AO工艺设计计算公式
AO法污水处理工艺计算书
1已知：(1) 处理水量：Q=1.3X4.0X 104m3/d =2166.7m3/h(2) 处理水质：污水处理厂二期工程进出水水质一览表1.设计参数拟用改良A/O法，去除BOD5与COD之外，还具备硝化和一定的脱氮除磷作用，使出水NH3-N低丁排放标准。
按最大日平■均时流量设计，每座设计流量为Q=1.3X 4.0X 104m3/d =2166.7m3/h总污泥龄：5.92d污泥产率系数=MLSS=3600mg/L, MLVSS/MLSS=0.75则混合液悬浮物固体污泥浓度MLVSS=2700曝气池：DO = 2.0mg/LNOD=4.6mgO2/mgNH3-N 氧化，可利用氧2.6mgO2/NO3— N 还原a= 0.9 6= 0.98其他参数：a=0.6kgVSS/kgBOD5 b=0.07d-1脱氮速率：q dn=0.0312kgNO3-N/kgMLVSS dK1=0.23d-1 Ko2=1.3mg/L剩余碱度100mg/L(保持PH习.2):所需碱度7.1mg 碱度/mgNH 3-N 氧化；产生碱度3.0mg 碱度/mgNO 3-N 还原 硝化安全系数：2.5 脱硝温度修正系数：1.08 2.设计计算(1)碱度平■衡计算: 1)设计的出水BOD 5为20 mg/L,则出水中溶解性 BOD 5 = 20-0.7X20X 1.42 X (1 — e -0.23x5) =6.4 mg/L2)采用污泥龄20d,则日产泥量为:aQ$ 0.6 10000 (190-6.4)------------- = -------------------------- =5 5.(8 kg/d 1 bt m 1000 (1 0.05 20)设其中有12.4%为氮，近似等丁 TKN 中用丁合成部分为: 0.124 550.8=68.30 kg/d即：TKN 中有 68.30'1000 =6.83 mg/L 用丁合成。
AO工艺标准规范标准设计计算参考材料
A1/O生物脱氮工艺一、设计资料设计处理能力为日处理废水量为30000m3废水水质如下：PH值7.0~7.5 水温14~25℃BOD5=160mg/L VSS=126mg/L(VSS/TSS=0.7) TN=40mg/L NH3-N=30mg/L根据要求：出水水质如下：BOD5=20mg/L TSS=20mg/L TN 15mg/L NH3-N 8mg/L根据环保部门要求，废水处理站投产运行后排废水应达到国家标准《污水综合排放标准》GB8978-1996中规定的“二级现有”标准，即COD 120mg/l BOD 30 mg/l NH -N<20 mg/l PH=6-9 SS<30 mg/l二、污水处理工艺方案的确定城市污水用沉淀法处理一般只能去除约25~30℅的BOD5，污水中的胶体和溶解性有机物不能利用沉淀方法去除，化学方法由于药剂费用很高而且化学混凝去除溶解性有机物的效果不好而不宜采用。
采用生物处理法是去除废水中有机物的最经济最有效的选择。
废水中的氮一般以有机氮、氨氮、亚硝酸盐氮和硝酸盐氮等四种形态存在。
生活污水中氮的主要存在形态是有机氮和氨氮。
其中有机氮占生活污水含氮量的40%~60%，氨氮占50%~60%，亚硝酸盐氮和硝酸盐氮仅占0%~5%。
废水生物脱氮的基本原理是在传统二级生物处理中，将有机氮转化为氨氮的基础上，通过硝化和反硝化菌的作用，将氨氮通过硝化转化为亚硝态氮、硝态氮，再通过反硝化作用将硝态氮转化为氮气，而达到从废水中脱氮的目的。
废水的生物脱氮处理过程，实际上是将氮在自然界中循环的基本原理应用与废水生物处理，并借助于不同微生物的共同协调作用以及合理的认为运用控制，并将生物去碳过程中转化而产生及原废水中存在的氨氮转化为氮气而从废水中脱除的过程。
在废水的生物脱氮处理过程中，首先在好氧（oxic）条件下，通过好氧硝化的作用，将废水中的氨氮氧化为亚硝酸盐氮；然后在缺氧（Anoxic）条件下，利用反硝化菌（脱氮菌）将亚硝酸盐和硝酸盐还原为氮气（N2）而从废水中逸出。
一级ao接触氧化法工艺设计计算书
一级ao接触氧化法工艺设计计算书一级ao接触氧化法是一种常见的工业废水处理工艺，用于去除有机污染物和氨氮等污染物。
本文将针对一级ao接触氧化法的工艺设计进行详细介绍和计算。
一、工艺介绍一级ao接触氧化法是将废水通过曝气设备进行氧化反应，利用微生物降解有机物和氨氮等污染物。
在一级ao接触氧化池中，通过曝气装置供给足够的氧气，使废水中的有机物被微生物降解，从而达到净化水质的目的。
该工艺具有处理效果好、操作简单、投资和运行成本低等优点。
二、工艺设计计算1. 污水处理量计算根据废水的水质和排放标准要求，确定一级ao接触氧化池的处理量。
通常根据每小时处理的废水量来进行计算，单位为m3/h。
2. 污水进水浓度计算根据废水的水质分析结果，确定废水进入一级ao接触氧化池的水质浓度。
可以通过采样分析或根据相关标准推算得出。
3. 曝气量计算曝气量是指一级ao接触氧化池中所需的氧气量。
曝气量的计算可以根据废水的有机负荷来进行。
有机负荷是指废水中有机物的质量或浓度。
4. 氧气需求量计算氧气需求量是指废水中有机物和氨氮等污染物所需的氧气量。
根据废水的化学需氧量(COD)和氨氮浓度，可以计算出氧气的需求量。
5. 曝气设备选择根据曝气量和氧气需求量，选择合适的曝气设备。
一般常用的曝气设备有机械曝气和生物膜曝气等。
6. 一级ao接触氧化池尺寸计算根据污水处理量和水力停留时间，计算一级ao接触氧化池的尺寸。
水力停留时间是指废水在一级ao接触氧化池内停留的时间，通常根据废水的有机负荷和处理效果要求来确定。
7. 水力负荷计算水力负荷是指单位面积上承受的水流量。
根据一级ao接触氧化池的尺寸和污水处理量，计算出水力负荷。
8. 污泥产量计算一级ao接触氧化法中会产生污泥，根据处理量和污泥产率，计算出污泥的产量。
三、工艺设计计算书编写工艺设计计算书应包括以下内容：工艺概述、设计依据、工艺流程图、设计计算参数、设备选型、工程量计算、设备布置图等。
AO脱氮设计计算
21.1.1.5 A1/O工艺设计举例 例：Q=25×104m3/d，K d=1.3，初沉池出水BOD5=150mg/L， SS=126 mg/L，TN=25 mg/L。
要求曝气系统出水达到BOD5≤20 mg/L，SS≤30 mg/L， NH+4—N≈0，No－x—N＜5 mg/L 设计A1/O生物反应池 解：一、设计参数 1、F s=0.13 KgBOD5/KgMLSS·d 2、SVI=150 3、回流污泥浓度 4、污泥回流比R=100% 5、曝气池混合液污泥浓度 6、TN去降率 7、混合液回流比 二、A1/O主要工艺尺寸 按BOD污泥负荷率F s计算： 1、A1/O池总有效容积V 2、有效水深H1=6m 3、曝气池总有效面积： 4、分四组，每组有效面积S=S总/4=19000/4=4750 m2 5、取廊道宽b=10.0m，设5廊道，则单组曝气池有效宽度为50m 单组曝气池长度： 6、污水在A1/O反应地内停留时间t 7、A1:O段=1：4 则A1段停留时间t1 = 1.7h O段停留时间t2 = 6.7h 三、剩余污泥量W（kg/d）的计算W=W1—W3+W2 （1）生成的污泥量W1=a(S o—S e)0.55(150—20)×250000=17875kg/d （2）因内源呼吸作用而分解的污泥量W2W2=bVX V=0.05×114000× 0.7×3300=13167kg/d （3）W3不可生物降解和惰性的悬浮物量（NVSS），该部分占TSS的50%W3=（126—30）×50%×114000=5472kg/d。
（4）剩余污泥量W=W1 + W3—W2=17875 + 5472—13167=10180kg/d。
（5）剩余污泥体积量q（m3） （6）污泥龄 四、曝气系统计算 1、需氧量计算。
O2=aKQ(So-Se)+b[KQ(Nki-NKe)-0.12X W]-CX w-b[KQ(Nki-Nke-NOe)-0.12X W]×56%=35221(kgO2/d) 2、曝气系统其它部分计算与普通活性污泥法相同。
AO工艺污水处理工程设计
化肥厂废水中的主要超标污染物指标为氨氮、硫化物、和总氰化物，水质具有氨氮含量高并含有有毒的总氰化物及硫化物的特点；且此类污水的可生化性较差（主要是化学需氧量较低和氨氮含量较高）。
A/O法生物去除氨氮原理：硝化反应：NH4+＋2O2→NO3－＋2H++H2O反消化反应：6NO3-＋5CH3OH（有机物）→5CO2↑＋7H2O＋6OH-+3N2：化肥工业废水A/O法处理工艺流程一、污水处理厂工艺设计及计算（1）中格栅1．设计参数：设计流量Q=15000/(24×3600)=0.174(m3/s)=174(L/s)则最大设计流量Q max=0.174×1.53=0.266(m3/s)栅前流速v1=0.6m/s，过栅流速v2=0.8m/s栅条宽度s=0.01m ，格栅间隙b=20mm 栅前部分长度0.5m ，格栅倾角α=60° 单位栅渣量ω1=0.05m 3栅渣/103m 3污水（1）确定格栅前水深，根据最优水力断面公式2Qmax 121vB =计算得:栅前槽宽m v B 94.06.0266.02Qmax 211=⨯=，则栅前水深m B h 47.0294.021=== （2）栅条间隙数（n ）：栅条的间隙数bhvQ n αsin max ==)(339.328.047.002.060sin 266.0条≈=⨯⨯︒⨯（3）栅槽有效宽度B=s （n-1）+bn=0.01（33-1）+0.02×33=0.98m （4）进水渠道渐宽部分长度m B B L 05.020tan 294.098.0tan 2111=︒-=-=α（α1为进水渠展开角）（5）栅槽与出水渠道连接处的渐窄部分长度m L L 025.0212== （6）过栅水头损失（h 1）因栅条边为矩形截面，取k =3，则m g v k kh h 08.060sin 81.928.0)02.001.0(42.23sin 2234201=︒⨯⨯⨯⨯===αε其中ε=β（s/b ）4/3h 0：计算水头损失 k ：系数，格栅受污物堵塞后，水头损失增加倍数，取k=3 ε：阻力系数，与栅条断面形状有关，当为矩形断面时β=2.42 （7）栅后槽总高度（H ）取栅前渠道超高h 2=0.3m ，则栅前槽总高度H 1=h+h 2=0.47+0.3=0.77m 栅后槽总高度H=h+h 1+h 2=0.47+0.08+0.3=0.85 （8）格栅总长度L=L 1+L 2+0.5+1.0+0.85/tan α=0.05+0.025+0.5+1.0+0.85/tan60°=1.57m（9）每日栅渣量ω=Q 平均日ω1=05.01053.12663⨯⨯=0.87m 3/d>0.2m 3/d 所以宜采用机械格栅清渣（10）计算草图如下：进水工作平台栅条（2）污水提升泵房1.设计参数设计流量：Q=174L/s ，泵房工程结构按远期流量设计 2.泵房设计计算污水提升前水位-4.30m （既泵站吸水池最底水位）,提升后水位3.97m （即细格栅前水面标高）。
AO工艺计算例题
其中用到的公式 例题 2． A 2/O 工艺的设计A 2/O 工艺说明根据处理要求，我们需计算二级处理进水碳氮比值和总磷与生化需氧量的比值，来判断 A 2/O 工艺是否适合本污水处理方案。
1. 设计流量： Q ＝ 54000m3/d=2250 m3/h原污水水质： COD ＝330mg/LBOD ＝200 mg/L SS ＝260 mg/L TN ＝25 mg/LTP＝ 5 mg/L一级处理出水水质：COD ＝330×( 1 －20%)＝ 264mg/L BOD ＝200×( 1－10%) ＝ 180mg/LSS＝260×( 1－ 50%) ＝ 130 mg/L二级处理出水水质：BOD ＝ 10mg/LSS ＝10 mg/LNH3-N＝5mg/L TP1 mg/LTN ＝15 mg/LCOD=50 mg/L其中：符合 A 2/O 工艺要求，故可用此法A 2/O 工艺设计参数BOD5 污泥负荷 N ＝ (KgMLSSd)好氧段 DO ＝ 2 缺氧段 厌氧段 回流污泥浓度 Xr ＝ 1000000 1＝10000 mg/L污泥回流比 R ＝50%100混合液悬浮固体浓度 X ＝ R ·Xr＝ 0.5·10000 ＝3333mg/LCOD＝ 330＝13.2>8 TN 25TP＝ 5 BOD ＝2000.025 < 1＋R1.5混合液回流比R内：TN去除率yTN＝25 8 100% ＝68%25R内＝yTN×100%＝% 取R内＝200%1 yTN设计计算（污泥负荷法）硝化池计算1）硝化细菌最大比增长速率（T-15）m ax=（T-15）max =2）稳定运行状态下硝化菌的比增长速率N= N,max N1K z N13）最小污泥龄0.426 15 =15 1mcc m=1/ N= 1=0.3994）设计污泥龄=D F为保证污泥稳定，c d取20d。
A O工艺设计计算
A 2/O 工艺生化池设计一、设计最大流量Q max=73500m 3/d=3062.5 m 3/h=0.850 m 3/s二、 进出水水质要求表1 进出水水质指标及处理程度三、 设计参数计算①. BOD 5污泥负荷N=0.14kgBOD 5/(kgMLSS ·d)②. 回流污泥浓度X R =10 000mg/L③. 污泥回流比R=50%④. 混合液悬浮固体浓度（污泥浓度） ⑤. TN 去除率 ⑥. 内回流倍数 四、A 2/O 曝气池计算①. 反应池容积 ②. 反应水力总停留时间 ③. 各段水力停留时间和容积 厌氧：缺氧：好氧＝1：1：4厌氧池停留时间h t 33.21461=⨯= ，池容37.70874252661m V=⨯=； 缺氧池停留时间h t 33.21461=⨯= ，池容37.70874252661m V=⨯=； 好氧池停留时间h t 34.91464=⨯= ，池容36.283504252664m V=⨯=。
④. 校核氮磷负荷好氧段TN 负荷为：()d kgMLSS kgTN N ⋅=⨯⨯=••/024.06.8350233339.3073500V X T Q 30厌氧段TP 负荷为：()d kgMLSS kgTN P ⋅=⨯⨯=••/017.07.708733334.573500V X T Q 10① 剩余污泥量：X ∆,(kg/d) 式中：取污泥增值系数Y=0.5，污泥自身氧化率05.0=d K ，代入公式得： =5395kg/d 则：湿污泥量：设污泥含水率P=99.2% 则剩余污泥量为： ⑤. 反应池主要尺寸反应池总容积：V=425263m设反应池2组，单组池容积：V =3212632m V= 有效水深5m ，则：S=V/5=4252.62m取超高为1.0m ，则反应池总高m H 0.60.10.5=+= 生化池廊道设置：设厌氧池1廊道，缺氧池1廊道，好氧池4廊道，共6条廊道。
AO工艺生物脱氮工艺原理、设计与计算
A/O工艺生物脱氮工艺原理、设计与计算（一）工艺流程A/O工艺以除氮为主时，基本工艺流程如下图1。
图1 缺氧/好氧工艺流程A/O工艺有分建式和合建式工艺两种，分别见图2、图3。
分建式即硝化、反硝化与BOD 的去除分别在两座不同的反应器内进行；合建式则在同一座反应器内进行。
合建式反应器节省了基建和运行费用以及容易满足处理工程对碳源和碱度等条件的要求，但受以下因数影响：溶解氧 (0.5~1.5mg/L)、污泥负荷[0.1~ 0.15kgBOD5/(kgMLVSS•d)]、C/N比(6~7)、pH值(7.5~8.0) ,而不易控制。
对于pH值，分建式A/O工艺中，硝化液一部分回流至反硝化池，池内的反硝化脱氮菌以原污水中的有机物作碳源，以硝化液中NOx-N中的氧作为电子受体，将NO3-N还原成N2,不需外加碳源。
反硝化池还原1gNOx-N产生3.57g碱度，可补偿硝化池中氧化1gNH3-N所需碱度(7.14g)的一半，所以对含N浓度不高的废水，不必另行投碱调pH值，反硝化池残留的有机物可在好氧硝化池中进一步去除。
一般来说分建式反应器(A/O工艺）硝化、反硝化的影响因素控制范围可以相应增大，更为有效地发挥和提高活性污泥中某些微生物（如硝化菌、反硝化菌等）所特有的处理能力，从而达到脱、处理难降解有机物的目的，减少了生化池的容积，提高了生化处理效率，同时也节省了环保投资及运行费用；而合建式A/O工艺便于对现有推流式曝气池进行改造。
图2 分建式缺氧一好氧活性污泥脱氮系统图3 合建式缺氧好氧活性污泥脱氮系统（二）A/O工艺生物脱氮工艺的特点1.优点①同时去除有机物和氮，流程简单，构筑物少，只有一个污泥回流系统和混合液回流系统，节省基建费用。
②反硝化缺氧池不需外加有机碳源，降低了运行费用。
③好氧池在缺氧池后，可使反硝化残留的有机物得到进一步去除，提高了出水水质。
④缺氧池中污水的有机物被反硝化菌所利用，减轻了好氧池的有机物负荷，同时缺氧池中反硝化产生的碱度可弥补好氧池中硝化需要碱度的一半。
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A/O工艺设计参数
①水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h,A段:O段=1:3
②污泥回流比：50～100%
③混合液回流比：300～400%
④反硝化段碳/氮比：BOD
/TN>4,理论BOD消耗量为1.72gBOD/gNOx--N
5
⑤硝化段的TKN/MLSS负荷率单位活性污泥浓度单位时间内所能硝化的凯氏氮：
<0.05KgTKN/KgMLSS·d
/KgMLSS·d
⑥硝化段污泥负荷率：BOD/MLSS<0.18KgBOD
5
⑦混合液浓度x=3000～4000mg/LMLSS
⑧溶解氧：A段DO<0.2～0.5mg/L
O段DO>2～4mg/L
⑨pH值：A段pH =6.5～7.5 O段pH =7.0～8.0
⑩水温：硝化20～30℃
反硝化20～30℃
⑾ 碱度：硝化反应氧化1gNH
4+-N需氧4.57g,消耗碱度7.1g以CaCO
3
计;
反硝化反应还原1gNO
3--N将放出2.6g氧,生成3.75g碱度以CaCO
3
计
⑿需氧量Ro——单位时间内曝气池活性污泥微生物代谢所需的氧量称为需氧量
KgO
2
/h;微生物分解有机物需消耗溶解氧,而微生物自身代谢也需消耗溶解氧,所以Ro应包括这三部分;
Ro=a’QSr+b’VX+4.6Nr
a’─平均转化1Kg的BOD的需氧量KgO
2
/KgBOD
b’─微生物以VSS计自身氧化代谢所需氧量KgO
2
/KgVSS·d;
上式也可变换为：
Ro/VX=a’·QSr/VX+b’ 或Ro/QSr=a’+b’·VX/QSr
Sr─所去除BOD的量Kg
Ro/VX─氧的比耗速度,即每公斤活性污泥VSS平均每天的耗氧量
KgO
2
/KgVSS·d
Ro/QSr─比需氧量,即去除1KgBOD的需氧量KgO
2
/KgBOD
由此可用以上两方程运用图解法求得a’ b’
Nr—被硝化的氨量kd/d
4.6—1kgNH
3－N转化成NO
3
-所需的氧量KgO
2
几种类型污水的a’ b’值
⒀供氧量─单位时间内供给曝气池的氧量,因为充氧与水温、气压、水深等因素有关,所以氧转移系数应作修正;
ⅰ.理论供氧量
1.温度的影响
KLaθ=KL20×1.024Q-20 θ─实际温度
2.分压力对Cs的影响ρ压力修正系数
ρ=所在地区实际压力Pa/101325Pa =实际Cs值/标准大气压下Cs值3.水深对Cs的影响
Csm=Cs/2·Pb/0.1013+Qt/21
Csm─曝气池中氧的平均饱和浓度mg/L
Pb─曝气设备装设深度Hm处绝对气压Mpa
Pb=Po+9.81×10-3H Po─当地大气压力Mpa
Qt=21·1-EA/79+21·1-EA
E A─扩散器的转移效率
Qt ─空气离开池子时含氧百分浓度
综上所述,污水中氧的转移速率方程总修正为：
dc/dt=αKLa20βρCsmθ-Cl×1.024θ-20
{理论推出氧的转移速率dc/dt=αKLaβCs-Cl}
在需氧确定之后,取一定安全系数得到实际需氧量Ra
Ro=RaCsm20/αβρCsmθ-CL×1.024θ-20
则所需供气量为：
q=Ro/0.3EA×100m3/h
C L─混合液溶解氧浓度,约为2～3mg/L
Ra─实际需氧量KgO
/h
2
/h
Ro─标准状态需氧量KgO
2
在标准状态需氧量确定之后,根据不同设备厂家的曝气机样本和手册,计算出总能耗;
总能耗确定之后,就可以确定曝气设备的数量和规格型号;
ⅱ.实际曝气池中氧转移量的计算
1.经验数据法当曝气池水深为
2.5～
3.5m时,供气量为：
采用穿孔管曝气,去除1KgBOD
5的供气量80～140m3/KgBOD
5
扩散板曝气,去除1KgBOD
5供气量40～70m3空气/KgBOD
5
2.空气利用率计算法
每m3空气中含氧209.4升
1大气压101.325Kpa,0℃ 1m3空气重1249克含氧300克
1大气压101.325K pa,20℃ 1m3空气重1221克含氧280克
按去除1Kg的BOD
5
需氧1Kg计算,需空气量分别为3.33和3.57m3,曝气时氧的利用率一般5～10%穿孔管取值低,扩散板取值高,假定试验在20℃进行：
若氧利用率为5%,去除1Kg的BOD
5
需供空气72m3
若氧利用率为10%,去除1Kg的BOD
5
需供空气36m3
算出了总的空气供气量,就可根据设备厂家提供的机样选择曝气设备的规格型号和所需台数;
6活性污泥法系统的工艺设计
1处理效率E%
E=La-Le/La ×100%=Lr/La ×100%
浓度mg/L
La─进水BOD
5
Le─二沉池出水BOD
浓度mg/L
5
Lr─去除的BOD
浓度mg/L
5
2曝气池容积V
V=Qla/XLs=QLr/Lv
Q─曝气池污水设计流量m3/d
/KgMLSS·d Ls─污泥负荷率KgBOD
5
/m3有效容积·d Lv─容积负荷KgBOD
5
X─混合液MLSS浓度mg/L
3曝气时间名义水力停留时间td
t=V/Qd
4实际水力停留时间t’d
t’=V/1+RQ d
R─污泥回流比%
5污泥产量ΔXKg/d
ΔX=aQLr-bVXv
Xv=fx f=0.75
a─污泥增长系数,取0.5～0.7
b─污泥自身氧化率d-,一般取0.04～0.1
Xv─混合液挥发性污泥浓度MLVSSKg/m3
6污泥龄ts污泥停留时间SRT
ts=1/aLs-b
7剩余污泥排放量qm3/d
q=VR/1+Rts m3/d或q=ΔX/fXRm3/d,f=MLVSS/MLSS一般为0.75 XR─回流污泥浓度Kg/ m3
8曝气池需氧量O
2
Kg/d
Ro=a’QSr+b’VXv+4.6Nr
a’─氧化每KgBOD
5需氧千克数KgO
2
/KgBOD
5
一般a’取0.42～0.53
b’─污泥自身氧化需氧率d-1即KgO
2
/KgMLVSS·d 一般取0.188～0.11
Nr─被转化的氨氮量Kg/d
4.6─为1Kg NH
3-N转化成硝酸盐所需氧量KgO
2。