挖孔灌注桩和树根桩施工工艺标准
挖孔桩施工工艺标准
挖孔桩施工工艺标准FHEG-QH-5-20071 适用范围挖孔灌注桩用人工辅以轻微爆破配合简单机具设备下井挖掘成孔、水下灌注或在无水条件下振捣灌注成桩，适用于桩径直径φ120cm以上，无地下水或地下水很少的密实土层或风化岩层（包括黄土、黏土、粉土、含卵石黏性土、膨胀土、冻土、人工填土等）。
在地质情况复杂、地下水位高、施工过程中土层能释放有毒气体、易燃易爆气体及空气污染物的土层，不得采用人工挖孔施工。
在多年冻土地区，当季节融化层处于冻结状态且不受地层和水文地质情况的影响时，可采用挖孔桩施工，在孔底热融时开挖。
在夏季融化的季节融化层地区，不宜采用挖孔桩施工。
挖孔桩挖孔深度不宜大于30m，孔深度大于15时，应加强机械通风和安全措施。
2 主要应用标准和规范2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）。
2.0.2 中华人民共和国国家标准《坏境空气质量标准》（GB 3095—1996）。
2.0.3 中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1—2004）。
2.0.4中华人民共和国国家标准《爆破安全规程》（GB 6722—2003）。
3 施工准备3．1 技术准备3.1.1 调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置与地形是否一致。
选择合理的孔壁支护类型、灌桩方法，编制挖孔桩单项施工组织设计，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
3.1.2 混凝土配合比设计及实验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。
3.1.3测量放样：测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒处灰线，办理驻地工程师复检、签认手续。
挖孔灌注桩工序作业标准要点
挖孔灌注桩工序作业标准要点一、挖孔桩的施工工序人工挖孔桩的适宜条件：桩径大于 1.2m，长度小于25m，且无地下水或少量地下水，覆盖层地质属于较密实的土层或风化岩层。
施工工序主要包括：场地平整、锁口圈护壁施工、爆破作业、出渣、验孔、现浇混凝土护壁施工、进入下循环节段施工、终孔检查、钢筋笼制作安装、导管安装、混凝土灌注、桩头处理。
二、挖孔桩施工工序流程框图三、挖孔灌注桩施工工序控制要点(一)、孔壁支护施工A、施工技术要点：1、场地平整：修筑地表临时排水设施、平整压实作业场地、修筑桩基施工便道支线、安装水电驳接点。
2、用全站仪直接对桩中心点进行放样，并在桩中心纵横轴方向桩边1m 以上的地方设护桩；作为施工过程的校核点。
3、护壁模板：用厚3mm 的钢板加工成有一定弧度且高度约1 米、宽度占挖孔桩的1/4 周长的模板。
模板的纵横肋均用同厚的钢板。
4、用小型挖掘机对着桩位挖出80cm 深的基坑、人工用铁锹按设计的护壁厚度进行修正；模板之间用钩头螺栓联接，方木进行加固；为防止侧移用同标号的砼预制块作为垫块。
5、混凝土采用搅拌机搅拌，下料时要均布在桩的四周，每层厚度不超30cm，用钢钎插捣密实。
第一节护壁要高出地面20cm 以上作为孔口锁口圈，锁口圈四周80cm 范围内要同步进行硬化，厚度大于10cm。
6、每挖掘1m 深左右，即支模浇注砼，护壁厚度≥15cm，强度一般不低于C20。
上下护壁接触面之间的搭接长度不得小于 5cm。
7、遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1～1.5m 后，再按上述方法边挖掘边筑砼护壁。
8、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，必要时采用加构造钢筋及加厚护壁的措施，保证其抵抗能力，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。
9、在开挖过程中如遇到夹层或透水性比较强，可在开挖周边增设自钻式注浆锚管，锚管采用间距50cm，梅花形布置。
人工挖孔灌注桩施工工艺及质量要求
人工挖孔灌注桩施工工艺及质量要求
一、定义
人工挖孔灌注桩是指采用人工挖掘方法进行成孔，然后放钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩。
二、施工特点
优点：设备简单；无噪声、无振动、不污染环境，对施工现场周围原有建筑物的影响小；施工速度快，可按施工进度要求决定同时开挖桩孔的数量，必要时，各桩孔可同时施工；土层情况明确，可直接观察到地质变化，桩底沉渣能清除干净，施工质量可靠。
施工现场狭小的市区采用人工挖孔比机械挖孔具有更大的适应性。
缺点：人工耗量大，开挖效率低，安全操作性差。
三、施工工艺
按设计图纸放线、定桩位一开挖桩孔土方一支设护壁模板一放置操作平台一浇筑护壁混凝土一拆除模板继续下段施工一排除孔底积水，浇筑桩身混凝土.
注意事项：
①、开挖桩孔土方：采用分段开挖，开挖深度应保证直立状态不塌方，一般
0.5-1.0m为一施工段。
②、支设护壁模板：模板高度采用取决于开挖土方施工段的高度，一般为LOmo
③、浇筑混凝土护壁：上下段应错位搭接50-75mm(咬口连接)以便连接上下段，浇筑时混凝土应振捣密实以便起到防水与土壁塌陷双重效果。
④、拆除模板继续下段施工：当护壁强度达到IMP(常温下经过24h)后，方可拆除模板。
四、质量要求
(1)必须保证桩孔挖掘质量。
成孔后安排人员下孔检查，土质是否符合勘察报告，扩孔尺寸是否符合设计要求，孔底是否有残渣等情况，作为隐蔽工程归档。
(2)按规程规定孔桩中心线平面位置偏差不大于20mm,桩的垂直度偏差不大于1%桩长，桩径不得小于设计直径。
(3片冈筋骨架保证不变形,钢筋笼吊入孔内后要保证有足够的保护层。
(4)混凝土塌落度宜在100mm左右，避免离析，必须振捣密实。
人工挖孔灌注桩施工工艺标准
人工挖孔灌注桩施工工艺标准人工挖孔灌注桩是一种常见的地基处理方式，它对于提高地基的承载能力和稳定性具有重要意义。
然而，它的施工质量很大程度上取决于施工工艺的合理性和标准化程度。
因此，在进行人工挖孔灌注桩施工时，必须遵循一定的工艺标准，以确保其施工质量符合要求。
一、施工前的准备工作1、施工前必须进行现场勘察，了解地质条件与环境因素，并根据施工要求进行设计和选型。
2、师傅傅士奇前必须进行试桩，以测试地基的承载力和桩身的质量，并根据试验结果判断施工的可行性和桩号的合适性，并进行相应的调整。
3、根据现场勘察和试验结果，确定施工方案和施工进度，并对施工现场进行防护措施和安全保障。
二、挖孔施工1、对于一般土层，挖孔直径一般应略大于基桩直径20~30cm，孔口直径一般要比基桩直径大30cm左右。
2、挖孔过程中必须保证孔口的垂直度控制在±3cm以内，保证孔底水平度在±5cm以内，并保证孔内无明显裂缝和陷落现象。
3、对于特殊土层（如砂层、泥岩层等），挖孔尺寸和条件应按照设计要求进行调整，并注意选择适当的孔壁支护和排水措施。
三、模板制作1、根据其直径和长度，制作适当的模板，以确保桩体成型后的尺寸和表面光滑度符合要求。
2、模板应选用高强度材料制作，并根据模板密实度和硬度进行表面处理，以确保其使用寿命和稳定性。
四、灌注混凝土1、采用自动或半自动掺合设备进行搅拌，保证混凝土配合比的准确性和混合均匀度。
2、在灌注过程中，应注意采用合理的振捣措施，以确保混凝土内部气泡的消除，尽量避免混凝土的密实度和质量受到不利影响。
3、对于高强度桩身，可以适当地采用预制混凝土或高强度混凝土材料进行灌注，以提高桩体的质量和强度指标。
五、成型与拆模1、灌注完毕后，应及时清理桩身表面，保证其附着性和整体光滑度。
2、在桩身未完全硬化之前必须保持模板的加固，以确保其表面光滑度和整体强度，避免引起破裂和变形。
3、在桩身硬化完毕后，应及时拆除模板，并对桩身表面进行清理和砂光处理，以确保其表面的平整度和图纹一致性。
挖孔灌注桩施工工艺标准
挖孔灌注桩施工工艺标准1.1施工准备1 材料要求1.1水泥：宜采用32.5级-42.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
1.2砂：特细砂或细砂含泥量不大于5%。
1.3石子：粒径为5-32mm卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于50mm的石子，且含泥量不大于2%。
1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
1.5 外加剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
1.6 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2 主要机具设备2.1一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、铁锤、风镐、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压12v、100W）、电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、钢爬梯、安全帽、安全带等）。
2.2 模板：Φ48×3.5钢管、扣件，弧形工具式钢模二块拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方，8号或12号槽钢等。
3 作业条件3.1 人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
3.2 开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
3.3 修筑施工便道和出碴道路。
3.4 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
3.5 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理复核手续。
3.6 按设计要求制作钢筋或预扎好钢筋笼。
3.7 在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
3.8 人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
1.2施工操作工艺1 工艺流程图2 场地平整施工前应进行场地平整，清除杂物，准备场地，布置排水沟，修筑出碴道路，同时对施工用水、动力供应、砂石料场、拌合机位置、钢筋加工场地，施工便道作统一的安排。
人工挖孔灌注桩施工工艺标准
Q B 淮南国能建设工程有限责任公司企业标准GNQB/T1303－2003 人工挖孔灌注桩施工工艺标准2003—09—01发布2003-10—01实施淮南国能建设工程有限责任公司发布1 总则1.1 为保证人工挖孔灌注桩的施工质量，规范施工作业程序，加强安全文明施工管理，特制定本工艺标准.1.2 本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层,且地下水位低的人工成孔灌注桩工程.1。
3 本工艺与国家现行标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001）及《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202—2002）配套使用。
2 术语2。
1 人工挖孔灌注桩桩的成孔采取人工挖土成孔，然后放置钢筋笼，灌注混凝土。
2。
2 试验桩孔用于测定土质、地下水位、涌水量等指标为编制施工方案而挖的桩孔.2.3 钢筋笼按设计要求，在地面绑扎(焊接）成型的桩内配筋.2。
4 护壁用于支护孔壁，防止塌孔的结构，常用混凝土分段浇筑。
3 一般规定3.1 人工挖孔灌注桩,施工前必须编制详细的施工方案，并按规定经过审批。
3。
2 施工前应对水泥、砂、石子（如果现场搅拌）钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段(包括仪器、方法)进行检查。
3。
3 施工用的钢材、水泥必须经过复试合格后方可使用。
石子、黄砂必须经过试验后作为配合比设计的依据，混凝土配合比的设计由试验室进行，并经试配合格后提供给现场使用。
3.4 施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。
嵌岩桩必须有柱持力层的岩性报告。
3。
5 成孔过程中，孔周围必须设有安全护栏。
施工现场地要设有组织排水系统，夜间施工要有足够的照明。
3.6 现场施工用电必须符合JGJ46—88《施工现场监时用电安全技术规范》的要求.4 施工准备4.1 材料及主要机具：4。
1。
1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
人工挖孔灌注桩基础施工工艺及方法
人工挖孔灌注桩基础施工工艺及方法人工挖孔灌注桩基础的施工工艺主要包括以下步骤：1. 场地整平：对施工场地进行整平，确保场地平整，便于施工。
2. 放线、定桩位：根据设计图纸，确定桩的位置，并在现场放线，定好桩位。
3. 挖第一节桩孔土方：使用人工或机械开挖桩孔，挖出的土方要及时运走，保持施工现场整洁。
4. 支模浇筑第一节混凝土护壁：在桩孔四周支设模板，并浇筑混凝土护壁，起到保护孔口和加固孔身的作用。
5. 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线：在护壁上再次测量标高和桩位十字轴线，确保桩位的准确性。
6. 安装活动井盖、垂直运输架、起重卷扬机或电动葫芦、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等：根据需要安装相关设备，便于施工人员进行操作。
7. 第二节桩身挖土：继续开挖桩孔，清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径。
8. 拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁：重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度。
9. 进行扩底（当需扩底时）：根据需要清理虚土、排除积水，检查尺寸和持力层。
10. 吊放钢筋笼就位：将制作好的钢筋笼吊放入桩孔中，确保钢筋笼的位置准确。
11. 浇筑桩身混凝土：在钢筋笼就位后，浇筑桩身混凝土，完成灌注桩的施工。
人工挖孔灌注桩基础施工方法主要包括以下要点：1. 桩内土体采用人工开挖，开挖顺序为先中间后四周，全断面均匀开挖，避免出现不均匀开挖。
每次开挖进行一次护壁，四周土体在护壁施工前开挖，弃土利用提升架提升堆放于临时弃土场地。
最后利用汽车运输到永久弃土场地。
开挖时桩顶设安全防护设施，防止桩顶落物伤及施工人员。
底层土体开挖时断面不超过上一断面的尺寸。
施工中根据不同的地质情况可适当地加深每次开挖深度，但最深每次开挖不超过1m。
2. 根据地质情况，为保证施工安全，每进行一次钢筋混凝土护壁，护壁为钢筋混凝土结构，按照设计要求和计算结果确定护壁的厚度。
护壁模板为钢模板，在模板支立时确保护壁的结构尺寸不小于挖井基础的结构尺寸。
人工挖孔灌注桩施工工艺标准
Q B 淮南国能建设工程有限责任公司企业标准GNQB/T1303－2003 人工挖孔灌注桩施工工艺标准2003-09-01发布2003-10-01实施淮南国能建设工程有限责任公司发布1 总则1.1 为保证人工挖孔灌注桩的施工质量，规范施工作业程序，加强安全文明施工管理，特制定本工艺标准。
1.2 本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。
1.3 本工艺与国家现行标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）及《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202—2002）配套使用。
2 术语2.1 人工挖孔灌注桩桩的成孔采取人工挖土成孔，然后放置钢筋笼，灌注混凝土。
2.2 试验桩孔用于测定土质、地下水位、涌水量等指标为编制施工方案而挖的桩孔。
2.3 钢筋笼按设计要求，在地面绑扎（焊接）成型的桩内配筋。
2.4 护壁用于支护孔壁，防止塌孔的结构，常用混凝土分段浇筑。
3 一般规定3.1 人工挖孔灌注桩，施工前必须编制详细的施工方案，并按规定经过审批。
3.2 施工前应对水泥、砂、石子（如果现场搅拌）钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）进行检查。
3.3 施工用的钢材、水泥必须经过复试合格后方可使用。
石子、黄砂必须经过试验后作为配合比设计的依据，混凝土配合比的设计由试验室进行，并经试配合格后提供给现场使用。
3.4 施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。
嵌岩桩必须有柱持力层的岩性报告。
3.5 成孔过程中，孔周围必须设有安全护栏。
施工现场地要设有组织排水系统，夜间施工要有足够的照明。
3.6 现场施工用电必须符合JGJ46—88《施工现场监时用电安全技术规范》的要求。
4 施工准备4.1 材料及主要机具：4.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
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（6） 外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。
2.作业条件
（1） 施工场地，必须做好“三通一平”，并根据现场情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利 施工。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排入下水道。施工现场的出 土路线应畅通。
（2） 按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签 证手续，才能开挖桩身土方。
（3） 挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
（4） 施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底 和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
返回目录 质量标准 1.保证项目 （1） 砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
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（2） 桩芯灌注砼量不得小于计算体积。 （3） 灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。 （4） 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。 （5） 钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。 （6） 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。 2.基本项目 （1） 砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。 （2） 灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于 800MM。 （3） 钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35 倍钢筋直径区 段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。 （4） 钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。 （5） 孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于 20MM。同一水平面上的孔圈二正交直 径的极差不得大于 50MM。 （6） 护比砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。 护壁直径（外、内）误差不大于 5cm。 3.允许偏差 见下表：挖孔桩允许偏差
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挖孔灌注桩施工工艺标准
施工准备
1.材料
（1） 水泥：宜用 425#普硅或矿渣水泥，并有出厂合格证及试验报告。
（2） 砂：中砂，含泥量不大于 3%。
（3） 石子：碎石，粒径 10-15mm，含泥量不大于 2%。
（4） 钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。
（3） 浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注 砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及 时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
（4） 护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在 24 小时以后进行，使砼有一定强度， 以能挡土。
（4） 钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋 位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均， 甚至露筋影响质量。
（5） 钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度 不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
（9） 由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即 在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。
（10） 发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用 30-50CM，砼应加速凝剂，加快凝固速度。
（11） 处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动 水压力大而增加施工困难。
（10） 施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接 零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临 时用电安全技术规范”JGJ46-88。
3.产品保护
（1） 钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。
（12） 桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订 出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离， 严格按爆破规定进行操作。
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（13） 做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定， 经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清 除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。 2.钢筋笼的制作与安放 （1） 人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。 （2） 钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于 70MM。保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎 或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。 （3） 吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位 置。 （4） 钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标 GB50204-92 的要求。 （5） 钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。 3.浇灌砼 （1） 桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面 周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。 （2） 灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面 2M 以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离 析，影响砼整体强度。 （3） 在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过 50MM 厚的积水层，否则，应设法把 砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（>1M3/H）时，应按水下砼规程施工。 （4） 砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。 （5） 在灌注桩身砼时，相邻 10M 范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。 （6） 灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于 1 组（3 件），及时提出试验报告。
（6） 终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
2.主要安全技术措施
（1） 图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位 人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。
（2） 挖孔桩的护壁最小厚度应不小于 100MM。挖孔桩的孔深一般不宜超过 25M。当桩长小于等 于 8M 时，桩身直径（不含护壁，下同）不应小于 0.8M；当桩长为 8M 至 15M 时，桩身直径不应 小于 1M；当桩长为 15-50M 时，桩身不应小于 1.2M；当桩身超过 20M 时，桩身直径应适当加大。 当桩间净距（含排桩）小于 4.5M 时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分 计）。
（3） 场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑 物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。
（4） 人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度 等，必敕 仙杓埔 蟆?/font>
（5） 人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况，须要有针对性 的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进屑觳椋
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（6） 当桩孔开挖深度超过 5M 时，应在孔底面以上 3M 左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢 筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须 站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置 时间不得少于 10 分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过 10M 时，地面应配备向 孔内送风装置，风量不应少于 25L/S。孔地凿岩时尚应加大送风量。
（7） 如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对， 即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。
（8） 对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地 下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下 施工。
（7） 桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不 准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或 12V 以下的安全灯。
（8） 已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
（9） 凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电 源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。
1.避免工程质量通病
（1） 桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。
（2） 砼局部强度不足。由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度 不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。
（3） 砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于 90 秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接 向孔内倒下等原因造成。
（5） 专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢 筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录；收集好桩体砼强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分 送有关单位并送技术部门存档。
（6） 护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用 50-100cm，每节模板安装，应设专人严 格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位 置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位 移。
（5） 当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在 第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
（6） 施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量 地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。