双氧水工业生产过程中的节能减排技术
浅论蒽醌法双氧水装置的节能减排
再 次请 黎明 化工 设 计 院对 装 置 进 行技 术改 造 ， 这 次改造较 为 ｆ底 ， 复生 产 后单 耗 和产 量 都 达 到 ｝ 恢 Ｕ
了设计 值 。２０ ０ ５年底 ， 江 阴宝 硕化 工技 术 工程 请 有 限公 司对装 置进 行 了大规 模 的扩 产 改造 ， 装 使
这样 的 问题 。
（ ）二三胺蒸 汽消耗偏高 ， １ 其原 因是： 锅 ① 炉 系统 原用 ０ ８ＭＰ ． ａ的 除氧 蒸 汽 ， 由于 处 于 用 但
户末 端 ， 汽压 力不 足 ， 足 不 了需 要 ， 是 改 用 蒸 满 于
（ ）四三胺 、 胺 的催化 剂消 耗较高 ， ５ 五三 特别 是 五三胺 ， 其单 耗达 １ ．１ｋ ， 要进 一步查 找单 ３ ｇ需 １
关键词
双氧水装置 ； 扩产 ； 造； 改 节能减排
川化股份有限公司气体厂有 １ 套钯催化剂固 定床 蒽醌 法双 氧水装 置 ， 设计 年产 双 氧水 １ ｔ 原 ４ｋ
（７ ５ ） ２ ． ％ 。为执行 国家 的大 政 方 针 ， 进节 能 减 促 排工作 的开展 和落 实 ， 降低 产 品单耗 ， 强产 品竞 增 争力 ， 造 更好 的经 济效益 ， 几年公 司 加大 投入 创 近 力度 ， 对双 氧水装 置 进行 了多次 技术 改造 ， 施 了 实
使 甲铵 冷凝 液汽 提塔 的塔板 受到严 重腐 蚀 。
５ ２ 三聚 氰胺装 置 ．
考核时二化装置能接收该装置的最大 甲铵液量只
有 ５ｍ ／ 。 ｈ
（ ）三三胺 尿 洗 塔 旋 风器 带 液 严重 ， 原 因 ４ 其 是 尿洗塔 制 造质 量 较 差 。 四三 胺 、 五三 胺 不存 在
一
化工生产中的节能减排技术
化工生产中的节能减排技术随着社会的发展，人们的生活水平不断提高，对化工产品的需求也越来越大。
然而，化工产品的生产不仅需要消耗大量的资源和能源，同时也会造成大量的环境污染，因此，我们需要采用节能减排技术来减少资源浪费和环境污染。
一、低温液相氧化技术低温液相氧化技术是一种用于净化污水和废水的高效技术。
该技术可以将污水中的有机物质转化为二氧化碳和水，减少污染物的排放，同时也可以对水进行处理和回收利用。
与传统的氧化技术相比，低温液相氧化技术具有能耗低、处理效果好、对环境无毒无害等优点，因此在化工生产中得到了广泛的应用。
二、高效节能蒸馏技术高效节能蒸馏技术是一种将混合溶液蒸发、升温和冷却过程集成在一起的高效技术。
该技术可以大大减少传统蒸馏过程中的能量浪费，使得产生的蒸汽在不同的温度下得到重复使用，从而实现了能量和物质的节约。
同时，高效节能蒸馏技术还可以用于分离和提纯化工原料，从而降低生产成本和资源消耗。
三、生物脱硫技术生物脱硫技术是一种将硫化物转化为无害物质的技术。
该技术可以通过微生物降解来清除烟气中的二氧化硫和硫化氢等有害物质，减少二氧化硫的排放，同时也可以提高燃烧设备的效率。
与传统的烟气脱硫技术相比，生物脱硫技术具有成本低、能耗少、工艺流程简单等优点，因此在化工生产中也得到了广泛的应用。
四、智能化控制系统技术智能化控制系统技术是一种将以往人工控制转换为自动控制的技术。
该技术可以对化工生产中的各个环节进行自动监控和调控，实现生产过程的自动化，从而减少了人工误差和劳动强度，提高了生产效率和产品质量。
智能化控制系统技术还可以实现能源的自动监测和调控，从而实现能源的合理分配和使用。
总之，化工生产中的节能减排技术具有节约资源、保护环境、提高经济效益等多重作用，可以实现生产过程的绿色化、智能化和高效化。
我们需要从技术研究、设备更新、产业转型等多层面探索和推广这些技术，从而促进化工行业的可持续发展和社会的可持续发展。
双氧水生产节能减排技术探究
2019年09月双氧水生产节能减排技术探究冯泽峰陈海波周佳（浙江工程设计有限公司，浙江杭州310002）摘要：当前我国在进行双氧水生产的过程中，面临环境污染严重的问题，而且在进行生产过程中，能源消耗率比较严重，要想对这些问题进行解决，就要采取节约能源和节能减排的措施，并且引进先进的技术和设备进行双氧水的生产。
例如在进行生产的过程中可以对设备进行改造，确保设备的性能更加的优化，才能提高氢气的利用率，并且对生产过程中的一些残液进行合理的处置，还能对一些能源进行回收利用，从而更好的进行生产。
文章就双氧水生产节能减排技术进行相关的分析和探究。
关键词：双氧水生产；节能减排技术；分析探究双氧水是一种绿色环保的化学产品，目前已经广泛应用到我国各行各业的生产过程中，但是在进行双氧水生产时，排放了大量的污染物，因此需要对生产过程中存在的各项问题进行深入的分析，并且采取有效的措施来解决这些问题，才能更好的处理双氧水生产过程中产生的废弃物，避免因为这些问题产生环境污染问题。
目前我国在进行双氧水生产的过程中，工艺水平正在不断的提高，企业需要加大技术的研发力度。
结合国内外先进的生产经验，根据实际生产情况，对生产过程中存在的一些污染情况进行治理[1]。
1双氧水生产过程概述目前在进行双氧水生产的过程中，主要的工艺流程有4部分，第1步是进行氢化，然后进行氧化，在萃取之后进行处理。
需要按照一定的比例进行溶液的混合，配成混合药剂，然后形成工作液，将工作液流入氢化塔之后，在反应作用下，产生氢气反应。
在氧化塔中进行反应时，需要对塔内的温度和压力进行控制，并且产生还原反应。
因为双氧水溶于水，可以将反应过后产生的工作液注入充满水的萃取塔中，经过净化处理后，可以得出合格的双氧水溶液，然后将剩余的溶液进行处理，可以进行循环利用[2]。
2双氧水生产过程中产生的废气污染2.1废气在进行双氧水生产的过程中，会出现空气反应，虽然大部分的空气可能被消耗掉，但仍然有一些气体无法被消耗，会释放到空气中，从而产生大量的热气，这些释放的气体中含有工作液。
蒽醌法生产双氧水装置的节能措施
蒽醌法生产双氧水装置的节能措施作者：彭易来源：《科学与财富》2017年第25期摘要：本文结合自己在公司的生产情况，对近年来国内双氧水生产方面为节约能源和减少污染排放等采取的技术措施，进行了分析和归纳，主要有增设氢化液/工作液换热器，省略氧化液泵和磷酸泵，提高空气和氢气的利用率，合理处置残液和尾气，对双氧水生产和装置设计工作具有一定的参考价值。
关键词：蒽醌法；生产双氧水；节能措施前言双氧水不仅是一种重要的无机化工产品，且作为绿色环保工艺双氧水法制环氧丙烷的主要原料，在国内生产装置规模和产能正不断得到扩大和提高。
虽然不是高耗能和高污染产品，但节能减排对于降低产品生产成本、减少环境污染仍然具有重要的现实意义，。
本文结合自己所在的蒽醌法制双氧水装置的生产经验与国内现有装置生产情况对双氧水的节能措施进行分析和归纳。
1.蒽醌法生产双氧水生产过程分析蒽醌法生产双氧水由氢化工序、氧化工序、萃取工序、净化工序、后处理工序和其他辅助工序组成。
工艺流程为：将烷基蒽醌（2-EAQ）溶解在由芳烃和磷酸三辛酯组成的混合溶剂中，配制成工作溶液（工作液），工作液先由上到下流经装有钯催化剂的氢化塔，工作液中的蒽醌在钯催化剂的作用下，与一同进入塔内的氢气反应，生成氢蒽醌。
含有氢蒽醌的工作液（氢化液）进入氧化塔，在这里氢蒽醌和空气中的氧气反应，生成双氧水，同时氢蒽醌还原为蒽醌。
从氧化塔出来的含有双氧水的工作液（氧化液）进入萃取塔，利用双氧水较易溶于水的特点，通过纯水将氧化液中的双氧水萃取出来，从萃取塔底流出的粗双氧水再经过净化等，即得到合格的双氧水产品，萃余液则从萃取塔顶部流出，进入活性氧化铝床，进行脱水和降解物的再生后，工作液重新回到氢化塔循环使用。
图1 双氧水生产过程示意图2.节能减排措施2.1增设氢化液 / 工作液换热器工作液的氢化和氧化反应是放热反应，工作液流经氢化塔及氧化塔反应后，会有一定温升，导致氢化液及氧化液的温度较高，为防止双氧水在过高温度下分解，保证氧化工序的安全，出氢化塔的氢化液需先经过一个氢化液冷却器冷却，再进入氧化塔反应。
双氧水生产中的节能环保技术
运行设备的节电效益较高。
２ ． ２ ． ２空压机增设前置冷却系统 夏季气温高 、 湿度 大 ， 空气先冷却再 进空 压机 ， 可提高空压机 在高温条件下的打气量 ， 在夏季 可增加 １ ０ ～ １ ５ ％， 提高空压机 的效 率， 降低 电耗 。 ２ ． ３热量 回收技术 装置可利用 的热量有氢化液 自身热量及蒸汽冷凝水余热等 。 ２ ． ３ ． １ 回收工作液热量 氢化反应出 口温度一般会上升 １ ０ ￣ Ｃ以上 ， 而氢化液在进氧化 塔之前要 降温 至 ５ ０ ℃， 单纯依 靠冷却水 降温会浪费热量 ， 采用再 生液 与氢化液换热可降低氢化液温度的同时提升再生液的温度 ， 减少冷却水用量 的同时减少工作液预热器蒸 汽用量 ， 特别在氢化
分离器通过 简单 的阀 门开关控 制极易将 工作液夹带 到隔油 池导致污水处 理难度加 大。可进行改造 ： 将水相侧 出 口管设计 成 倒 Ｕ型 ， 并安装玻璃管液位计 ， 可实时查看 油水 界面并始终保 持 定液位 防止工作 液夹带 。 ３ ． １ ． ２ 排 污增 设 分 离 罐 装置部分设 备排污退料未 设置油水分离 而是直接排 至隔油 池， 如萃余分离器 、 过滤器等 ， 特别在工作液退料时若直接退到隔 油池 ， 然后从隔油池抽工作液进行清洗 ， 劳 动强度大且操作不便 ， 易造成工 作液溢流至污水站 ， 影响污水 站运行且 损失昂贵的工作 液。可进 行改造 ： 在酸碱排污总管上分 别设 置油水分 离器进行 二 次分离 ， 分 离后 的工作液 可通 过管道与配 制釜相连 ， 水相进 隔油 池， 降低了隔油池 内工作液含量 ， 并使 清洗工作液操作更加方便 。 ３ ． ２回收尾气 中芳烃 降低排放尾气 中的芳烃不仅关 系到环保 ，也关系到芳烃 消 耗， 对产品成本有直接影 响。 目前一般采用冷却 ＋吸附的方式进 行回收 ， 冷却方式有氨冷 、 水 冷和膨胀制冷等 ， 吸附一般采用活性 炭纤维 ，其 中水冷 ＋膨胀制冷 ＋活性炭 吸附是 目前 比较常用 的。 需要 注意 温度控制 ， 进入膨胀 机的气体 温度 太低 易导致 出气结 冰 造成堵塞 ， 一般控制在 ２ ５ ～ ３ ５ ℃， 进入活性炭纤维 的温度太高易导 致吸附的芳烃解吸造成 回收率低 ， 一般控制在 ３ ０ ４ ０ ℃。 ３ ． ３设 备检 修 回收 工 作 液 设备检修 时要将 内部 的工作液排净 ， 为此在装置每层设置 抽 真空接头是非 常必要 的， 各个 接头 汇总后 与真空 系统 连接 。检 修 时通过软管连接回收工作液 ， 避免跑 冒滴漏 ， 现场更加清洁。
双氧水生产节能减排技术探究
2020年01月双氧水生产节能减排技术探究时海侠1徐根祥2（ 1.连云港市工投集团利海化工有限公司，江苏连云港222000；2.连云港市德邦精细化工有限公司，江苏连云港222000）摘要：双氧水属于一种绿色环保的化学产品，在使用过程中几乎不产生污染。
然其生产过程中，还是会残存一些污染物，诸如废气、废水和废渣等，会产生一定的环境污染，且生产过程中还存在一定的高能耗现象。
因此文章重点就双氧水生产节能减排技术展开相关探究。
关键词：双氧水；节能减排；技术1双氧水生产工艺概述双氧水又称过氧化氢溶液，外观为无色透明液体。
其工业生产方法主要有三种，即电解过硫酸铵法、蒽醌自氧化法、异丙醇氧化法。
蒽醌氧化法是成熟的主流方法，1953年由美国杜邦公司首次投产建成第一套装置，国内则由黎明化工研究院在1971年开发成功，并在北京氧气厂投产运用。
其工艺原理为以烷基蒽醌为载体，以重芳烃和磷酸三辛酯为溶剂组成的工作液，在一定压力和温度条件下及钯触媒存在时，与氢气进行氢化反应，得到相应的烷基蒽醌的氢化液。
氢化液再与空气中的氧气在一定温度和压力条件下进行氧化反应得到氧化液，烷基氢蒽醌被氧化还原为烷基蒽醌同时生成过氧化氢。
过氧化氢经萃取、净化、浓缩得到不同浓度的双氧水产品。
2双氧水生产节能减排技术的具体应用2.1废气回收双氧水生产过程中会排放一定的气体，主要来自于生产过程中的氢化尾气和氧化尾气，氢化尾气非连续产生，主要为含有机物的氢气。
氧化尾气连续产生，主要是含芳烃类有机物如不经处理直接排放，会产生大量的环境污染。
同时气体排放过程中，若含有太多的芳烃类有机物，则会增加生产成本。
所以双氧水生产过程中对废气进行回收处理，不仅能降低对环境的污染，还能节省生产成本。
目前针对氧化尾气的较好处置措施是利用活性炭纤维吸收装置，并适当改造设备，可大大提高氧化尾气回收率。
活性炭纤维容量大、使用效率较高，吸附范围也十分广泛，针对浓度较低的有害物质，吸附能力极强，吸附速度较快，脱附也十分容易。
工业污水处理过程节能优化控制方法
工业污水处理过程节能优化控制方法首先，可以通过改进工业污水处理设备来实现节能。
传统的工业污水处理设备存在能源损耗较大、设备运行效率低下的问题。
可以采用高效节能设备替代传统设备，比如采用膜技术来提高固液分离效率，减少污泥产量；采用高效搅拌设备来提高氧化池的混合效果，降低曝气能耗；采用高效空气浮选设备来提高气浮效果，降低泵的能耗等。
这样可以降低能源消耗，提高处理效率。
其次，可以通过优化工艺流程来实现节能。
工业污水处理过程中的各个环节，如预处理、生物处理、化学处理等，都可以通过优化工艺流程来减少能耗。
比如可以通过优化预处理工艺，减少水质调整的次数，降低药剂的投加量；可以采用内循环式生物反应器来提高生物反应效果，降低曝气设备的能耗；可以采用生物膜工艺来提高固液分离效率，减少污泥的排放等。
通过优化工艺流程，可以提高处理效果，降低能耗。
第三，可以通过智能化控制系统来实现节能。
传统的污水处理控制方式多为手动操作，容易造成能源的浪费和人力资源的浪费。
可以采用智能化控制系统，通过设备的自动控制和数据分析，实现节能优化控制。
通过自动控制系统，可以减少废水的泄漏，提高环境管理的效果；通过数据分析，可以发现能源消耗的异常，及时进行调整和优化，降低能源消耗。
第四，可以通过能源回收利用来实现节能。
在工业污水处理过程中，存在一定的能量资源，比如污水中的有机物可以被生物分解产生沼气等。
可以采用能源回收利用技术，将废水中的有机物转化为能源，进一步降低能源消耗。
比如可以采用厌氧消化技术，将污水中的有机物转化为沼气，用于发电或供热等；可以采用余热回收技术，将废水中的热能回收利用，降低供热系统的能耗等。
综上所述，工业污水处理过程的节能优化控制方法是多种多样的，可以通过改进设备、优化工艺、智能化控制、能源回收利用等手段来实现。
我们应该根据具体的工业污水处理工艺和设备情况，选择适合的节能优化控制方法，提高能源利用效率，降低环境污染。
蒽醌法生产双氧水氧化尾气的节能处理研究
蒽醌法生产双氧水氧化尾气的节能处理研究摘要：本文以杭州某双氧水公司为例，探讨了其蒽醌法生产双氧水氧化尾气处理问题，研究了其氧化尾气节能处理工艺改造，结果显示，其节能效果和环保效果良好。
关键词：蒽醌法；生产双氧水；氧化尾气；节能处理前言：采用蒽醌法生产双氧水的原理如下：醌类物质可以经过氢化还原重新生成醌，借助烷基蒽醌衍生物，在催化剂作用下进行氢化，之后经过氧化合成则可以生成双氧水。
杭州某双氧水有限公司存在27.5%双氧水生产装置，主要工序包括配制、氢化、过氧化、萃取、后处理及相关辅助工序等。
下面以杭州某双氧水公司的蒽醌法生产双氧水工艺为例，研究其氧化尾气的节能处理问题。
1氧化尾气处理问题分析在采用蒽醌法生产双氧水的过程中，在氧化塔中，进行压缩空气与氢化液的氧化，此过程只消耗氧气，大部分气体经过气液分离之后由氧化塔顶部排除，这就涉及到氧化为其的处理问题。
蒽醌法生产双氧水氧化尾气排放温度为45-48摄氏度，压力在0200-0.25兆帕之间[1]，以27.5%双氧水氧化尾气为例，每吨产品氧化尾气排放量约1220立方米，在氧化尾气中存在芳烃类物质，其有着沸点低、挥发性强等特点，很容易由液相转为气体排除，如果不对氧化尾气加以处理，则很容易增加能耗，且产生环境污染问题，蒽醌法生产双氧水氧化尾气成分如表1所示：表1氧化尾气成分杭州某双氧水公司蒽醌法生产双氧水装置于2013年5月投产，采用涡轮膨胀法来回收处理尾气中的芳烃，通过降温冷凝氧化尾气中的芳烃。
经过三级冷凝流程，氧化尾气温度能够降低到2-5摄氏度，回收的芳烃能够进入到生产系统中，这种处理方式下，虽然能够保证氧化尾气达到环保排放标准要求，但尾气中仍含有0.5%-0.6%的芳烃，节能效果和环保效果还有待进一步提升，因此，公司于2015年6月进行蒽醌法生产双氧水氧化尾气处理的节能改造。
2氧化尾气处理节能改造探讨2.1改造工艺分析公司采用图1所示的尾气处理节能改造工艺，采用活性炭纤维作为吸附材料，回收氧化尾气中的芳烃。
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浅析双氧水工业生产过程中的节能减排技术
关键词：双氧水工业生产节能减排
双氧水，化学名称为过氧化氢，是除水外的另一种氢的氧化物。
粘性比水稍微高，化学性质不稳定，一般以30%或60%的水溶液形式存放。
过氧化氢有很强的氧化性，且具弱酸性。
过氧化氢可溶于乙醇、乙醚，不溶于苯。
对有机物有很强的氧化作用，一般作为氧化剂使用。
作为现代“最清洁”的化学品，双氧水（过氧化氢）在各行各业都起到巨大的作用，可作为漂剂、氧化剂和环氧化剂、消毒剂、杀菌剂等等，尤其是近年来在环保工业方面毒废水处理、气体洗涤与消毒灭菌等展现出了巨大的应用潜力。
目前的双氧水生产主要就是蒽醌法自动氧化法，极少数单位使用电解法。
蒽醌法自动氧化法主要工艺就是通过一系列的氢化、氧化、萃取、净化、后处理以及其他一些辅助工序组合而成。
因此，研究双氧水生产过程当中的节能减排技术具有很大的现实意义。
一、增设换热器
在氢化工序过程中会产生大量的热，整个放热反应过程都要在50℃到80℃的温度范围当中进行。
反应活化能需要50℃到65℃的预热温，而实际后处理工序可能达不到这样的温度，因此要在工作液进入氢化塔之前增设预热器。
之后出来的氢化液温度由于放热反应会达到60℃到80℃，但是氧化反应的温度只需要控制在50℃左右就可以了，因此，氢化液体在进入氧化塔之前还需要经过一个冷却器冷却才行。
在这个工艺流程当中，既有预热时候消耗掉的蒸汽，
同时也有冷却循环时消耗掉的冷却水。
故对该工艺进行优化，即增设一种工作液和氢化液换热器，增设该换热器以后，利用氢化液本身的高温度，既能预热进入氢化塔的工作液，同时氢化液本身也能被冷却。
利用该优化方案，既能减少预热蒸汽用量，又能减少冷却水用量，同时还能减少双氧水的蒸汽消耗，改造优化以后经济效益显著。
二、省略氧化液泵
整个工作液循环需要通过氢化液泵、氧化液泵和工作液泵共同完成。
其中氧化液泵主要用于将经过氧化塔以后的氧化液送到萃取塔底部，这个过程需要产生大量的电耗。
由于在生产过程当中，气液分离器中氧化液的低点压力要远远比萃取塔底的压力要高，且由于管程相对较短，这其中的流体阻力就可以忽略不计了。
因此，可以推算出，即使由氧化液自有能量直接进入萃取塔底部而完全不用氧化液泵也能达到理想效果。
对于一些规模不大的装置即可省略掉氧化液泵和氧化液储槽，物料直接经过气动阀进入萃取塔。
将该方案投入实际当中运行还算平稳，节能效果显著。
而对于规模稍大的装置，如果采用这个流程，则还存在诸多问题，其中最主要的就是要解决萃取塔因氧化液中夹带的少量气体而造成的影响。
三、提高空气利用率
这个方案主要针对的是氧化塔。
制取双氧水时，氧气和工作液要在氧化塔当中进行氢蒽醌反应。
氧化塔自上而下分为 2 节串联运行。
生产过程中氢化液从氧化塔上塔底部进入，再从第一节塔顶部
出来，进入第二节节塔底部继续进行反应。
这个过程当中压缩空气是通过并联的形式分别从上下两节塔的底部进入的，在氧化塔当中再与工作液进行氧化反应。
反应过后的空气被合并到一起，回收芳烃之后再将其放空。
纵观该工艺流程，有八成以上的氧化反应都在上塔完成的，真正进入下塔的氢化液质量浓度则相对较低。
但是这其中还要保证下塔的反应速度，这就需要跟上塔大致差不多（相差约10%左右）的空气给量。
这就不难看出，其实下塔的空气利用率并不高，这直接造成了空压机的无用功电耗。
因此，可以改变氧化塔空气流程，将之前的并联进入方式改为串联形式，由氧化塔下塔进入后将出来的尾气进入到氧化塔上塔当中。
通过这样的改变，可以直接提高空气的利用率。
达到节能的同时，尾气当中的重芳烃排放也相应减少，也降低了原材料的消耗又减少了污染，减排效果也能体现出来。
四、提高氢气利用率
双氧水节能减排工作当中一个重要的环节就是提高氢气的利用率，氢气的成本约占到总成本的两成到四成左右，而国内氢气的来源一般都是由电解而来，而这点恰恰造成了氢气的来源流量可能会发生不稳定的现象，尤其是部分地区采取的峰谷电价措施，而电解制氢气的厂商通常会为了节省成本采取错峰用电措施，氢气的供应量就因为这样的调整而造成时段性性供应不足的现象，很不稳定。
因此就需要设计一款氢气存储罐，当氢气供应量富余的时候，总控打开气动阀，向氢气存储罐内充进氢气。
当氢气存储罐内部压力和
氢压机产生的压力相同时，充气即达到平衡状态。
当遇到氢气不足的情况下时，总控可关闭之前打开的气动阀，并开启另外的气动阀，使氢气能够继续补充到氢气柜当中去。
当氢气存储罐内部压力与氢气柜的压力相等时，充气又达到一个平衡状态。
整个充氢的过程既安全又可靠，同时又方便操作，可以达到节能减排效果。
五、妥善处置氧化残液
由于氧化过程当中空气要夹带一部分水分，其次双氧水本事要电解产生水分，再加上工作液当中的水分等，都会多多少少地在2节氧化塔底部形成水相，这样的水相就是氧化残液。
氧化残液通过萃取可以获得一些高浓度的双氧水。
这些氧化残液由于很多方面存在质量不过关，大多厂家都会将其作为废弃物进行排放或者进行低价处理。
当这些残液集中存放时会很不安全，本身就很不稳定，极易发生事故，甚至会引发爆炸。
氧化残液若是直接进行排放的话当中的好多有机物杂质以及磷酸等物资会对环境造成很大污染。
这些残液每年的数量相当可观，企业也不希望直接排放或者低价出售。
尤其是工作液，既是污染物又比较贵，所以污水池经过隔油分离出的工作液都要尽量回收利用。
六、节能回收氧化尾气
由于氧化尾气当中含有芳烃，既为了环保要求，又考虑到经济效益问题，就对这些芳烃进行回收。
回收通常采取的是低温冷凝法，由冷冻机组提供冷冻水，这当中就要消耗掉很多电能。
而近年来被广泛使用的膨胀制冷机利用氧化尾气本身的压力再通过熵膨胀，尾
气因内能减少而致使温度降低，形成了冷量并通过换热器将尾气冷却，当温度降到芳烃露点以下，可以将多数芳烃都能冷凝下来。
这种方案几乎不消耗任何能量，节能减排效果不言而喻。
七、结语
双氧水的节能减排工作是一项需要长期创新的工作，虽然近几年来国内在双氧水生产的节能减排方面获得一些突破，但和世界先进水平仍存在很大的差距，产品竞争力始终提不上来。
当前国内双氧水生产企业应当对生产工艺不断进行优化创新，设计出更有效、更环保、更节能的制备装置，依此将我国的双氧水节能减排工作提升到一个更高的水平。
参考文献
[1] 李旻. 双氧水绿色合成工艺的进展研究[j]. 当代化工. 2013（06）.
[2] 洪焱根，冯彬，马俊，娄风雷. 蒽醌法过氧化氢萃取塔板效率计算及改进研究[j]. 化学推进剂与高分子材料. 2013（03）.
[3] 李云，钱志均. 双氧水装置生产安全分析与控制[j]. 川化. 2013（02）.。