的质量，由于过去工艺文件中未定切削参数，操作工厂选择参数不合理，出现了高速切削，强力切削的现象，产生了热变形和表面粗糙度增大。
(5)刀具前角、修光刃圆弧R选择不合理刀具的前角是影响切削时切削力大小的重要原因，由于机梁在结构上为长向薄壁形，自身刚性较差，原刀具前脚γ=0°，切削抗力较大，工件在切削时，切削阻力较大，极易产生切削热变形，而修光刃圆弧R，采用手工刃磨，圆弧R大小控制不一，圆弯过大，切削阻力大，切削热变形较大，圆弧R过小，表面粗糙度超差，影响零件表面质量。
为了减少切削抗力，严格控制而修光刃圆弧R大小，须合理选择刀具前脚和修光刃圆弧R。
3.制定对策计划表针对主要原因制定对策计划表。
如表5。
表5对策计划表序号要因项目目标措施负责人完成日期1粗铣机梁弯曲变形工艺规定粗铣机梁平面弯曲变形小于0.4mm以保证精铣质量李华6月2零件加工工序不合理调整加工工序王辉7月3夹紧力点选择不合理设计新夹具改进力点，使受力稳定王磊7月4切削参数不合理合理选择切削参数曹明8月5刀具前角、修光刃圆弧R不合理改进刀具前角，合理选择修光刃圆弧张志林8月4.对策和实施(1)由于粗铣机梁造成机梁弯曲变形影响机梁平面质量，所以工艺规定粗铣机梁平面弯曲变形小于0.40mm，以保证精铣质量。
(2)对加工工序进行合理调整，把原加工工艺秩序调整为：先加工无平面度要求的一角尺面，再加工有平面度要求的角尺面，这样可减少二次装夹产生的变形，减少了影响平面度不合格的因素。
(3)改进工装夹具力点，使受力稳定。
改变原夹具夹紧力点，使夹紧力点从工件底部移到工件的中间，提高工件夹紧稳定性，并设计制造新夹具。
(4)合理选择最佳切削参数，减少切削热量对零件质量的影响。
经过反复试验比较，分析选定：转速n=500r/min 、进给量s=350mm/min、铣削深度t=0.5mm为最佳切削参数。
对刀具前角进行改进，合理选择修光刃圆弧R，改进修磨方法。
把原前角γ=0°改为γ=10°，有效地降低了切削阻力，减少了切削热变形对机梁平面度的影响。
在确保零件表面粗糙度质量前提下，对修光刃圆弧R进行合理选择，取R=83mm,以减少切削抗力对零件平面质量的影响，并对修光刃圆弧R采用专用工具机械刃磨。
5.效果检查(1)C PS值测定（如表6和图7所示）-2788110981112111099678710678911111 11312111111813128991291 010991110991图6工件受力图Cps10.5830.51.14781活动前 目标 活动后t图8 活动前、后C PS值比较图由图7可知C PS=1.1478>1。
由图18可见，活动后工序能力指数C PS值提高并达到了提出的目标。
(2)质量管理小组活动前、后合格率比较（如表7和图9所示）表7 活动后机梁关键工序一次合格率测试表序号工序名称测试数/个合格数/个合格率/%1粗铣机梁两外角尺平面50048296.402精铣机梁两外角尺平面48246095.433铣机梁两条小平面46045298.264铣机梁两里角尺凸肩面45244698.675钻、攻机梁两角尺面上各螺纹及孔44644098.65M=96.40%×95.43%×98.26%×98.67%×98.65%=87.98%由图9可见，质量管理小组实施措施后，一次合格率达到并超过小组预定的一次合格率为85%的目标。
24681012140123456789101112131415T频数/根T=15 X=9.48 603.1=σ1478.1=psC公差值/0.01mm一次合格率%图9 活动前、后合格率比较图6.巩固措施为了进一步巩固以取得的成果，将这次质量管理活动的各项措施进行标准化，制定了“作业指导书”，使生产人员能按作业指导书中的加工方法及要求进行操作。