熔模铸件缺陷分析与对策
熔模铸件缺陷分析及对策
熔模铸件缺陷分析及对策 熔模铸造（又称失蜡铸造），它是一种 近净形成形的先进工艺。熔模铸造的工艺特 点归纳起来为三点： ① 使用可熔（溶）性一次模和一次型 （芯），不用开型起模，无分型面。
② 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模(易熔 模)复印性好。 ③ 采用热壳浇注，金属液充型性好。
因此,熔模铸造可以制造尺寸精度高 (CT4-6)，表面粗糙度低（Ra0.8-3.2μ）的 复杂铸件。
① 硅溶胶和硅酸乙酯水解液粘结剂本身粘度小，故配
制的面层涂料粉液比较高，如配锆英粉涂料时粉液比
可达4以上，配刚玉粉涂料时粉液比也可在3.2以上，配
石英粉涂料时可达2.2左右。 ② 水玻璃粘结剂因自身粘度高，故水玻璃涂料粉液 比很低，配石英粉涂料时，粉液比常为：1.0—1.1。但 也可以通过降低水玻璃密度：1.26—1.28g/cm3，模数
3、金属液精确复型的影响因素
⑴ 合适的型壳温度：
薄壁件及小件要求型壳经焙烧后，尽可能的保证有足够 高的型壳温度迅速浇注。因为提高型壳温度对改善金属液流 动能力、复型能力有良好的效果。过高的合金熔炼温度常因 增加金属液的吸气量，减少结晶形核基底等因素，而对材质 产生不利影响。 厚大件要求型壳温度较低为好，冷却速度快，减少形成 缩孔、缩松的缺陷倾向。 硅溶液、硅酸乙酯型壳的焙烧温度为 1050-1100℃ ，水 玻璃型壳焙烧温度为850℃,出炉后迅速浇注。
罩密封，使铸件在还原气氛中冷却。
⑵ 清理对熔模铸件表面粗糙度的影响
清理对熔模铸件表面粗糙度的影响也很大，应
注意以下几个方面： ① 喷砂清理的方法比喷丸清理铸件表面粗糙度 好2级以上。
② 采用高压水力清砂是保证铸件表面粗糙度较
好的方法。
③ 整组铸件组振壳后，先喷丸再切割，个别清不到的
不锈钢熔模铸造缺陷分析及质量控制
熔模铸造的工艺流程通常为 :压型创造→蜡模压制→蜡模组装→浸涂料→撒砂→硬化及干燥→脱蜡→焙烧→浇注→ 落砂及清理。
由于其工艺环节较多,过程较复杂,于是最终铸件的品质受诸多因素的影响很大，不易进行控制。
结合不锈钢熔模铸造生产过程中浮现的若干缺陷类型,探讨、分析不锈钢熔模铸造过程中品质控制的关键环节.1在生产中,有时发现成批铸件表面浮现麻坑(见图 1-1)。
呈规则的半球形小坑,凹坑直径为 013~018mm，深 013~015mm,麻坑在铸件局部呈密集状分布。
该缺陷虽不影响铸件使用性能,但无法修整，严重影响了铸件的表面品质,导致铸件成批报废。
对该缺陷进行能谱分析(见图 1—2 ) ,结果表明该缺陷位置存在着微量的 Mg、Ca 等元素。
图(1-1)铸件表面麻坑缺陷图(1—2)麻坑缺陷位置的能谱分析该表面麻坑缺陷产生的主要原因是面层型壳材料不合格。
在铸造生产中多采用锆砂作为型壳面层耐火材料，其导热性好,蓄热能力大,耐火度高，热震稳定性好。
纯 ZrSiO4 的耐火度在 2000℃以上,但随着杂质含量增加，耐火度相应下降。
当锆砂中含有氧化物杂质时，其分解温度会下降，如含有 Ca、Mg 氧化物时,分解温度会降至 1300℃摆布, 当含有 K、Na 氧化物时,其分解温度会降至 900℃摆布[1，2].锆砂是 ZrO2 SiO2 二元系中惟一的化合物，但其分解时析出的无定形 SiO2 具有很高的活性，能与金属中的Cr、Ni、Ti、Mn、Al 等合金元素在高温下发生化学反应，导致铸件表面产生麻坑缺陷,恶化铸件的表面品质。
不锈钢铸件加工或者抛光后，在加工表面位置时，会浮现分散的规则球状的黑点缺陷(见图 1—3) ,其缺陷位置的能谱分析(见图 1—4)。
可见该黑点缺陷存在 O、Si、Mn 等元素.图 (1-3)铸件黑点缺陷图(1—4)黑点缺陷位置的能谱分析该黑点缺陷产生的原因可能是由于钢液中存在有非金属夹杂物(主要是金属元素的氧化物、硫化物和硅酸盐)而导致的。
铸件缺陷与改进措施
铸件两壁之间 的型芯厚度一 般应不小于两 内 腔 边壁厚的总和 过小 (c＞a 十 b)，以 免两壁熔接在 一起
大件中部凸台
9 形状 与尺 寸不 合格
位置尺寸不易 保证，铸造偏 差较大；应考 虑将凸台尺寸 加大，或移至
凸 台 内部
过小
凸台应大于支 座的底面，以 保证装配位置 和外观整齐
考虑顺序凝 固，以利逐层 补缩，缸体壁 设计成上厚下 薄
对于两端壁较 厚的铸钢件断 面，为创造顺 序凝固条件， 应使 a≥b，并在 底部设置外冷 铁，形成上下 温度梯度有利 于顺序补缩， 消除缩孔、缩 松
2 气孔 水 与 夹面 渣大
尽量减少较大 的水平平面， 尽可能采用斜 平 平面，便于金 过 属中央杂物和 气体上浮排 除，并减少内 应力 铸孔的轴线应
改进前
铸件缺陷与改进措施
图例
改进后
铸件 缺陷 形式
注意 事项
改进措施
壁厚力求均 匀，减少厚大 断面以利于金 属同时凝固。 改进后将孔径 中部适当加 大，使壁厚均 匀
铸件壁厚应尽
量均匀，以防
止厚截面处金
属积聚导致缩
孔、疏松、组
织不密致等缺
1 缩孔 壁
陷 厚
与 疏 不均
松
局部厚壁处减 薄
采用加强肋代 替整体厚壁铸 件
为减少金属的 积聚，将双面 凸台改为单面 凸台
改进前，深凹 的锐角处易产 生气缩孔
尽量不采用正 十字交叉结 构，以减少金 屑积聚 肋与 壁交 叉
交叉肋的交点 应置环形结构
产生缩松处难 以安放冒口， 补缩 不良 故加厚与该处 连通的壁厚， 加宽补缩通道
图示一铸钢夹 子，冒口放在 凸台上。原设 计凸台不够大 (φ310mm) ，补 缩不良。后将 凸台放大到 φ4l0mm，才消 除了缩孔
熔模铸造表面和内部缺陷总结经验
熔模铸造表面和内部缺陷总结经验A.浇不到（欠铸）:液体金属未充满型腔造成铸件缺肉B 冷隔: 铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑原因分析:1.浇注温度和型壳退度低，流动性差2..金属液含气最大，氧化严重以致流动性下降3.铸件壁厚薄4.浇注系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够5.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋6.浇注速度过慢或浇注时金属液断流7.浇注量不足防止办法:1.适当提高浇注温度和型壳温度2.采用正确的熔炼工艺，减少金属液的含气量和非金属杂质3.对于薄壁件应注意浇注系统设计，减少流动阻力和流程，增加直浇道高度4 .焙烧要充分，提高型壳透气性5.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流6 .保证必须的浇注量C 结疤（夹砂）:铸件表面上有大小不等，形状不规则的疤片状突起物由于型壳内层局部分层剥离，浇注时金属液充填已剥离的型壳部位，致使铸件表面局部突起1.撒砂时浮砂太多或砂拉中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层2.涂料粘度大，局部堆积，硬化不透，在涂料之间产生分层3.气温高或涂料与撤砂间隔时间长，撤砂时涂料表面已结成硬皮，涂料与砂粒之间产生分层4.第二层或加固层涂料粘度大、流动性差，涂料不能很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层5.型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很好渗入前层间隙。
在后层涂料和前层砂粒之间产生分层6.硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷收缩造成型壳局部开裂剥离7.易熔模与面层涂料的润湿性差，在型壳层和易熔模之间形成空隙8.型壳焙烧、浇注时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离9.涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂剥离10.面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，便面层分层剥离防止办法：1.撒砂砂粒不可过细且要尽里均匀，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂时要抖去浮砂2.严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，并应合理选择硬化工艺参数3.缩短涂料与撒砂的间隔时闻4.适当减小第二层或加固层涂料的粘度，采用低粘度的过渡层涂料5.干燥时间要控制适当。
[熔模铸造蜡模表面欠注等缺陷的应对分析]表面缺陷有哪些
![[熔模铸造蜡模表面欠注等缺陷的应对分析]表面缺陷有哪些](https://img.taocdn.com/s3/m/fc58f72e657d27284b73f242336c1eb91a373388.png)
[熔模铸造蜡模表面欠注等缺陷的应对分析]表面缺陷有哪些熔模铸造蜡模表面欠注等缺陷的应对分析1提出问题熔模铸造的蜡基模料种类繁多、配比多样；但是由于石蜡—硬脂酸蜡料具有取材容易、价格便宜，以及流动性好、配制简单、回用性好、两者的互溶性好等一系列优点而得到广泛的应用。
当蜡模存在欠注、冷隔和鼓泡等表面缺陷时，不仅浪费了人工和生产时间，有时会影响到生产进度。
因此，应及时有效地解决蜡模上述的缺陷。
2缺陷概述2.1缺陷种类一般情况下，蜡模表面的缺陷主要有：欠注、冷隔和鼓泡三种。
2.2外部特征欠注：蜡模局部欠注处，呈现圆弧状的表面。
冷隔：在蜡模上，蜡料的交汇处出现圆滑的沟槽。
鼓泡：蜡模的表面上有局部、空心、大小不等的圆弧凸起。
3欠注3.1产生原因3.1.1注蜡时，压型或蜡料的温度太低，蜡料的流动性差，充填能力低。
压型温度和蜡料温度是制模工艺的主要参数之一。
压制蜡模时，由于压型的温度低或蜡料的温度低，降低了蜡料的流动性和充填能力，使蜡料不易快速充填压型的型腔，造成蜡模欠注。
3.1.2注蜡压力小，注射速度太低，或注蜡中断。
注射压力是制模工艺的主要参数之一。
压制蜡模时，由于注射的压力小，注射的速度低，或注蜡中断，降低了蜡料的流动性和充填能力，造成蜡模欠注。
3.1.3注蜡孔的位置不合理，或注蜡孔的截面太小。
注蜡孔位置的设置和注蜡孔截面尺寸是压型设计的重要参数，注蜡孔位置设置不当，使蜡料在压型中的流程过长，不利于蜡料充填压型；注蜡孔的截面太小，注入的蜡料量不够，难以充填满压型的型腔；造成蜡模欠注。
3.1.4压型的排气不良。
压型的排气不良，阻碍了蜡料充填压型，导致蜡模欠注。
3.2防止措施3.2.1注蜡时，适当的提高压型或蜡料的温度。
注蜡温度一般选用45℃～48℃；压型的温度一般选用20℃～25℃，以提高蜡料的流动性和充填能力。
3.2.2适当的提高注蜡压力与速度。
当选用气动压蜡机注射蜡料时，对于硬脂酸蜡料，由于其粘度低、流动性好，而常用注射压力为0.2MPa～0.6MPa（根据蜡模的大小、形状等因素而选择）。
熔模精铸工艺黑点现象简易分析、对策
熔模精铸工艺黑点现象简易分析、对策表现形式：加工抛光后表现为类似圆状黑点，即皮下针气孔与渣并存。
原因：金属液在氧化时夹渣所致。
原因分析：1、浇注系统组树设计不合理，不利于排渣、排气；2、蜡处理不到位，蜡渣、污物在脱蜡时不能随蜡液流出来，浇铸时氧化容易夹渣；3、脱蜡釜内不经常清理，污物在釜内高压下误入型腔内，浇铸时氧化容易夹渣；4、金属液在浇铸过程中与型壳表面层发生反映，容易氧化夹渣；5、型壳焙烧不充分；6、炉料不干净，回炉料用量过多；7、熔炼装料次序不对头，金属液氧化严重；8、熔炼时间偏长；9、熔炼过程中金属液面暴露次数过多，容易氧化吸气；10、脱氧步骤或脱氧程度不够；11、出炉前没有镇静钢液，氧化时更容易夹渣；12、出炉时炉嘴温度偏低且不干净；13、浇铸时火流过长或过短，容易氧化夹渣；对策：1、针对铸件结构，重新设计浇铸系统；2、严格蜡处理步骤，务必保证蜡料纯洁；3、脱蜡前务必保证釜内洁净；4、务必保证面层涂料纯度，避免过多杂质掺入；如果条件许可，每个型壳在浇注后加木屑、扣铁筒处理，以使金属液立即进入还原气氛，避免过度氧化；5、务必保证焙烧温度和焙烧时间；6、保证炉料清洁无污物，不潮湿，减少回炉料用量；7、装料时在埚底先撒上一层集渣剂，随即加入锰铁（脱氧剂），然后依次装入回炉料、新料；8、整个过程应遵循快速熔炼的原则；9、整个过程应在集渣剂覆盖下进行；10、炉料全熔后在1500℃左右时，加入硅铁，然后换渣，再造新渣；升温到1610℃左右，把熔渣打一个小洞，加入硅铁（100公斤加三两）脱氧，并覆盖集渣剂；升温至1620℃左右，并覆盖集渣剂；11、拉下功率，镇静钢液同时尽快造渣并把渣除净出炉；12、熔炼的整个过程可以加一个圆铁筒放在炉嘴上预热炉嘴，出炉时弄掉并吹净炉嘴；13、浇口杯距离炉嘴100—150 mm左右，不能过高或过低，避免钢液吸气或形成涡旋卷入气体而使钢液氧化严重。
熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止
熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止来源：发布日期： 2010-12-09 15:02:51 点击次数： 381熔模铸件之常见熔模铸造缺陷的防止1、铸件渣气孔缺陷特征：夹杂物与气孔并存。
产生原因：1）炉料不干净或回炉料过多；2）熔炼过程脱氧不充分；3）钢液含气量多；4）型壳焙烧不足。
防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）镇静钢液；4）充分焙烧型壳。
2、铸件中气孔缺陷特征：铸件中出现的明显孔穴，孔内光滑。
产生原因：1）型壳焙烧温度低和保温时间不足；2）浇注系统设计不合理，型腔排气不畅；3）金属液脱氧、除气不充分。
防止办法：1）提高型壳焙烧温度和延长保温时间；2）增设排气孔或采用底注式浇道；3）熔炼过程充分脱氧、除气。
3、铸件皮下气孔缺陷特征：铸件表面经加工后出现的光滑孔洞。
产生原因：1）炉料不干净或使用过多回炉料；2）熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分；3）型壳表面与金属液产生反应。
防止办法：1）清洁炉料并减少回炉料用量；2）严格控制熔炼工艺，加强脱氧；3）选用合适的耐火材料。
4、缩孔和缩陷缺陷特征：铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙。
产生原因：1）铸件结构不合理，有难以补缩的热节；2）浇冒口补缩作用欠佳；3）浇注温度过高。
防止办法：1）改进铸件结构，减少热节；2）合理设计冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头；3）降低浇注温度。
5、冷裂缺陷特征：裂纹大多穿过晶粒，表面光亮。
产生原因：1）铸件结构不合理；2）浇注系统设计不合理；3）铸件在搬运和清砂过程中受撞击；4）铸件在矫正时操作不当或未退火。
防止办法：1）改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力；2）避免撞击和抛甩铸件；3）矫正前进行退火，并改进矫正操作；4）减少型壳层数，并改善退让性；5）降低铸件的冷却速度，例如型壳可改用填砂浇注。
6、热裂缺陷特征：裂纹沿晶界生长，表面有氧化颜色。
产生原因：1）铸型温度低，冷却速度过快；2）型壳退让性差，阻碍收缩；3）铸件结构不合理，壁厚相差悬殊，过渡突变，应力过大；4）浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻。
熔模铸造常见缺陷及防止方法
型 壳 变 形
型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生
1涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积
2硬化剂浓度低温度低硬化时间太短，硬化不足
3脱蜡水温度低，脱蜡时间过长
4焙烧时型壳受挤压或温度过高
1控制涂料粉液比和粘度
2避免涂料局部堆积
3控制硬化剂浓度，温度和硬化时间
1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分 布均匀
3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然 干燥后，再进行化学硬化
4表面层的化学硬化要充分
型 壳 分 层 和 鼓 胀
1涂料撒砂后，表面有浮砂
2表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂 粒受潮含水分过多
3型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留 硬化剂过多
2模料收缩率大或太脆
3压型设计不正确，或起模操作不当
4压型温度过低，使熔模冷却太快
5压注时模料温度偏高
1控制熔模在压型中的冷却时间
2改用收缩率小、韧性好的模料
3改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模 时用力要均匀
4提高压型的工作温度
5降低压注时模料的温度
鼓 包
1模料中搅入了气体
2起模太早，被压缩的气包膨胀
3熔模没有及时冷却，或冷却不充分
4制模室温度过高
1配置模料时应避免裹入过多的气体
2适当延长保压时间
3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时 间
4严格控制制模室工作温度
变
形
1起模过早，
2压型设计不良
3熔模存放状态不良，引起变形
4熔模存放温度过高
5熔模存放时间过长
6熔模收缩率偏大
1延长保压时间，或采用校正模
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二、铸件表面粗糙
铸件表面粗糙是指熔模铸件表面粗糙度达不到要求。
熔模铸件表面应光洁，表面粗糙度应为
Ra3.2 ～ 0.8μm。
1、影响熔模表面粗糙度的因素 ① 压型表面粗糙度 ② 压制方式（糊状模料压制或液态模料压制） ③ 压制工艺参数
铸件表面粗糙
⑴ 模表面粗糙度与压型表面粗糙度及压制方式的关系
糊状模料压制
• 压蜡温度; (与压注时间长短有关）压注时间短时，压蜡温度上 升收缩率增大，压注时间长（增加到35秒以上）随着压蜡温度上 升蜡模收缩率反而变小。
• 压注压力： 压力增大收缩率略有减小，压蜡温度高时压力增大 的效果会更明显一些。（但延长压注时间会减小压力的影响）
• 流动速度： 改变注蜡口截面积。 改变压蜡机模料流速的设定， 此方法对蜡模收缩率影响较小。
工艺过程
尺寸变化
压型
—
蜡模
收缩
型壳
—
型壳内腔 （脱蜡并干燥24小时）
收缩
型壳内腔（焙烧后） 金属浇注
膨胀 收缩
温度变化区间 20 ℃ -40 ℃ -20 ℃
70 ℃ -20 ℃ 20 ℃ -30 ℃ 160 ℃ -20 ℃ 96 ℃ -20 ℃
20 ℃- 1100 ℃ 800 ℃ -1600 ℃ -20 ℃
熔模铸件缺陷分析及对策
2006.4.1
介绍
• 1977年毕业于清华大学机械系铸造专业 • 中国铸协精铸分会副秘书长 • 中国铸协教育培训委员会委员 • 北京亚新科天纬公司精铸高级工程师
人力资源高级顾问
联系电话: 83693240(O) 63851604(H)
精铸件常见缺陷分析和对策
缺陷分析 ➢ 铸件尺寸精度超差 ➢ 铸件表面粗糙 ➢ 铸件表面缺陷：粘砂、夹砂、鼠尾与凹陷
1. 铸件精度标准 2. 铸件表面质量标准 3. 铸件功能质量标准
铸件缺陷
广义的铸件缺陷指铸件质量特性没有达到等级标准， 铸造厂质量管理差， 产品质量得不到有效保证。 （工程质量 问题）
狭义的铸件缺陷是铸件可检测出的：如尺寸和重量超 差、材质不符合验 收技术条件……。（产品质量问 题）
熔模铸件缺陷分析及对策
② 根据熔模结构、形状、大小，正确选择合理 的压注工艺参数。
铸件尺寸超差
③ 保证工作环境温度、恒温，并注意对尺寸精 度要求高的熔模取模后的存放时间。
④ 手工压蜡时，注意锁紧力的均匀、注射力、 保压时间及取模时间的合理。
铸件尺寸超差
3、制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响
型壳热膨胀影响铸件尺寸，而型壳热膨胀又和 制壳材料及工艺有关。
型壳中的位置均会影响铸件尺寸。 ① 浇注时型壳温度在室温至900℃之间变化时，
铸件尺寸变化将达1.5%。
铸件尺寸超差
② 金属液浇注温度改变了型、芯的过热情况，从 而使金属冷却时受阻程度不同造成铸件尺寸的 波动。
③ 相同铸件处于不同浇注位置时，金属液实际温 度及铸件所受压力均不相同，也会引起尺寸的 波动。
熔模铸造的工艺特点归纳起来为三点：
① 使用可熔(溶)性一次模和一次型(芯)，不用 开型起模，无分型面。
② 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模（易熔模） 复印性好。
③ 采用热壳浇注,金属液充型性好。
熔模铸造工艺的局限性
1、工艺过程复杂、工序多，影响铸件质量的工 艺因素多。
2、原辅材料种类多，不宜控制其质量的好坏，不 同程度的影响铸件质量。
常用制壳耐火材料部分性能
性能
耐火材料名称 石英 熔融石英 电熔刚玉 莫来石 高岭石熟料 铝矾土熟料 锆英石
熔点
（℃）
1713 1713 2030-2050 1810
1800 ＜1948
耐火度 （℃） 1680 2000 1700-1900
密度
（g /cm3）
2.65 2.2 3.99-4.0 3.16 2.62-2.65 3.1-3.5 3.9-4.9
麻点、鼓胀、金属刺、金属珠 ➢孔洞类缺陷： 缩孔、缩松、气孔、渣气孔 ➢ 裂纹缺陷： 冷裂、热裂 ➢ 其它缺陷： 铸件脆断、变形、表面脱碳。
前言
铸 件 质 量: 产品质量 (狭义的) 工程质量 (广义的)
铸件质量标准: 国标 (GB) 国际标准 (ISO) 行业标准 企业内控标准
前言
铸件质量标准定量地表示铸件满足一定要求的适 应程度。
膨胀系数 ×10-7
（1 / ℃）
多晶转 变
-123
有
5
—
86
—
54
—
50
有(轻)
50-80
—
46
—
铸件尺寸超差
对熔模铸造型壳影响其热膨胀的首先是所用的耐 火材料，它直接影响着铸件尺寸，耐火材料膨胀系 数大的，对铸件尺寸精度影响就越大。
铸件尺寸超差
4、浇注条件对铸件尺寸的影响 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在
液态模料压制
压型表面粗糙 熔模表面粗糙 压型表面粗糙 熔模表面粗糙
度Rα(μm)
度Rα(μm)
度Rα(μm)
度Rα(μm)
0.012
1.6
0.012
0.025
0.20
1.6
0.025
0.050
1.6
3.2
0.100
0.100
3.2
6.3
0.20
0.20
铸件表面粗糙
⑵ 压制工艺参数 ① 采用糊状模料压制熔模时，模料温度、压型
温度、压注压力、保压时间等都会对熔模表 面粗糙度产生很大的影响。
② 模料温度和压型温度低，压注压力小。保压 时间短及压射速度慢均会使所制熔模表面粗 糙度高。
• 压注设备： 压蜡机冷却系统对蜡模收缩率可能产生0.3%的影响。 压型温度高，蜡模冷却慢，收缩大。起模时蜡模温度高，收缩就 大（此时蜡模处在自由收缩状态），反之则小。
• 其它
铸件尺寸超差
2、为了减少熔模尺寸偏差对铸件尺寸的影响， 应注意以下几个方面：
① 采用线收缩小的模料，且注意保持模料的工 艺性能。
熔模铸造工艺的局限性
3、适宜中小型铸件，有一定的限制。 4、生产周期长。 5、铸件的冷却速度较慢，易产生铸件晶粒粗大，
碳钢件还容易形成表面脱碳层。
一、铸件尺寸超差
影响铸件尺寸变化的因素有五个方面: ①、铸件形状、大小和结构 ②、压型 ③、制易熔模 ④、型壳 ⑤、浇注工艺
熔模铸造生产铸件尺寸变化过程：
铸件尺寸超差
1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 (1) 模料的影响： 填充蜡， 非填充蜡，再生 (蜡2) 造成熔模尺寸偏差的制模工艺因素：
压注设备、压蜡温度、压注压力、流动速 度，保温时间、压型温度、开型时间、冷却方 式、室温等因素波动而造成。
铸件尺寸超差
• 压注时间： 压注时间包括充型，压实，和保压三个时间段。延 长压注时间可减小收缩率。