“曲轴配重”加工工艺设计
曲轴加工工艺毕业设计
曲轴加工工艺毕业设计引言随着汽车工业的发展和技术的进步，曲轴作为发动机的核心零部件之一，在汽车行业中起着至关重要的作用。
曲轴的加工工艺直接关系到发动机的性能和可靠性。
因此，本文以曲轴加工工艺为研究对象，旨在探究优化曲轴加工工艺的方法，提高曲轴加工的质量和效率。
一、曲轴加工工艺概述曲轴是一种重要的回转体零件，一般由高强度合金钢材料制成。
曲轴的加工工艺包括以下几个主要步骤：1.曲轴的车削：通过车床将工件的外圆和轴承箱的安装面车削到规定的尺寸和精度。
车削是曲轴加工的首要工序，影响着后续工序的加工精度。
2.曲轴的磨削：利用磨床对曲轴进行精密磨削，以提高曲轴的表面光洁度和精度。
磨削是曲轴加工的重要环节，能有效提高曲轴的装配精度和工作性能。
3.曲轴的热处理：采用热处理工艺对曲轴进行淬火、回火等处理，以提高曲轴的硬度和耐磨性。
热处理是曲轴加工中不可或缺的一步，能够大幅度提升曲轴的使用寿命和抗疲劳性能。
4.曲轴的动平衡：通过动平衡机对曲轴进行动平衡测试和调整，以减小曲轴在高速旋转时的振动和噪音。
动平衡是曲轴加工的重要环节，可以提高曲轴的稳定性和工作效率。
二、曲轴加工工艺的问题与挑战曲轴加工工艺中存在一些问题和挑战，如下所示：1.加工精度不高：由于曲轴形状独特且复杂，加工过程中很容易引起尺寸误差和表面粗糙度超标，导致曲轴的装配精度下降。
2.加工效率低下：曲轴的加工过程需要多道工序，每个工序都需要耗费大量的时间和精力，导致整个加工周期过长。
3.能耗较高：曲轴在车削和磨削过程中需要消耗大量的电能和切削液，造成能源的浪费和环境的污染。
三、曲轴加工工艺的优化方法为了解决曲轴加工工艺中存在的问题和挑战，可以采用以下优化方法：1.引入先进的数控设备：利用数控车床和数控磨床代替传统的手工操作，能够提高加工精度和效率。
数控设备具有高精度、高稳定性和自动化程度高的特点，能够大幅度提升曲轴的加工质量和生产效率。
2.采用超声波加工技术：通过在曲轴加工过程中引入超声波震动，可以在减小切削力的同时提高切削效率和加工精度。
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计方案
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计方案发动机曲轴是汽车发动机的关键部件之一，它的制造工艺和质量直接影响发动机的性能和寿命。
而曲轴加工工艺及其夹具设计方案是影响曲轴制造成本和质量的重要因素之一。
下面将从几个方面介绍曲轴加工工艺及其夹具设计方案。
一、曲轴加工工艺1、材料选择曲轴的材质一般为45#、40Cr或42CrMo等高强度合金钢。
选择材料时应考虑材料的化学成分、硬度和耐磨性等因素，同时还要考虑材料的可加工性和可焊性等。
2、加工工艺曲轴加工是一个复杂的过程，一般需要采用数控机床进行粗加工和精加工。
其加工步骤包括车削、铣削、钻孔、切割等操作。
在加工过程中需要注意刀具的选用、进给速度和冷却液的使用等问题。
3、热处理曲轴的热处理工艺是曲轴制造过程中非常重要的环节之一，它可以改善曲轴的硬度、韧性和抗疲劳性等性能。
曲轴的热处理工艺包括淬火、回火和表面淬火等。
二、夹具设计方案1、定位方式曲轴加工过程中的定位方式一般分为机械、气动和液压三种。
机械定位通常采用精密定位销的方式，气动定位则是利用气压将工件固定在夹具上，液压定位则是利用液压缸的力将工件夹紧。
2、夹紧方式曲轴的夹紧方式也有许多种，常用的夹紧方式包括机械、液压和气动三种。
机械夹紧方式一般使用螺母或螺栓将工件夹住，液压夹紧则是利用液压缸的力将工件夹紧，气动夹紧也是利用气压将工件夹紧。
3、支撑方式曲轴加工过程中的支撑方式也非常重要，它直接影响到曲轴的精度和质量。
常用的支撑方式包括线性支撑和点式支撑两种，其中线性支撑一般采用直线导轨或滑块等，而点式支撑则是采用滚珠或滚子轴承进行支撑。
以上就是关于曲轴加工工艺及其夹具设计方案的介绍，如今曲轴加工技术也在不断提高，寻求更高质量和更高效率的曲轴加工方式，相信未来在这个领域也会有更多的进步。
(完整版)曲轴加工工艺设计
3 曲轴加工工艺3.1曲轴的功用、结构特点及工作条件曲轴在发动机内是一个高速旋转的长轴，它将活塞的直线往复运动变为旋转运动，进而通过飞轮把扭矩输送给底盘的传动系，同时还骆动配气机构及其它辅助装置，所以其受力条件相当复杂，除了旋转质量的离心力外，还承受周期性变化的气体压力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲与扭转载荷。
为保证工作可靠，曲轴必须要有足够的强度和刚度，各工作表面要耐磨。
而且润滑良好。
其结构如图3.1.18所示，主要由主轴颈、连杆轴颈、油封轴颈、齿轮轴颈、皮带轮轴颈和曲柄臂等组成。
3.2 曲抽的毛坯材料及制造方法CA6102发动机曲轴采用45"钢模锻方式制造，它具有较高的刚度、强度和良好的耐磨性。
图3.1.19为其毛坯图。
3.3 曲轴的主要加工表面及技术要求如图3.1.18所示，CA6102发动机曲轴的主要加工表面及技术要求如下:1.主轴颈:曲轴共有7个主轴颈，它们是曲轴的支点。
为了最大限度地增加曲轴的刚度，通常将主轴颈设计得粗一些，尽管这会增加重量，但是它可以大大提高曲轴的刚度，增加重叠度，减轻扭振的危害。
主轴颈为7560.32a h R m φμ，圆柱度公差为0.005mm 。
第一轴颈长0.100.0543.7mm ++，第四轴颈宽0.37070mm +,第七轴颈宽59.70.23mm ±，第二、三、五、六轴颈宽0.31038mm +以第一、七主轴颈为基准。
第四主轴颈的径向跳动公差为0.05mm 。
2.连杆轴颈：曲轴共有六个连杆轴颈，它与连杆总成大头相连接。
轴颈为6260.32a h R m φμ,圆柱度公差为0.005mm 。
轴颈宽38H10mm ，其与主轴颈的重叠度为11.35mm 。
3.油封轴颈：油封轴颈为1007h mm φ。
4.曲柄臂:曲柄臂用于连接主轴颈和连杆轴颈，共有十二个。
它呈长圆形，是曲轴的薄弱环节。
容易产生扭断和疲劳破坏。
曲柄半径为R(57.15士0.07)mm 。
曲轴的加工工艺、设计步骤、流程
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。
是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴的旋转是发动机的动力源。
也是整个船的源动力。
曲轴制造技术/工艺的进展1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术（1）熔炼高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。
国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。
目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。
目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
（2）造型气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。
目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。
2、钢曲轴毛坯的锻造技术近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。
从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。
3、机械加工技术目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
毕业设计发动机曲轴加工工艺分析与设计
毕业设计发动机曲轴加工工艺分析与设计引言发动机曲轴作为发动机的重要部件之一，在发动机工作过程中起到连接活塞和驱动传动机构的作用。
曲轴的质量和加工工艺直接影响发动机的性能和可靠性。
因此，针对毕业设计课题，本文将对发动机曲轴的加工工艺进行分析与设计。
1. 毕业设计课题背景随着汽车行业的不断发展，对发动机的要求越来越高。
而曲轴作为发动机的核心部件之一，具有复杂的形状结构和精密的加工要求。
因此，对发动机曲轴的加工工艺进行分析与设计，能够提高发动机的性能和可靠性。
2. 发动机曲轴的加工工艺分析2.1 曲轴的材料选择曲轴通常采用高强度合金钢材料，如40Cr、42CrMo等。
选择合适的材料可以保证曲轴具有足够的强度和硬度，以及良好的耐磨性。
2.2 曲轴的加工工艺流程曲轴的加工主要包括以下几个环节： 1. 初加工：包括锻造成型、粗车、粗磨等工艺，将原材料初步加工成近似形状的曲轴毛坯。
2. 精加工：包括细车、细磨、细磨光等工艺，对曲轴进行精细加工，使其达到设计要求的尺寸和表面质量。
3.热处理：通过热处理工艺对曲轴进行淬火或回火，提高曲轴的强度和硬度，以及更好的耐磨性。
4. 零件组装：将曲轴和其他相关部件进行组装，组成完整的发动机曲轴系统。
2.3 曲轴加工工艺中的关键技术在曲轴的加工过程中，有几个关键技术需要特别注意： 1. 切削力控制：控制切削力的大小和方向，避免过大的切削力对刀具和工件产生损伤。
2. 加工精度控制：控制加工精度的达到设计要求，特别是曲轴主轴段的圆度、圆柱度和轴向偏差等指标。
3. 表面质量控制：通过抛光等工艺控制曲轴表面的光洁度和平整度，以减小曲轴在工作过程中的摩擦损失和功耗。
3. 发动机曲轴加工工艺设计基于对发动机曲轴加工工艺的分析，可以进行如下的工艺设计： 1. 确定合适的材料：根据曲轴的设计要求，选择合适的高强度合金钢材料作为毛坯材料。
2. 设计加工工艺流程：根据曲轴的形状和尺寸要求，设计合理的加工工艺流程，包括初加工、精加工、热处理和零件组装等环节。
曲轴加工工艺及工装设计毕业设计
xxxx学校本科毕业设计（xx届）题目：xxxxx系列曲轴加工工艺及工装设计学生姓名：xxx学号：xxx院（系）：xxx专业班级：xxx指导教师：xxx 讲师起止时间：x年x月—x年x月摘要不管在发达国家还是发展中国家，机械制造业水平都是一国生产力的体现。
而作为机械制造业发展水平的一个重要体现，汽车制造业发展状况具有很强的代表性。
进入21世纪以后，发动机曲轴在制造工艺。
刀具等方面都发生了巨大的变化。
与以前加工工艺有很多不同，临近半个世纪的多刀车削工艺和手动磨销工艺，由于加工精度低和柔性差等原因，将逐步退出历史舞台。
高效复合加工技术及装备迅速进入汽车及零部件制造业，曲轴的高效复合加工技术在行业内也有相当程度的应用，这都将代表这一行业的未来发展趋势。
正是基于以上出现的信情况，进入21世纪以来，高效复合加工技术及装备汽车制造业得到了迅速的应用，生产效率得到了很到的提高，发动机曲轴生产线生产设备数量才得以减少，一条轿车发动机曲轴生产线，全线仅有十几台设备左右便可完成曲轴的整个加工过程，产品周转线短，加工效率高，易于质量管理。
因此本次毕业设计，在设计过程当中，务求在结合国内生产现状的情况下，充分学习国际先进加工技术，在理论上对传统的工艺进行改进，这也是本次设计的核心理念。
本说明书就是对本次设计的内容进行介绍和说明。
摘要：本说明书主要介绍了六缸汽车发动机曲轴的加工工艺，及其中一道工序的的夹具设计，还包含了测量连杆轴颈的单头双极限卡规的设计。
设计的理念是：在保证产品质量的前提下，充分利用现有生产条件，尽量提高生产率、降低成本、保证工人有良好且安全的劳动条件。
在工艺设计过程当中，设计充分考虑现有加工水平，并对传统工艺进行分析，在理论上进行设计改进。
在设计过程当中大量收集曲轴加工相关资料，多工件材料、结构特点、技术要求及工艺分析的基础上，并在老师的指导下，设计出了符合曲轴加工的理论工艺路线。
关键词：发动机、曲轴、工艺、夹具Summary：This manual introduces the six-cylinder car engine crankshaft machining process, and in a fixture design process, but also includes measuring the first pair of single-crankpin design rules limit card. Design philosophy is: the prerequisite of guaranteeing the quality of products, the full use of existing production conditions, to maximize productivity, reduce costs, ensure that workers are good and safe working conditions. In the process design process, design fully into account the existing level of processing, and analysis of the traditional process, in theory, design improvements. In the design process a large collection of relevant information crankshaft machining, multi-part material, structural characteristics, technical requirements and processes based on the analysis, and under the guidance of the teacher to design a process consistent with the theory of crankshaft machining line.Keywords: engine, crankshaft, process, fixture一、零件分析1、零件介绍曲轴是汽车发动机的主要零件之一，用于将活塞的往复运动变为旋转运动，以输出发动机的功率。
曲轴的加工工艺及工装设计
曲轴的加工工艺及工装设计
曲轴是内燃机的核心部件之一，其加工工艺需要保障精度和平衡性。
一般来说，曲轴的加工工艺可以分为以下几个步骤：
1.选材。
曲轴一般采用高强度合金钢或锻钢材料，选材的关键是选择具有足够强度和韧性的材料。
2.粗加工。
将选定的材料按照设计要求进行切削和开孔加工。
3.热处理。
通过热处理工艺对曲轴进行淬火、回火等工艺处理，保证其强度和韧性。
4.精加工。
对曲轴的各个孔位和关键尺寸进行高精度的加工和精调。
5.平衡。
通过在不同位置加上铅块等调整曲轴的质量分布，使其在高速旋转时保持平衡。
对于曲轴的加工工装设计，需要结合具体加工工艺和设备进行设计。
一般来说，需要考虑以下问题：
1.定位和夹持。
曲轴需要在加工过程中保持稳定的位置和夹紧力，因此需要设计相应的定位和夹紧装置。
2.刀具选择。
曲轴加工过程中需要使用各种不同的刀具，需要根据加工过程中的具体需要选择合适的刀具。
3.工艺控制。
曲轴加工过程中需要控制加工过程中的进给速度、转速、冷却液的喷射等参数，需要设计相应的控制装置。
总的来说，曲轴的加工工艺和工装设计需要综合考虑多个因素，包括材料性质、加工精度要求、加工效率等因素。
VA07型空压机曲轴配重机械加工工艺及其工装夹具设计
第２期井冈山医专学报第１５卷底板２－Ｍ１０内六角螺栓扇形定位块３－Ｍ５一字沉头螺栓定位垫块Ｍ１０顶紧螺栓Ｍ１０定位螺栓顶紧螺栓座夹紧块４－Ｍ８内六角螺栓定位螺栓座２－Ｍ１０内六角螺栓夹紧螺栓座夹紧螺栓４圆柱销１、夹具底板与车床主轴法兰盘的连接由钳工根据法兰盘的实际尺寸配作。
２、平衡配重由钳工根据实际情况配作。
ＶＡ０７型曲轴配重作为小型空压机的关键部件，其加工精度直接影响使用寿命、充气量、工件平稳度及噪声指标要求。
并要求互换性强、维修方便。
该产品整体的加工工艺除了保证质量要求外，还要考虑设备设施及生产效率，所以还要配备相关的工装夹具。
本人主持设计的相关工装、夹具及所编制的加工工艺经过试制产品的运行考核，已达到该产品设计要求。
并通过ＩＳＯ９００１质量管理体系认证，现该产品已进入了批量生产，经组机厂对其质量进行跟踪检测，反映良好，符合设计标准。
ＶＡ０７曲轴配重产品结构如下图１所示：ＶＡ０７曲轴配重机械加工工艺流程如下：为保证产品质量，这里对ＶＡ０７曲轴配重关键加工工艺设置和配套制作工装夹具及检测方法作详细分析说明：１、ＶＡ０７曲轴配重要求工作平稳性强，故对其拐路中心线与孔中心线平行度允差＜０．０２ｍｍ。
因此，其加工设置在Ｃ６２０车床并配上可调工装夹具来完成。
该工装可保证拐路与孔的平行度与端面的垂直度，并可调整与外相关位置。
而且，该工装装夹方便、牢固、操作方便，加工效率高。
并且，两侧螺柱调整好拐路位置后，两边锁紧，以保证下道工序的加工余量，及保证在加工中工件不会脱落。
为保证拐路与扇板垂直度，除底座需平磨加工外，还在底座上安上三个调整螺栓，以保证加工工件的平行度与垂直度。
该工装如下图２所示：２、进行粗镗孔加工时，为保证孔与拐路平行度及与扇面的垂直度，以及保证偏距１１±０．０５ｍｍ。
故采用在Ｃ６１８车床装上粗镗孔专用夹具。
该工装为了保证拐路与孔轴线平行度要求，要求孔与底座平面垂直度＜０．０２ｍｍ。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械制造加工工艺课程设计机电及自动化学院机械制造工艺学课程设计设计题目：曲轴配重专业：11机械电子学号：1111111007姓名：指导老师：2014年6月28日至7月6日目录前言 (2)机械制造工艺学课程设计任务书 (3)一、零件工艺分析零件分析 (4)零件工艺分析 (4)确定生产类型 (5)二、“调速杠杆”工艺规程设计（一）毛坯的设计选择、确定尺寸、设计毛坯图确定毛坯总类 (5)机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (5)毛坯图 (6)（二）选择粗基准粗基准的选择与确定 (7)精基准的选择与确定 (8)（三）制定工艺路线各加工面的加工方法 (8)制定工艺路线 (8)（四）基本工时的确定 (11)三、设计小结 (14)四、参考文献 (14)五、附件 (15)前言《机械制造工艺学》课程设计是我们经历了机械制造工艺学、工程材料、机械设计、机械制图、CAD/CAM等主要专业基础课、专业课以及金工实习、认识实习、数控实习等一系列的实践课的学习，又经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，特别强调对机械制造工艺学、热加工工艺基础和工程材料这几门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，也是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。
并且，这次课程设计同样也会用到以前的金工实习和认识实习的相关知识，也可以说这是对两次实习效果的一次检验。
通过这次课程设计，将会巩固对机械加工工艺规程设计的理论知识，并初步学会自己完成制定简单零件加工工艺规程。
而对于我即将毕业的我希望再次借助这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查看资料、以及各方面自学的能力，为以后的工作打下良好的基础。
由于自己的能力有限，我的设计尚有很多不足之处需要改进，请老师给予批评指导。
机械制造工艺学课程设计任务书设计题目：“曲轴配重”加工工艺设计设计要求：大批量生产、互换性强、维修方便设计时间：2014年6月28日-7月5日设计内容：1、熟悉零件图；2、绘制零件图（一张）；3、编写工艺过程卡片（一份）；4、工序卡片（一份）；5、设计说明书（一份）；2014年6月一、零件工艺分析其中：1.未注铸造圆角半径为R3毫米。
2.不许有裂纹、砂眼、冷隔、缩孔等铸造缺陷。
3.∅17+/_0.015外圆与∅17+/_0.015内孔中心线不平行度不大于0.01毫米。
4.∅17+/_0.015外圆柱的圆柱度小于0.01毫米。
5.去毛刺锐边1、零件的分析题目所给的零件是曲轴配重，作为小型空压机的关键部件, 其加工精度直接影响使用寿命、充气量、工件平稳度及噪声指标要求。
2、零件的工艺分析零件的材料为QT400-17，它具有优良的铸造、切削加工和耐磨性能，有一定的弹性，为此以下是曲轴配重需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、Φ20外圆面；2、中心孔内表面；3、R36扇圆面；4、攻钻拐螺孔；5、铣双键槽3、确定生产类型已知此零件曲轴配重生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当分散；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
二、“曲轴配重”工艺规程设计（一）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图1、确定毛坯种类零件材料为QT400-17。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择低压铸件毛坯。
查《机械制造技术基础课程设计》第19页表2.8,铸件尺寸公差等级为7-9级，，取8级。
2、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定（1）求最大轮廓尺寸根据零件图计算轮廓尺寸，长60.5mm，宽34mm，高42mm，故最大轮廓尺寸为60.5mm。
（2）选取公差等级CT查表，铸造方法按低压造型，铸件材料按球墨铸铁，得公差等级CT范围7 -9级，取8级。
（3）求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得出，公差带相对于基本尺寸对称分布。
（4）求机械加工余量等级查表，铸造方法按机器造型，铸件材料按球墨铸铁，得机械加工余量等级范围E～G级，取F级。
（5）求毛坯基本尺寸，见如下表格本零件各工序加工余量、工序尺寸及公差（mm）加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明Φ17的圆柱面Φ17 F 1.5 双侧加工φ17的孔11 G 2.0 孔降一级，单侧加工Φ72的扇外圆面Φ72 F 1.5 双侧加工（取下行值）底面14.5 G 2.5 浇注面降一级，单侧加工φ17端面42 F 2.0 单侧加工上底面14.5 F 2 单侧加工3、毛坯图如下所示：（二）选择粗基准1、粗基准的选择与确定选择粗基准时，主要考虑两个问题，一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。
具体选择时参考下列原则：（1）对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准；(2）对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量；（3）粗基准应避免重复使用。
在同一尺寸方向上，粗基准通常只能使用一次，以免产生较大的定位误差；（4）选作粗基准的平面应平整，没有浇冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
根据以上的要求可以以零件的上底面为主要的定位粗基准，Φ72的外扇圆、面以为辅助粗基准。
2、精基准的选择与确定精基准的选择根据互为基准原则、基准重合原则和自为基准原则，以Φ17内孔和Φ17外圆为主要的定位精基准，以底面为辅助的定位精基准。
（三）制定工艺路线根据零件的具体要求和各种加工方法所能够达到的精度和粗糙度能力，以及各种机床的加工特点，查阅和参考《机械制造工艺学》和《机械制造技术基础课程设计指南》等资料，可得到：1、各加工面的加工方法（表）：表：零件表面加工方法加工部位表面粗糙度公差等级加工方法上底面Ra12.5 —粗铣下底面Ra12.5 —粗铣Φ17圆柱面Ra1.6 IT8 粗车→倒角→精磨Φ17圆柱端面Ra12.5 —粗车Φ17内孔Ra1.6 IT8 粗镗→半精镗→精镗Φ72扇外圆Ra12.5 —粗车2、制定工艺路线方案一工序工序名称工序内容号01 下料02 低压铸造铸造毛坯03 人工时效04 粗铣粗铣上底面05 粗铣粗铣下底面06 车粗车φ17端面与圆柱面并倒角07 粗镗，半精镗加工φ17内孔08 粗车粗车φ72扇外圆09 锯开锯开尺寸为3.4的开口10 精镗精镗φ17内孔11 精磨精磨φ17圆柱面12 钻孔加工φ5的孔13 钻孔M6螺纹孔先加工出φ5的孔14 钻孔加工φ7的孔15 攻丝加工M6的螺纹孔铣尺寸为7加工键槽16的键槽铣尺寸为517加工键槽的键槽18 去毛刺去毛刺19 终检入库方案二工序工序名称工序内容号01 下料02 铸造铸造毛坯03 人工时效04 粗铣粗铣上底面05 粗铣粗铣下底面08 粗车粗车φ72扇外圆06 粗镗，半精镗加工φ17内孔07 车粗车φ17端面与圆柱面并倒角09 锯开锯开尺寸为3.4的开口10 精镗精镗φ17内孔11 精磨精磨φ17圆柱面12 钻孔加工φ5的孔13 钻孔M6螺纹孔先加工出φ5的孔14 钻孔加工φ7的孔15 攻丝加工M6的螺纹孔铣尺寸为716加工键槽的键槽17 铣尺寸为5加工键槽的键槽18 去毛刺去毛刺19 终检入库以上两种方案中，方案一先是以φ17圆柱面为基准，以下端面为附加基准来加工φ17的孔，然后再以φ17的孔为基准来加工扇外圆，保证了φ17圆柱轴线与φ17孔轴线的平行度。
方案二中，先以扇外圆为基准，以下端面为辅基准加工φ17孔，然后加工φ17圆柱，φ17圆柱轴线与φ17孔轴线的平行度就难以保证。
以上两种方案中，方案一运用了互为基准的原则，使加工精度更高。
而且方案二在加工两个表面时要夹具的重新卸装比较麻烦。
故选用第一种方案。
根据以上的方案一，则本零件的加工工艺路线按照先加工基准面、先面后孔及先粗后精的原则加工，本零件的加工可按以下工艺路线进行。
04工序：粗铣下底面。
以上底面为和∅17外圆面为基准。
选用立式铣床X51，高速钢套式面铣刀d=40,z=12，完成后Ｒａ＝12.5；。
05工序：粗铣上底面。
以下底面和∅17外圆面及扇外圆为基准，保证尺寸14.5。
选取XKJ6225数控铣床，普通立铣刀（d=4mm）。
06工序：粗车φ17端面与圆柱面并倒角。
以待加工面∅72扇外圆和底面为基准。
选用具有高精度的卧式C620-1车床,硬质合金车刀。
工步一：用端面车刀加工φ17端面，保证尺寸4。
工步二：45度弯头车刀加工φ17圆柱面。
工步三：倒角。
07工序：粗镗，半精镗φ17内孔。
以Φ17外圆柱面和下端面为基准，选用卧式车床c620-1。
粗镗，由于材料是球墨铸铁，选择高速钢镗刀。
工步一：粗镗。
工步二：半精镗。
08工序：粗车φ72扇外圆。
以Φ17孔内表面及其下底面为定位基准，粗车扇外圆面，保证尺寸R36。
选用卧式C620-1车床，采用45度弯头硬质合金车刀加工；09工序：锯开尺寸为3.4的开口。
以Φ17外圆柱面、Φ17内孔及下底面为定位基准。
选用X52K立式铣床。
选用高速钢切断铣刀d=110,z=50。
10工序：精镗φ17内孔。
以Φ17外圆柱面及其上底面和扇外圆面为基准。
选用卧式镗床T68。
精镗，选择高速钢镗刀。
11工序：精磨φ17圆柱面。
以Φ17内孔面及其下底面和扇外圆面为基准，保证同轴度。
选取M135外圆磨床。
保证尺寸Φ17+0.015/ 0；12工序：加工φ5的孔。
以Φ17内孔面，Φ17外圆柱面及其下底面为基准。
选取Z515钻床。
高速钢麻花钻（d x l x l1=5mmx62mmx26mm）。
13工序：M6螺纹孔先加工出φ5的孔。
以Φ17内孔面，Φ17外圆柱面及其下底面为基准。
选取Z515钻床。
高速钢麻花钻（d x l x l1=5mmx 62mmx26mm）。
14工序：钻φ7的孔。
以Φ17内孔面，Φ17外圆柱面及其下底面为基准。
选取Z525钻床。
直柄扩孔钻（d x L x l=7mmx109mmx69mm）。
15工序：M6攻丝。
以Φ17内孔面，Φ17外圆柱面及其下底面为基准。
由于是大批量生产，选取摇臂钻床Z3025,高速钢机动丝锥w18cr4v 。
16工序：铣尺寸为5的键槽。
以Φ17内孔面，Φ17外圆柱面及其下底面为基准。
选取X51立式铣床。
选用高速钢立铣刀φ5。
17工序：铣尺寸为7的键槽。
以Φ17内孔面，Φ17外圆柱面及其下底面为基准。
选取X51立式铣床。
选用高速钢立铣刀φ7。
(四)基本工时的确定工序04高速钢套式面铣刀d=40,z=12f=0.08*12=0.96mm/r v=56.7m/min故n=1000v/（3.14*d）=451.4r/min对照机床的相关参数，去实际进给量f=0.96mm/r，实际转速n=490r/min。