干货 精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是、、、、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。
精益生产十大措施
精益生产十大措施
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产流程。
以下是精益生产的十大措施：
1. 价值流分析：通过了解价值流程，识别非增值活动并消除浪费，以提高生产效率。
2. 建立标准化工作：制定操作标准和工作程序，确保每个工序都能按照统一和标准化的方式进行。
3. 减少库存：通过实施及时供应链管理，减少不必要的库存，降低资金占用和仓储成本。
4. 一体化生产：将不同的生产环节整合在一起，优化流程并提高生产速度和灵活性。
5. 安全生产：强调员工安全意识和安全培训，实施预防措施以减少事故和生产中断。
6. 持续改善：通过设立持续改进机制，鼓励员工提出改善意见，并对生产流程进行持续优化。
7. 质量控制：建立质量管理体系，追求零缺陷生产，并及时发
现和解决质量问题。
8. 灵活生产：将生产线设置为灵活可调整的模式，以满足不同
客户需求和变化的市场需求。
9. 员工培训与发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能
和专业素质，激发员工的创造力和积极性。
10. 持续研究与创新：鼓励研究和创新文化，与市场趋势和技
术进步保持同步，不断提升生产方式和产品质量。
以上是精益生产的十大措施，通过实施这些措施，企业能够提
高生产效率、降低成本并满足客户需求。
精益生产的十大招数
实现精益生产的十大招数第一招 6S①6S真经②6S应用才是真谛第二招可视化管理（Visual Management）①期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理第三招问题解决（8D）①5Why ②8D ③快速响应异常管理六要素第四招全员生产维护（TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤第五招标准化作业①标准作业条件②标准作业三要素第六招改善-Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法第七招防错-Pokayoke①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则第八招看板-Kanban①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则第九招快速换模(六十秒即时换模)①SMED的原理SingleMinuteExchangeofDies②SMED的五步工作法第十招约束管理（TOC）TOC的原理②TOC的五步工作法8D又称团队导向问题解决方法,Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)。
干货精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货............................一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22 项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT ：准时制生产( JustInTime )，只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧" ，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：八、、•立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除( Eliminate )：消除不必要的动作以及工作环节；合并(Combine):合并有相似作用的动作以及流程；重排( Rearrange )：合理重排流程及重新分配工作；简化( Simplify ):简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5 个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5 个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善 :操作:使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运: 搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验: 检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
精益生产十大手段
精益生产十大手段
精益生产是一种旨在通过减少浪费和提高效率来优化生产过程的方法。
以下是精益生产的十大手段：
1. 价值流分析：通过对生产过程中的价值流进行分析，识别出浪费和非价值增加的步骤，并提出改进措施。
2. 5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，保持工作场所的整洁有序，提高效率和生产质量。
3. 一次性流程设计：通过优化生产过程中的流程，避免重复加工和等待时间，提高生产效率。
4. 作业标准化：通过对工作流程进行标准化，确保每个工人在相同的条件下执行相同的任务，提高生产一致性和质量。
5. 连续流水生产：通过合理安排生产顺序，消除缓冲库存和间隔时间，实现连续流水生产，提高生产效率。
6. 拉动生产方式：根据市场需求进行生产，避免过度生产和库
存积压，减少资源浪费。
7. 建立灵活的人力资源系统：通过培养多技能工人和灵活调度，实现人力资源的最优化利用，并提高响应速度和生产效率。
8. 质量管理：通过建立完善的质量管理体系，提高产品质量和
顾客满意度，减少品质问题和售后成本。
9. 持续改进：鼓励员工积极参与整个生产过程，提出改进意见，并持续跟进改进措施的实施和效果。
10. 建立合作伙伴关系：与供应商、客户和其他相关方建立合
作伙伴关系，共同优化供应链和生产流程，实现更高的效率和利益。
以上是精益生产的十大手段，通过采取这些措施，企业可以优
化生产过程，提高效率，降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
干货精益生产十大手法
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（JustInTime），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤一、价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是了解和改进产品或服务的价值流程的方法。
通过绘制价值流地图，可以清楚地看到从原料到最终交付的整个价值流程，以及其中存在的浪费和瓶颈。
通过分析和改进价值流程，可以实现生产过程的优化。
二、5S整理法：5S整理法是一种是一种工作环境整理和管理方法。
通过整理、整顿、清扫、标准化和维护这五个步骤，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
三、流程改进活动（Kaizen）：Kaizen是一种小创新的方法，通过持续改善工作流程，减少或消除浪费，提高效率和质量。
它鼓励员工提出改进建议，并通过小规模试验和迭代改进的方式，不断优化工作流程。
四、单点教导法（One-Piece Flow）：单点教导法是一种用来实现流程连续化和缩短生产周期的方法。
通过将生产任务拆分为较小的单元，并且一个接一个地完成，可以减少库存和等待时间，提高生产效率和质量。
五、标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是一种明确工作内容和作业要求的方法。
通过对工作流程进行详细的规范和记录，包括工作步骤、所需时间和所需材料等，可以确保工作一致性和质量，减少浪费和错误。
六、自动化（Automation）：自动化是一种利用机械装置和技术来替代人力的方法。
通过引入自动化设备和技术，可以实现生产过程的标准化和高度自动化，提高生产效率和稳定性。
七、质量管控（Quality Control）：质量管控是一种确保产品或服务质量的方法。
通过建立质量控制流程和标准，进行检验和测试，可以及时发现和纠正质量问题，保证产品或服务的一致性和可靠性。
八、产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是一种调整生产线中各个工位和机器的产能，以适应需求变化的方法。
通过平衡各个工位和机器的产能，可以避免瓶颈和浪费，提高整个生产线的效率。
九、持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种通过不断寻找和解决问题，优化工作流程和提高效率的方法。
精益生产十大工艺
精益生产十大工艺1. 价值流分析：通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。
价值流分析：通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。
2. 5S方法：包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。
5S方法：包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。
3. 单元化流程：将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。
单元化流程：将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。
4. 快速换模：通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。
快速换模：通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。
5. 标准化工作：建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。
标准化工作：建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。
6. 小批量生产：通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。
小批量生产：通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。
7. 持续改进：定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。
持续改进：定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。
8. 设备维护：开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。
设备维护：开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。
9. 质量控制：引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。
质量控制：引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。
10. 员工参与：加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。
员工参与：加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。
以上是精益生产的十大工艺，通过实施这些工艺可以优化生产流程，提高效率和质量，减少浪费和成本。
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干货：精益生产十大手法
精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······
一、一个不忘
不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱
JIT：准时制生产（JustInTime），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现
在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：
立即赶到现场；
立即看到现物；
立即掌握现况。
四、四大原则
消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；
合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；
重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；
简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业
在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。
等待：等待过程同样是是没有价值的，在精益生产中它也是被关注的，应该被消除的一个重点。
六、六大提问思路
Who谁在做？When何时做？Where哪里做？What做什么？Why为什么要做？How怎么做？
七、IE七大手法
动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。
防错法：事先设计良好机制，防止错误的发生。
五五法：借用五次询问5W1H的提问技巧，用问题来解决问题。
双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。
人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地
方。
流程法：研究企业或工作的作业流程，提出更好的作业方式。
抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
八、八大浪费
对于准时制来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
通常这样的浪费分为以下八种：生产过剩浪费：制造过早或过多，从而会造成半成品在线库存
等待浪费：原料的供应不及时，工站之间工作分配不平衡等造成的不必要的等待；
搬运浪费：物料的放置位置不合理导致不必要的移动搬运
过度加工浪费：超过标准要求的精度加工造成资源的浪费以及增加作业的时间；
存货过剩浪费：JIT的观点认为，库存是没有必要的，企业应该最求低库存甚至是零库存，只在需要的时候生产需要的产品；
动作浪费：不产生劳动价值的动作，双手空闲、寻找物品、动作出错等；
不良修正浪费：出现不良品，需要返工修理，从而造成人力、物力的浪费；
管理浪费：由于事先管理不到位，从而导致问题的发生，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
九、解决问题九大步骤
STEP1发掘问题：脑力激荡法﹑查检表...
STEP2选定题目：柏拉图、特性要因图...
STEP3追查原因：层别法、5W2H、流程图...
STEP4分析资料：抽样法、散布图、直方图...
STEP5提出方案：脑力激荡法﹑方法研究...
STEP6选择对策：优缺点评估法﹑判定树...
STEP7草拟行动：甘特图、实验验证...
STEP8成果比较：效果评估、推移图...
STEP9标准化：标准化、系统化...
十、十S推动
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0)
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)-
7S：节约(SAVING)
8S：服务(SERVlCE)
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持(SHIKOKU)。