液压元件的发展状况
液压行业的现状以及发展前景
液压行业的现状以及发展前景20世纪90年代之前，国际上装载机的发展较挖掘机为快，但之后，挖掘机的发展却超过了装载机，然而我国生产的挖掘机不但没有得到相应的发展，反而逐步萎缩，以至几乎全军覆没。
目前占据国内挖掘机市场除了进口机外，占主导地位的是韩国现代、日本日立、日本小松等为代表的14家中外合作、合资或外商独资企业。
而当前几个国外著名工程机械企业制约我国工程机械品质提升的一个重要因素，就是基础件加工业的落后以及产业下游供应链的薄弱，挖掘机行业尤甚，其中挖掘机用液压件的问题尤为突出。
首先，液压挖掘机的技术含量高，其液压系统工作压力达32～40MPa，而装载机仅16～20MPa。
由于工作压力高、功率大、液压挖掘机几无例外地采用变量系统。
对系统和元件都提出了更高的要求。
上个世纪80年代以来，我国陆续引进了一大批关键基础零部件的技术，但至今没有更大的发展、创新、能满足液压挖掘机的配套件少之又少。
与主机产品的发展以及市场需求相比，无论在生产规模、技术水平、产品档次、可靠性方面，仍有非常大的差距。
从国内外技术水平来看，目前超高压液压件的生产水平，欧洲力士乐、林德、博士、美国的威克斯、日本的川崎等企业都具有相当大的规模实力，同时还有相当一批规模能力企业在为不同的主机厂进行配套，总体来说此类产品按目前的技术、质量要求是可靠、先进的。
但中国国内到现在仍没有一个企业能够批量、稳定的向市场或主机厂供货，主要原因有：1单个企业技术力量薄弱；2原材料性能不稳定；3铸造件合格难度较大；4热处理达标不易。
综合起来没有哪一个企业可以全方位批量、科学的研发、试验、管理生产此类产品。
从全国各科研单位、大专院校及企业综合能力来讲，只要有机的协调好各部门关系，技术研发能力是没有问题的，关于材料铸造、热处理、只要加强对外协厂家的工艺流程控制，加强公司外协入库检验，适当加大成本后能够有效地预防控制不良品的发生。
目前液压件生产企业存在的问题有：研究人员短缺（高学历人才多数被国外公司聘请为技术服务人员）、生产管理体系落后、相关配套行业跟不上（铸造、材料、密封、轴承等辅件）、缺乏资金支持（试验、开发、合作等）。
液压技术的发展趋势
液压技术的发展趋势液压技术是一种利用液体传递能量的技术，广泛应用于工业和机械领域。
在过去几十年的发展中，液压技术已经取得了显著的进展。
随着科技的不断发展和应用需求的增加，液压技术的发展趋势也在不断演进。
1. 现代化技术的应用：随着信息技术和自动化技术的快速发展，液压技术也开始融入到现代化的控制系统中。
现代液压系统采用智能化的控制，通过传感器和电子控制器实现更高效和精确的控制。
例如，采用电液比例技术的液压系统可以实现更高的精度和可调节性。
2. 节能环保技术的应用：随着能源资源的日益紧张和环境污染的不断加剧，节能环保成为液压技术发展的重要方向。
新型液压元件和系统的设计和制造，越来越注重提高能源利用效率和减少污染物排放。
例如，采用可再生能源作为驱动力源，或者采用新型材料和润滑剂来减少能量损耗和摩擦。
3. 小型化和轻量化技术的应用：随着机械设备的小型化和轻量化趋势，液压技术也需要相应的发展。
小型化和轻量化可以降低机械设备的重量和体积，提高机械设备的灵活性和移动性。
因此，液压元件的设计和制造越来越注重轻量化和紧凑化，例如采用新型材料和先进制造工艺来减少元件自重和体积。
4. 智能化和自动化技术的应用：随着工业自动化和智能制造的推进，液压技术也开始向智能化和自动化方向发展。
通过引入传感器、执行器和控制系统，实现自动化的控制和监测。
液压技术可以与其他自动化技术相结合，例如机器视觉、激光测距和人工智能等，实现更高级的自动化和智能化。
5. 可靠性和安全性的提高：液压系统的可靠性和安全性是液压技术发展的重要方向。
在工业和机械领域，液压系统的故障往往会带来严重的后果，因此提高系统的可靠性和安全性至关重要。
液压元件和系统的设计和制造需要更加注重品质和可靠性，同时加强安全保护和监测。
总之，液压技术的发展趋势包括现代化技术的应用、节能环保技术的应用、小型化和轻量化技术的应用、智能化和自动化技术的应用，以及可靠性和安全性的提高。
液压机发展史
液压机发展史
1795年英国约瑟夫·布拉曼（Joseph Braman,1749-1814），在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。
1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。
第一次世界大战(1914-1918）后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，发展更为迅速。
液压元件大约在19 世纪末20 世纪初的20年间，才开始进入正规的工业生产阶段。
1925 年维克斯发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。
在1955 年前后，日本迅速发展液压传动，1956 年成立了“液压工业会”。
近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。
我国液压的发展趋势
我国液压的发展趋势
我国液压的发展趋势有以下几个方面：
1. 智能化：随着工业自动化水平的不断提高，液压系统也将朝着智能化方向发展。
利用传感器、控制器和计算机等技术，实现液压系统的智能监测、自动控制和远程操作，提高工作效率和精度，并降低能源消耗。
2. 节能减排：随着环保意识的提高和能源价格的上涨，节能减排成为液压系统发展的重要方向。
通过优化设计和控制算法，减少能源的消耗；采用高效的液压元件和回收能量的技术，降低系统的能耗；采用环保材料和液压油，减少对环境的污染。
3. 高性能：液压系统在工程机械、航空航天等领域有着广泛应用，对于性能的要求也越来越高。
未来液压系统的发展将集中在提高控制精度、提高工作速度、提高响应速度、提高载荷能力等方面，以满足更复杂、更高性能的工程需求。
4. 轻量化：随着先进材料和制造技术的发展，液压系统将朝着轻量化方向发展。
采用高强度、高刚性材料，减少液压元件的重量和尺寸；采用新型制造技术，实现液压元件的一体化和模块化设计，减少系统的体积和重量，提高系统的移动性和适应性。
总的来说，我国液压的发展趋势是智能化、节能减排、高性能和轻量化。
这些趋
势将推动液压技术不断创新和突破，为我国工业制造的发展提供更好的支持。
目前国内外液压技术现状及发展趋势！
⽬前国内外液压技术现状及发展趋势！⼀、国内液压技术现状液压技术相对机械传动来说是⼀门新技术，从17世纪中叶巴斯卡提出静压传递原理，珠世纪末英国制成世界上第⼀台⽔压机算起也只有⼆、三百年的历史。
近代液压系统技术在⼯业上真正推⼴使⽤亦是本世纪中叶以后的事，⾄于它和微电⼦技术密切结合、得以在尽可能⼩的空间内传递出尽可能⼤的功率并加以精确控制，更是近15年内的新事物。
我国液压⾏业已形成了门类齐全，有⼀定⽣产能⼒和技术⽔平，初具规模的⽣产科研体系。
⽬前全国约有近300家企业，还有液压研究室(所)、国家级液压元件质监督检测中⼼以及国家重点实验室。
我国液压站已可为⼯程机械、农业机械、机床、塑机、冶⾦、矿⼭、⽯油化⼯、铁路、船舶、轻⼯机械提供⽐较齐全的产品。
⽬前，液压元件产品约有1000个品种，近10000个规格。
通过科技攻关和技术引进，产品⽔平有⼀定提⾼，⽣产出⼀些具有世界⽔平的产品。
另外，在CAD和CAT技术、污染控制、故障诊断、机电⼀体化、海⽔及⾼⽔基溶液的应⽤、现代控制技术的应⽤等⽅⾯也取得可喜成果，不少成果并已⽤于⽣产。
我国液压⼯业重视同国外企业进⾏有效的经济和技术合作，近年来先后从国外引进了很多液压元件和液压系统等制造技术，为提⾼产品⽔平和⽣产能⼒起了重要作⽤。
⽬前已和美国、⽇本、德国共同建⽴了某些合资企业，这些企业将推动我国液压⼯业的发展。
⼆、国外液压⼯业发展概况;(1)液压⼯业⽣产规模在国外，液压⼯业的发展速度⾼于机械⼯业。
美、⽇、德等主要国家⼈均产值以⽇本为最⾼，其主要原因是⽇本⼯⼚设备⾃动化程度⾼和⽣产管理完警。
此外，⽇本各企业外协盘⼤，它将⼀些零件扩散给协作⼚加⼯，实现零件专业化,这也是销售额⾼的原因之⼀。
(2)世界液压⼯业市场概况:A）液压产品需求动向液压技术的应⽤领域越来趣⼴泛，据分机建筑⼯程机械、农机等⾏⾛机械是液压⼯业的主要⽤户，在产业机械中，机床、冶⾦，塑机是主要⽤户。
由于机床、塑机、万味吕⼊等⾏业部分传动已被电⽓传动所取代，其需求量减少，建筑、⼯程、冶⾦等需要量的⽐重。
国内液压元件行业现状
国内液压元件行业现状我国农业、水利、能源、交通等产业的发展较快，为此需要大量机械装备以满足其发展的需要。
随着工业化和自动化水平的提高，这些装备需要配套大量的高性能和高可靠性的液压气动和密封元件。
国家在对重大技术装备实行国产化的同时，也正积极鼓励和支持关键零部件的开发生产，以此增强配套能力，提高装备制造业整体水平。
在国家政策的鼓励下，作为基础性产业的流体传动行业(液压、液力、气动、密封件产业通称为流体传动行业)已迎来了发展的黄金期，但中低档产品的过度竞争成为行业发展的长期矛盾，亟需解决。
一、液压元件行业市场前景分析初步测算，预计到2010年国内对液压、液力、气动、密封产品需求总额，将由2005年的200亿元增至约350亿元。
其中，液压产品由100多亿元增至200亿元，液力产品由10多亿元增至20多亿元，气动产品由近30亿元增至50多亿元，密封产品由30多亿元增至70亿元。
其中工程机械是液压产品的最大用户，占行业销售的42.3%，今后比例还会扩大。
据预计，到2010年液压挖掘机年需求量约达6万～8万台，装载机约10万～12万台，平地机约2000台，压路机约1.5万台，工程起重机约2万台，叉车约8万台。
此外，我国现拥有工程机械约140万台，预计到2010年达到200万台。
另悉，每年为国内企业生产的挖掘机、道路机械、水泥搅拌车等配套所进口的液压件，约达1.5亿美元以上。
总之，为工程机械配套、维修用液压和密封件的市场将面临大发展的新时期。
二、增速无法满足高端市场需求统计数据显示，2007年我国液压产品产值增长28%，气动产品增长40%，密封件产品增长30%。
中国液压气动密封件工业协会理事长沙宝森认为2008年行业的产值增幅仍将保持在20%以上。
“但这样的增长速度还是不能满足不断增长的市场需求。
”据沙宝森介绍，流体传动产品有两个市场，即作为配套的前市场和维修的后市场。
我国液气密等流体传动市场巨大，约占全世界市场的12.5%，位居美国、日本、德国之后排第四位。
液压技术国内外发展趋势
液压技术国内外发展趋势
液压技术在国内外的发展趋势主要体现在以下几个方面：
1. 智能化发展：随着工业自动化水平的提高，液压技术也在向智能化方向发展。
液压系统将更多地采用数字化控制技术和传感器技术，实现自动化控制和监测，提高生产效率和产品质量。
2. 节能环保：节能环保是液压技术发展的重要方向。
通过优化设计和控制算法，减少能源消耗和排放，提高系统效率和可持续发展能力。
3. 小型化和轻量化：随着机械设备的小型化和轻量化趋势，液压技术也需要适
应这一发展趋势。
通过采用新材料、新工艺和新设计，减小液压元件和系统的体积和重量，提高设备的灵活性和移动性。
4. 高压技术：随着工程机械和航空航天等领域的发展，对液压系统的工作压力
要求越来越高。
高压液压技术的发展将成为液压技术的重要方向，液压元件和系统将更加耐压和可靠。
5. 智能制造和工业互联网：液压技术将与智能制造和工业互联网相结合，实现
设备之间的数据共享和远程监控。
通过云计算、大数据和人工智能等技术，实现液压系统的远程诊断和维护，提高设备的可靠性和运行效率。
总体而言，液压技术在国内外的发展趋势是智能化、节能环保、小型化和轻量化、高压技术以及与智能制造和工业互联网的结合。
这些趋势将推动液压技术的创新与发展，满足不断变化的市场需求。
液压技术的发展现状及趋势
液压技术的发展现状及趋势
液压技术作为一种传动方式和控制方式，在工程机械、航空航天、汽车工业、冶金工业、煤炭工业等领域具有广泛的应用。
目前，液压技术的发展现状及趋势主要表现在以下几个方面：
1. 小型化和集成化：随着科技的不断进步和现代工艺的发展，液压元件和系统的体积越来越小，功能越来越强大。
液压技术逐渐向集成化方向发展，形成了集成的液压系统，提高了系统的整体性能和效率。
2. 高效性：液压技术在能源转换效率上不断提高，采用新型材料和先进制造工艺，减少能量损耗和泄漏，提高系统的效率。
3. 智能化：液压技术与电子、计算机等先进技术的融合，实现了液压系统的智能化控制。
通过传感器、执行器和控制器的配合，实现对液压系统参数的精确控制和实时监测，提高系统的可靠性和灵活性。
4. 环保和节能：液压技术在节能和环保方面也有了新的发展。
采用新型的液压系统设计和控制策略，减少系统的能耗和噪音，降低对环境的污染。
5. 网络化和大数据应用：液压技术的网络化和大数据应用也是未来发展的趋势之一。
通过互联网和物联网技术，实现液压系统的远程监控和故障诊断，提高系统的可靠性和维修效率。
总的来说，液压技术在小型化、高效性、智能化、环保和节能、
网络化等方面都有了显著的进步和发展，未来还将继续朝着更加先进、可靠和高效的方向发展。
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液压元件的发展状况 Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】液压元件的发展状况（一）国内外橡塑密封件行业现状1、国内情况我国中小橡塑密封件生产企业约有300多家。
近年来，企业发展在优胜劣汰的竞争中呈两极方向：一部分企业消亡，如原化工部所属的企业“中南橡胶厂"濒临破产倒闭，一些小型企业破产或转产；另一些企业迅速发展壮大，如安徽宁国中鼎密封件有限公司，2002年橡胶密封制品产品销售亿元，其中销往汽车行业亿元；青岛基珀密封工业有限公司，2002年橡塑密封件产品销售4447万元，其中销往农机和工程机械行业 882万元、汽车行业2246万元；中车集团南京七四二五工厂发展较快，2002年产品销售收入亿元，其中销往农机和工程车辆341万元；广州机械科学研究院密封研究所，2002年生产销售也达3100万元，并且发挥了其研发专长，为冶金、电力、工程机械、轻工机械等行业研制生产了一系列大型、精密、特种橡塑密封件。
据中国液气密行业协会统计，国内较具规模的5家橡塑密封件生产企业，2002年工业总产值销售收入约亿元（人民币），比上年增长约30%。
表明规模生产的增长速度是可喜的。
产品销售去向（销售额）：汽车工业占% ；工程车辆、工程建筑机械和矿山机械占% ；冶金、化工和石油机械占% 。
5家主要橡塑密封件生产企业统计资料如下：2001年的工业总产值为亿元，销售产值亿元，销售收入亿元；2002年的工业总产值为亿元，销售产值亿元，销售收入亿元，200 2年分别比2001 年增长%，%及%。
我国机械工业2002年总产值始终保持两位数的增长，全年销售收入17186亿元，产值增长最快的是工程机械行业（ %）和汽车行业（ %）；盈利额最多的仍然是汽车工业，达974亿元，占机械工业利润的 %。
汽车行业始终是拉动机械工业增长的主要动力，目前汽车密封制品需求量中，我们橡塑密封件行业在国内自给部分占有比例非常小。
从本行业产品结构看，在汽车行业密封制品所占比例最大，但以其他配件为主，核心部件用挤压、旋转、往复三大类密封件产值产量很小，仅占（产量）% 、（产值）% ；而其他密封制品占（产量）%、（产值）% 。
2、国际情况2002年最新统计数字显示全球非轮胎橡胶制品生产商新前50强中，美国为15家，日本为14家，德国7家，英国5家，其中销售收入过10亿美元的有11家。
日本NOK公司排名第11，销售收入亿美元。
排名第50名的是日本Nichirin公司，销售收入亿美元。
50强总销售收入为370亿美元，比上年度的390亿美元下降了% ，其中有近1/3的企业亏损。
从企业规模上看，中国企业仍然无缘上榜。
生产橡塑密封的国际着名企业美国派克-汉尼芬公司（Parker Hannifin）近期收购了生产橡胶-金属和橡胶复合密封的德国Gummi-Metal公司，从业人员90人，年销售额100 0万美元。
3、国内企业面临的机遇和挑战据专家预测，2003年我国GDP总值将超过11万亿元，我国固定资产投资将首次突破5万亿元，进出口总额将超过7000亿美元。
预计全国的GDP总值增长8% ，将继续保持2002年经济向好的趋势。
2003年液压、气动、密封件产品需求将达到105亿元，其中密封件产品13亿元。
橡塑密封件行业是为主机配套的，主机行业的快速增长，为我们行业创造了发展空间，拉动了我们的发展，给我们发展带来了机遇。
特别是我们占有比例很小的工程机械配套密封件，主机行业为了提高自己的产品水平，有很大的采购进口配件的趋势。
我们应把握机遇，抓紧产业结构和产品结构的调整，提高市场占有率。
主机行业增长的势头，加大了对国外橡塑密封件行业的吸引力，他们纷纷投入资本抢滩中国市场。
国外几大密封件公司均在大陆设立销售机构、建立工厂。
继美国派克、日本NOK、EKK、NAK公司之后，2002年度全球非轮胎橡胶制品生产商50强排名第42位的日本西川橡胶公司于去年12月份取得中国政府的许可后，即在上海淞江4万平方米的基地内着手建设1.9万平方米的生产及办公场所，总投资1000万美元，成立全资公司——上海西川密封件有限公司，生产、销售汽车密封条。
目标是向日本出口和为中国境内的日本汽车制造厂提供配套。
国外资本的投入对我们企业在投资改造上、技术水平上形成了更大的压力和挑战，促使我们必须加大、加快改造和调整的力度和速度。
（二）橡塑密封件行业技术发展动向一、材料技术1、橡胶材料发展趋势（略）特种工程弹性体取代低性能耐油橡胶橡胶材料的低摩擦化改性橡胶的极限化改性可注压的固态和液态弹性体2、工程塑料的应用越来越重要聚四氟乙烯（PTFE）具有极好的低摩擦特性，其应用已相当广泛和成熟。
在机械强度较好的工程塑料中添加PTFE的复合材料可充分发挥两种材料的优点。
如POM、PPS等。
3、聚氨酯材料的高性能化一般的聚氨酯材料只能在80℃以下长期使用，Parker聚氨酯高温改性后可耐120℃，短时可耐145℃，压缩永久变形性能优异。
用自润滑性的改性液（含MoS2等）浸润PU材料，降低其摩擦系数，以推进PU在气动和高速度密封的应用。
随着环保观念的增强，在水性介质条件下使用的密封件日渐增多。
从材料结构方面实质性的提高PU材料耐水解性是很有必要的。
4、工程陶瓷密封的进一步研究应用（含高分子）工程陶瓷具有优异的耐化学腐蚀性和耐温性，随着密封技术的发展，将在密封元件中有一定的应用前景。
尤其是工程陶瓷经聚合物改性后（即所谓“高分子陶瓷"），弹性和韧性得到了提高。
5、纳米科技对传统密封材料的改性橡胶材料经过纳米改性，综合力学性能、抗热氧紫外线老化性能、电学性能、阻燃性能将大幅度提高。
例如，纳米氧化锌可大大提高橡胶的高速耐磨性能、老化性能，可提高耐屈挠性能5倍，而且用量仅为普通氧化锌的30~50% 。
国内有厂家采用有机/无机纳米杂化技术对TPU进行纳米改性，材料的强度和耐磨性等各项指标均有较大提高，尤其是耐高温性也有较大提高，使TPU工作温度可由80℃提高到120℃。
无机粒子如纳米氧化锌填充PTFE，可明显改进PTFE的耐磨性。
二、产品结构和制造工艺技术我国对特种橡胶制品的需求越来越大，而大量的特种橡胶制品依然大量依赖进口。
对于汽车行业而言，在高速旋转油封设计和生产技术、生产装备方面我国橡塑密封件行业水平与国外先进水平差距仍然较大；在检测技术上，对油封各种重要参数的检测及模拟基本处于空白。
产品的可靠性及寿命研究，近年来，由于体制调整改革等因素，此类基础理论研究在企业基本停止。
企业和科研院所主要精力侧重于规模化生产和产品新结构的研究，以及引进技术的消化、吸收和国产化，明显地加大了新产品的开发力度。
1、代表性新产品“八角形"结构的密封件：由Freudenberg开发了一种“八角形"结构的密封件，专用于新型八角型活塞的内径8~25mm微型气缸的密封系统。
具有可靠性，能对活塞杆起到永久密封作用。
优化密封功能"的活塞杆密封：宝色霞板研制了带有“优化密封功能"的活塞杆密封，适用于铲车、农机、等工程机械及机车和注塑机的液压系统。
它具有安装快且不会损坏密封、使用寿命长等优点。
大型多肢密封：由广州机械科学研究院密封研究所开发研制的多肢密封件，是油膜轴承的关键部件，具有双重密封作用：多肢密封件的五个“唇"分别起封水、封油、防尘等作用。
YG2000复合O形圈：由上海亿冈五金密封材料有限公司研制，是用透明氟塑料包覆氟橡胶O形圈，可耐元素氟和熔融状态的金属钠以外的所有介质；近年来，在国防科研方面也出现一些新产品。
2、工艺装备和检测技术密封件生产装备和检测技术正朝着自动化、低成本、高可靠性的方向发展。
成型工艺方面：国外广泛应用高效、先进、高品质的橡胶注射成型加工技术。
生产小制品的螺杆往复式注射机、大规格制品用螺杆柱塞式注射机，均能有效提高密封件外观质量和性能、节省原料。
Parker公司生产O 形圈，采用注射机做出飞边很小的产品、配合液氮冷冻修边、塑料粒修边及水石洗三道工序，产品外观质量达到了相当高的水平。
硫化工艺装备方面：国内许多密封件厂家装备了真空平板和注射机，对于普通平板硫化机也进行循环油加热的改造，以保证工艺稳定性。
奥地利的爱科诺莫斯公司，在密封圈传统制作上有较大的突破。
该公司生产密封件的机加工设备，可采用机加工的方式生产密封件，适用于多种材料密封件生产，其市场份额正逐年扩大。
检测技术方面：最新的发展是采用光学系统。
如Freudenberg等公司采用了有KMK公司开发的第三代新型光学系统，完全取代了人工检测，成功将密封件的质量检测完全集成到生产过程中，这种图象处理系统达到了极高的检测速度和检测精度，可检测到密封件表面最微小的缺陷，如裂缝、滑移线、毛孔、气泡和杂质等，操作简单方便，并能有效地保证结果的一致性、可靠性。
该系统有线形检测系统和旋转检测系统两种：线形检测系统根据O形圈等产品的几何形状及其表面状态，由16架照相机进行记录，并由智能化的软件进行分析。
经过零件的自动分离或反转，达到对表面、孔穴、滑移线及异常因素的最优检测，带飞边毛刺的密封件还可单独挑拣出来，以便返修。
废次品也可根据不同的标准分别装到不同的容器中，每小时可检测30000个O形圈；旋转检测系统可通过附加变形，测试密封件表面小到±0.02mm的异常。
每小时可分析1800~ 3600个零件，还可对弹簧是否装配到位进行测定。
两种检测系统均可实现完全自动化，目前主要用于高质量要求的密封件检测。
日本NOK公司研究的油封可视化技术，是世界上最先成功将油膜在油封和回转轴的流动状态可视化，提高理论与实际的吻合检证精度；利用分子动力学模拟技术进行分析，模拟分子间的活动，可预测气体及油对于橡胶和塑料的极限状态的影响，从而分析油性添加剂用于橡胶和塑料所产生的影响。
国内密封件企业也引进了测量油封唇口张力为主要依据的油封检测装置；以检测气压变化测定油封唇口密封性能的气敏检测仪（意大利），具有较高的检测速率，每小时可检测1200~1800个油封。
3、模具设计和加工技术的发展橡塑密封件模具的设计和加工方面，先进国家全部采用了CAD/CAE/CAM技术。
厂家很重视设计软件的二次开发，具备良好的模具型腔内材料的加工流动性分析能力。
加工制造方面已普遍采用了数控机床，大公司基本实现全数控化。
模具的精度、表观质量均达到相当高的水平。
国内橡塑密封件企业中有不少企业也装备了数控加工设备，但在-模具设计和加工应用C AD/CAM方面经验不多，不妨借鉴其他行业在注塑工艺及模具设计与制造中应用CAD/CA M的经验，加快我行业应用步伐。
4、密封行业的计算机网络和信息化发展① 企业内部网络化、信息化我国部分发展较快的密封件生产企业，在企业资源管理（ERP）应用方面已在追赶国际水平，部分重点企业已采用ERP。