最新1奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程
不锈钢管道焊接规范

不锈钢管道焊接规范一、焊前准备;焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求,坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸(高度、角边及钝边等)和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷(气割缺口、裂纹、分层和夹渣)如果超出标准允许范围的缺陷,应进行修复处理,如表面粗糙度未达标准,可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净,不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤(如着色等)的材料(如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等,应进行无损检查,如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查;1、检查组装后的几何尺寸和形状,是否符合图样规定。
:2、组装装配间隙为1.5—2mm,采用TIG焊三点定位焊,焊﹤缝位置为时钟3点,9点和12点位置,使用的焊接材料应与焊件材料相同,焊点长度为10—15mm,要求焊透和保证无缺陷,错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装,接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定,定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷,发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范,如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定,工件越薄焊点间距越小,板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时,必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好,无易燃,易爆物品存放,通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验;1、现场进行焊接的焊工,必须具备政府相关部门颁发的资质和证书,并由业主及监理部门查验后认可。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)

不锈钢管道焊接工艺1.焊接准备1.1焊接方法:根据不锈钢的焊接特点,应尽可能减小热输入量,一般采用手工电弧焊、钨极氩弧焊两种方法,Φ>100 mm的采用氩弧焊打底加电弧焊填充盖面。
Φ≦100 mm且壁厚小于5mm的管道采用全用氩弧焊,壁厚大于等于5mm的管道采用氩弧打底,电弧焊填充盖面。
1.2电焊机:由于不锈钢焊接易产生引弧夹钨和收缩气孔需要配备高频引弧和电流衰减特性的专用氩弧焊机。
1.3焊材:焊丝采用Φ2.5/PP-TIG316L,焊条采用:Φ2.5-3.2/A022,使用前焊丝表面去除氧化层和油污使用丙酮或酒精揩干净;焊条应200-250 ℃烘干1h,存放保温筒内随取随用。
1.4焊接电流:不锈钢导热效率低,约为碳钢的1/3,电阻率约为碳钢的5倍,线膨胀系数比碳钢约大50%,密度大于碳钢,因此焊接电流应小于碳钢焊接电流。
手工电弧焊时焊机采用直流反接,氩弧焊时采用直流正接。
在焊接打底层应尽量采用小直径焊材,小电流,降低焊接线能量,提高熔敷金属的流动性。
因不锈钢导热性能差,故此应选用小电流避免焊条焊接过程中焊芯发红,药皮中气体保护成分过热挥发,造成焊条熔渣保护效果下降。
组对间隙较大的焊缝采用单侧连续送丝焊枪连续摆动,靠液态金属的流动性与另一侧母材熔化结合,防止单侧咬边。
手工电弧焊推荐电流(仅做参考)管对接一层氩弧焊TIG316L φ2.5 75-80 10-11 6-8二层氩弧焊TIG316L φ2.5 75-80 10-11 6-8φ2.5 80-85 25-26 9-12手工电弧焊A022φ3.2 90-105 25-26 10-151.5氩气:氩气瓶上应贴有出厂合格标签,使用纯氩≥99.99%或高纯氩≥99.999%,氩弧焊焊接不锈钢时,背面必须充氩气保护,保证背面成形圆滑,防止焊缝根部氧化降低焊缝耐腐蚀性。
气瓶中的氩气不能用尽,瓶内余压不得低于0.5MPa。
大管道采用在管道内局部充氩的方法,跟随焊接进度保护,流量为5-14L/min,正面氩气流量为12-13L/min。
不锈钢管道焊接施工工法

不锈钢管道焊接施工工法一、前言不锈钢不仅具有耐腐蚀性、抗氧化性、耐热性、而且还具有良好的加工性能和机械性能。
因此,在石油化工、原子能工业等部门都得到了广泛的应用,由于不锈钢有其特殊的焊接性能,所以在早期,不锈钢的焊接出现了一些问题。
但是近几年来,我公司在不锈钢管道焊接施工中已经积累了十分丰富的经验,并且已建立起了较完善的施工质量管理体系,本工法就是通过对不锈钢的焊接特性分析,总结出行之有效的现场不锈钢管道焊接工艺。
二、本工法适用范围本工法适用于石油化工行业奥氏体不锈钢管道的焊接施工。
三、奥氏体不锈钢的焊接特性1、奥氏体不锈钢从高温到常温为无相变的奥氏体组织,无淬硬性。
2、奥氏体不锈钢在500℃~800℃之间长时间加热并缓慢冷却时,将在晶界上析出铬的碳化物,从而容易产生晶间腐蚀,降低耐蚀性。
因此,在不锈钢焊接过程中,应避免层间温度过高,必要时用水冷却。
3、奥氏体不锈钢导热系数小,线膨胀系数大,分别为碳素钢的1/3和1/2倍。
因此,自由状态焊接时,容易产生较大的焊接形。
为此,宜选用焊接能量集中的地方。
4、奥氏体不锈钢的电阻率比碳素钢的电阻率要大得多,约为5倍。
因此,在手工电弧焊时,规定的焊接电流比碳素钢低得多,若使用大电流,会引起焊条发红。
四、焊接施工㈠、管道焊接施工工序如下:施工准备 管道除油污 下料 坡口加工 坡口表面打磨、清理 焊缝组对焊接 焊缝检验焊缝返修及检验 ㈡、焊前准备1焊接工艺评定及焊工考试施工前,应按照JB4708—92《钢制压力容器焊接工艺评定》的有关规定进行焊接工艺评定,编制不锈钢管道的焊接工艺说明书。
焊工须按《锅炉及压力容器焊工考试规则》进行考核,合格者方可上岗施焊。
对由外方进行监理的引进工程,则应按工程指定的国际标准分别进行工评和焊工考试,合格后方可以从事焊接施工。
2坡口加工、清理及焊缝组对关子的切割应采用无齿锯或是等离子弧,避免火焰切割。
坡口加工应采用车床或专用管道坡口加工机,避免用碳弧加工坡口,坡口形式、尺寸及组对要求见图一:组对前,应将坡口及坡口两侧2mm 范围内的氧化膜清理干净。
奥氏体不锈钢的焊接特点及焊接工艺

奥氏体不锈钢的焊接特点及焊接工艺【摘要】奥氏不锈钢的焊接技术在我国得到了广泛的使用,其虽然有很多的优点,但仍还存在许多的缺点,本文将从奥氏体不锈钢的化学成分、组织和性能,奥氏体不锈钢焊接方法,奥氏体不锈钢焊接问题及解决措施等方面去了解在这方面内容。
【关键词】奥氏体,不锈钢,焊接工艺,焊接特点一、前言不锈钢是一种广泛使用的金属材料,而且不锈钢使用的前景也是十分广阔的,我们应该深入的了解不锈钢焊接的本质和实在意义,为下一步发展打下坚实的基础。
本文的简单介绍和深入理解将会给读者带来全新的和全方位的视角去看待奥氏不锈钢的优缺点。
二、奥氏体不锈钢的化学成分、组织和性能奥氏体不锈钢基本成分为18%Cr、8%Ni,简称18- 8 型不锈钢。
为了调整耐腐蚀性、力学性能、工艺性能和降低成本,在奥氏体不锈钢中还常加入Mn、Cu、N、Mo、Ti、Nb 等合金元素,以此在18- 8 型不锈钢基础上发展了许多新钢种。
奥氏体不锈钢具有良好的焊接性、低温韧性和无磁性等性能,其特点是含碳量低于0.1%,利用Cr、Ni 配合获得单相奥氏体组织,具有良好的冷变形能力、较高的耐蚀性和塑性,可以冷拔成很细的钢丝、冷拔成很薄的钢带或钢管。
与此同时,经过大量变形后,钢的强度大为提高,这是因为除了冷作硬化效果外,还叠加了形变诱发马氏体转变。
奥氏体不锈钢具有良好的抗均匀腐蚀能力,但在抗局部腐蚀方面仍存在一些问题。
奥氏体不锈钢焊接的主要问题是:焊接接头晶间腐蚀、焊接接头应力腐蚀开裂、焊接接头热裂等。
三、奥氏体不锈钢焊接方法奥氏体不锈钢的焊接方法有很多,例如手工焊、气体保护焊,埋弧焊、等离子焊等等。
最常用的焊接方法是手工焊(MMA),其次是金属极气体保护焊(MIG/MAG)和钨极惰性气体保护焊(TIG)。
本文以石油化工行业管道安装施工中最常用的手工电弧焊及钨极氩气保护焊为例,简单描述其焊接施工中的注意事项。
1.手工焊条电弧焊,是焊接厚度在2 mm 以上的奥氏体不锈钢板最常用的焊接方法。
不锈钢管道焊接规范

不锈钢管道焊接规范一、焊前准备;焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求,坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸(高度、角边及钝边等)和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷(气割缺口、裂纹、分层和夹渣)如果超出标准允许范围的缺陷,应进行修复处理,如表面粗糙度未达标准,可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净,不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤(如着色等)的材料(如CY-M钢、Fe—CY-N高温含合金钢等,应进行无损检查,如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查;1、检查组装后的几何尺寸和形状,是否符合图样规定。
:2、组装装配间隙为1.5—2mm,采用TIG焊三点定位焊,焊﹤缝位置为时钟3点,9点和12点位置,使用的焊接材料应与焊件材料相同,焊点长度为10—15mm,要求焊透和保证无缺陷,错边量≤1.5-2mm。
3、组对是不得采用强力组装,接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定,定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷,发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范,如不符合应进行返修或重新组对焊接处理.8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定,工件越薄焊点间距越小,板状比管状间距要小.9、不锈钢采用TIG焊接管道时,必须通入氩气进行保护.10、焊接作业场地必须通风良好,无易燃,易爆物品存放,通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验;1、现场进行焊接的焊工,必须具备政府相关部门颁发的资质和证书,并由业主及监理部门查验后认可.2、参加现场焊接的焊工,应进行模拟考试,合格后方可焊接。
不锈钢管道焊接工艺规程

奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本原则合用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本原则也合用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文献下列文献中旳条款通过本原则旳引用而成为本原则旳条款,但凡注日期旳引用文献,其随即旳修改单(不包括勘误旳内容)或修订版均不合用于原则,然而,鼓励根据本部分到达协议旳各方研究与否可使用这些文献旳最新版本。
但凡不注日期旳引用文献,其最新版本合用于本原则。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2023 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2023《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2023《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2023《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2023《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2023《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2023《压力管道安装工程检查和试验控制程序》HYDBP010-2023《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列规定:3.1.1.1 风速:手工电弧焊不不小于8M/S,氩弧焊不不小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内旳相对湿度不不小于90%,环境温度不小于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述规定时,必须采用挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料旳采购和入库(一级库)由企业物资部负责,按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
奥氏体不锈钢焊接工艺

奥氏体不锈钢焊接工艺目的:为规范焊工操作,保证焊接质量,顺利完成六月份全厂停车检修中的焊接任务。
1 奥氏体不锈钢的焊接工艺1.1 常用焊接接头形式1.2 随着不锈钢板厚度的增加,应采用夹角小于60°的V形坡口或U 形坡口。
1.2 常用奥氏体不锈钢焊条及焊丝选择序号旧牌号(GB)新牌号(GB)美标电焊条牌号氩弧焊丝1 0Cr18Ni9 06Cr19Ni10304A102H0Cr21Ni102 00Cr19Ni10 022Cr19Ni10304LA002H00Cr21Ni103 0Cr17N i12Mo2 06Cr17Ni12Mo2316A202H0Cr18Ni14MO24 00Cr17 Ni14Mo 022Cr17Ni12M31A02H00Cr19Ni12MO1.3 手工焊接焊接电流1.4 焊接方法选择厚度在2㎜以上的不锈钢板以焊条电弧焊为主;厚度小于0.5㎜的薄板不锈钢,要求用10~15A电流焊接,并采用脉冲TIG焊;对于重要承压管道要求氩弧焊打底,手工电弧焊填充、盖面。
2 奥氏体不锈钢焊接工艺要点2.1 减小热输入焊接奥氏体不锈钢所需的热输入比碳钢低20%~30%,应采用小电流、低电压(短弧焊)和窄道快速焊,采用必要的急冷措施可以防止接头过热的不利影响。
厚板焊接采用尽可能小的焊缝截面的坡口形式,如夹角小于60°的V形坡口。
2.2 防止焊缝污染为防止焊缝裂纹、力学性能改变、降低耐蚀性,焊前必须对焊接区表面进行彻底清理,清除全部碳氢化合物及其他污染物,操作时,可用砂轮抛光机、角磨机、或钢丝刷进行清理。
2.3 焊条电弧焊操作要领平焊时,弧长一般控制在2~3㎜,直线焊不做横向摆动,多层焊时,层间温度不宜过高,可待冷到60℃以下再清理渣和飞溅物,然后再焊,其层数不宜过多,每层焊缝接头相互错开。
焊缝收弧一定要填满弧坑,必要的时候使用引弧板和收弧板。
2.4 非熔化钨极氩弧焊操作要领氩气流量一般在10~30L/min,焊接时风速应小于0.5m/s,否则要有挡风设施;采用恒流直流电源,正接(钨极接负极)法焊接。
不锈钢材料焊接通用工艺规程

不锈钢材料焊接通用工艺规程1.1不锈钢容器生产要设专用生产场地及专用工具,场地铺橡胶或木板,不得和碳钢接触及划伤,焊接电源接地线应通过同质不锈钢板过渡到工件。
1.2 不锈钢材料产品的焊接可采用焊条电弧焊、钨极氩弧焊和埋弧焊。
1.3坡口加工可采用冷加工方法,也可用等离子弧方法加工。
焊前应对坡口进行打磨或冷加工以清除氧化物,直至显露金属光泽并打磨平整。
1.4 焊前须用丙酮和酒精将坡口表面及其两侧20mm范围内油污、杂物等清理干净,焊条电弧焊时,坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉,以防沾附焊接飞溅。
1.5 禁止直接踩踏不锈钢表面,如须在不锈钢板上操作或进入产品内工作,则必须穿无钉鞋。
成型敲击时,须用木锤、不锈钢锤或铜锤。
1.6 装配所用的临时工艺搭子、楔铁等,必须与产品同材质,点固焊裂纹应及时铲掉重焊。
1.7奥氏体不锈钢一般焊前不预热,焊后不进行热处理。
1.8 施焊时应按焊接工艺文件的要求进行,奥氏体不锈钢在保证成型良好的前提下,焊接尽量采用小电流、快焊速、窄焊道,焊后快冷,控制在较低的线能量,焊条电弧焊时保持短弧焊。
1.9焊接时,焊缝的背面禁止与木板、橡皮、纱等有机物质接触,以防增碳。
多层焊时,每一层要彻底清渣,并控制道间温度小于或等于150℃。
1.10 焊缝正反面均应保护良好,不允许氧化发黑或表面疏松。
采用气体保护焊时,应注意焊缝背面保护及高温区焊缝的保护。
单面焊接头,背面保护可采用铜衬垫及通氩气等措施,保证背面焊透并防止氧化。
1.11 清根时尽量使用角向砂轮机打磨,一般不宜碳弧气刨清根,以防渗碳,如若用碳弧气刨清根,必须用角向砂轮机将清根的焊道打磨到金属本色,彻底将渗碳层清除干净。
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1奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程精品好文档,推荐学习交流浙江华业电力工程股份有限公司企业标准E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t dHYDBP401-2004奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程2004—04—01 发布 2004—04—01实施浙江华业电力工程股份有限公司发布前言本标准主要起草人:仲春生本标准审核人:朱文杰、周丰平、刘浩、王新宇本标准批准人:沈银根本标准自2004年04月01日发布,04月01日起在全公司范围内试行。
本标准由公司工程部负责解释。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列要求:3.1.1.1 风速:手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%,环境温度大于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库(一级库)由公司物资部负责,按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责,按《焊接材料保管程序》执行。
3.3.3 氩弧焊所用氩气纯度不低于99.95%。
3.4 焊接设备3.4.1 奥氏体不锈钢管道焊接时的设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机。
施工用焊接、热处理设备由各项目负责,管理按施工机械维护制度执行。
3.4.2 焊接设备、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况,并定期校验,由物资部门负责,按《计量管理手册》执行。
3.5 焊工3.5.1 焊工应经焊接培训中心培训,并按国家劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”,其合格项目满足所承担的奥氏体不锈钢的焊接工作。
3.5.2 焊工持证的合格项目均要求在有效期内。
3.6 技术交底3.6.1 奥氏体不锈钢管道焊接施工前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有关人员进行技术交底,并作好技术交底记录。
3.6.2 技术交底的基本内容3.6.2.1 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。
3.6.2.2 焊接机工具。
3.6.2.3 焊接质量要求。
3.6.2.4 其他有关奥氏体不锈钢管道焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。
3.7 焊前检查奥氏体不锈钢管道焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工,检查焊接技术交底内容的落实情况,确认符合工艺要求后方可组装、施焊。
4 焊接基本要求4.1 焊接施工程序见图2。
注:虚框表示当要求时。
图2 焊接施工程序4.2 对口4.2.1 推荐的坡口形式如下:4.2.1.1 壁厚δ在3<δ≤16mm时,选用V形坡口,其坡口形式见图3。
图3 3<δ≤16mm时, V形坡口坡口形式4.2.1.2 壁厚δ在δ>16mm时,选用U形或V形坡口,坡口形式见图4。
合不合返对焊外观无质量记存充氩点充氩热处图4 δ>16mm时, U形或V形坡口的坡口形式4.2.2 对口质量要求内壁齐平,如有错口,其错口值应符合下列要求:对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。
4.2.3 对口应将焊口表面及面侧15mm母材内,外壁的油、漆、垢、及氧化层等清理干净,直至露出金属光泽,并对坡口表面进行检查,不得有裂纹、重皮、毛刷及坡口损伤等缺陷。
若设计有要求时,还应对坡口表面进行渗透探伤。
4.2.4 采用手工电弧焊前,应将焊口坡口两则100mm范围内包上石棉布,以防飞溅污染母材。
4.3 焊接材料选用焊接材料选用按与母材化学成分相同或相近的原则进行,具体按焊接工艺卡的要求执行。
4.4 焊接4.4.1 管径小于60mm或壁厚小于6mm的管道采用全氩弧焊焊接。
4.4.2 管径大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面的焊接工艺。
氩弧焊打底时最好采用摇摆滚动法工艺,确保根层及盖面层的质量。
4.4.3 承插焊或角焊采用手工电弧焊焊接。
4.5 点焊4.5.1 点固焊,其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同。
4.5.2 在坡口根部点固焊时,点固焊后应检查各个焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新进行点焊。
4.5.3 厚壁大径管若采用填加物方法点固,当去除临时点固物时,不应损伤母材,并将其残留焊疤清除干净,打磨修整。
4.5.4 点焊的焊缝长度、高度及点数,可参照表1的要求执行。
表1 点焊的尺寸要求4.6 因特殊需要焊档板对口时,对口所用的挡板及卡具应与母材相同或相近,其焊接材料、焊接工艺与正式焊接相同,卡具拆除应用砂轮割除。
4.7 工艺要点4.7.1 焊接工艺规范应严格按焊接工艺卡的规定执行。
宜采用小电流、短电弧、小摆动、小线能量的焊接方法。
4.7.2 严禁在被焊件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
4.7.3 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后,经自检合格后,方可焊接次层,直至完成。
4.7.4 氩弧焊时,断弧后应滞后关气,以免焊缝氧化。
4.7.5 氩弧焊打底时薄壁管的次层焊接时,背面应充氩保护,采用可溶纸封堵做成气室。
见图5。
4.7.6 直径大于194mm的管子宜采取二人对称焊,焊前为保证首层氩弧焊道质量,管道内必须充氩气保护,防止合金元素烧损及氧化,大径奥氏体不锈钢管道焊口内充氩装置见图6,为防止氩气从对口间隙中大量泄漏,焊前需在坡口间隙中贴一层高温胶带,焊接过程中随时将妨碍焊接操作的那部分高温胶带撕去,每次撕去的长度视保护情况而定。
内充氩装置在第一层电焊盖面检查合格后方可撤除。
图5 小径不锈钢管道内充氩装置图6 大径不锈钢管道内充氩装置4.7.7 施焊中,应特别注意接头和收弧的质量,收弧时应将熔池填满。
多层多道焊的接头应错开。
4.7.8 承插焊严禁一次成型,且接头应错开。
4.7.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外,应按层间温度的控制要求进行,当层间温度过高时,应停止焊接。
再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊。
4.7.10 对需做检验的隐蔽焊缝,应经检验合格后,方可进行其他工序。
4.7.11 焊口焊完后应进行清理,经自检合格后在焊缝附近用记号笔写上焊工的钢印代号,或其它永久性标记。
4.7.12 层间清理和表面清理采用不锈钢丝刷。
4.8 焊后热处理4.8.1 焊后热处理采用电加热的方法。
4.8.2 热处理的加热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的3倍,且不小于60mm。
4.8.3 热处理的保温宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的5倍,以减少温度梯度。
4.8.4 焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度,应严格按照热处理工艺卡的规定执行。
4.8.5 热处理加热时,力求内外壁和焊缝两侧温度均匀,恒温时在加热范围内注意两测点间温差应低于50℃。
4.8.6 进行热处理时,测温点应对称布置在焊缝中心两侧,且不得少于两点,水平管道的测点应上下对称布置。
4.8.7 焊接接头热处理的过程必须有热处理曲线记录图,并填写热处理报告。
4.9 操作注意事项4.9.1 严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。
4.9.2 施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量,收弧时应把弧坑填满。
4.9.3 多层多道焊的接头应错开,并逐层进行自检合格,方可焊接次层。
4.9.4 管子焊接时,管内应有防止穿膛风的措施。
4.9.5 必须在风、雨、雪的天气焊接时,应有相应的防止措施。
4.9.6 焊接完毕焊工应自检,并标识,焊接施工应做到工完料尽,场地清。
5 质量检验5.1 焊接检验按技术监督部门或合同规定的技术要求进行。
5.2 奥氏体不锈钢管道的焊接也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行。
5.3 外观检验5.3.1 焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检,并填写焊工自检记录表。
5.3.2 焊工外观的质量须符合下述要求:5.3.2.1 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷。
5.3.2.2 焊缝的外形尺寸应符合设计要求,焊缝边缘应圆滑过渡至母材。
5.3.2.3 焊缝不允许有严重氧化或过烧(指焊缝的正面或反面发黑、起渣等)。
5.3.3 焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检,及时填写焊接“分项工程焊接接头质量检验评定表”。
5.3.3 焊缝或焊接接头的无损检验,硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按《检验和试验控制程序》进行。
5.3.4 焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。
5.3.5 施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查,包括焊接工艺参数,外观成形情况、焊缝外观检查等,并做好记录。
6 返修当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修,并应遵守下列规定:6.1 不合格项处理按浙江省火电建设公司《不合格品控制程序》进行,或按合同要求处理。
6.2 焊缝返修工艺,应有经评定合格的焊接工艺评定。
6.2.1 经无损检验需返修挖补的焊缝,按返修工艺要求立即进行返修,并填写“焊接返修工艺报批单”。
6.2.2 对不合格的焊接接头,应查明原因,采取对策,并对缺陷进行消除,确认缺陷消除后方可返修。