烟气脱硫
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程烟气脱硫是指通过一系列工艺过程，将烟气中的二氧化硫（SO2）去除掉的过程。
烟气脱硫工艺流程分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是指将烟气通过水溶液中，利用化学反应将SO2转化为硫酸盐的过程。
具体的工艺流程如下：首先，烟气进入烟道，经过预处理后进入脱硫塔。
脱硫塔内喷射喷嘴均匀喷射石灰石石膏乳浆。
石灰石石膏乳浆中的氢氧化钙（Ca(OH)2）与烟气中的SO2发生反应生成硫酸钙（CaSO4）。
此时，烟气中的大部分SO2已被转化为固体硫酸钙。
接着，烟气通过脱硫塔底部的收集装置，将硫酸钙和其他固体颗粒分离出来。
分离出的固体颗粒通过输送带或直接下料到输送车上，作为固体废料进行处理。
经过固体杂质的去除后，烟气继续向上通过脱硫塔顶进一步处理。
在顶部，脱硫废气经过雾化喷淋系统进行冷却，并在此过程中加入过量的石灰石石膏乳浆，以保证最后一次反应中可以完全吸收未反应的SO2。
最后，经过处理后的烟气通过脱硫塔底部的烟囱排放到大气中，而脱硫剂（石灰石石膏乳浆）则通过再生装置循环使用。
干法脱硫则是指通过干燥剂将烟气中的SO2捕集并转化为固体硫酸盐的过程。
干法脱硫工艺流程如下：首先，烟气进入干法脱硫系统，通过风机将烟气和干燥剂（通常为活性炭或石灰石粉末）混合。
干燥剂中的CaCO3与烟气中的SO2发生化学反应，生成固体硫酸钙。
接着，经过反应后的固体硫酸钙与其他固体颗粒通过气固分离装置分离出来。
分离出的固体硫酸钙可以作为固体废料进行处理。
处理后的烟气通过除尘器进一步去除固体颗粒，最后经过烟囱排放到大气中。
干法脱硫工艺相较于湿法脱硫工艺具有占地面积小、设备投资少的优点，但同时排放的废气中SO2含量较高，对环境污染较大。
因此，在具体应用时需要根据实际情况进行选择。
总之，烟气脱硫是通过湿法脱硫或干法脱硫来去除烟气中的SO2，保护环境免受污染的重要过程。
不同的工艺流程适用于不同的工业生产环境，通过脱硫工艺可以大幅减少大气中SO2的排放，保护大气环境和身体健康。
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫是一种高效、节能的大气污染治理技术，主要用于煤电、钢铁、化工、石化等工业领域中脱去烟气中的SO2，以达到环境保护和节能减排的目的。
以下是烟气干法脱硫的工艺流程。
一、原理
烟气干法脱硫是利用可吸收氧化物（Calcium Oxide，简称CaO）或可溶性碱金属化合物（如氢氧化钠、氢氧化钾等）与烟气中的SO2反应，生成可溶性的硫酸钙（Calcium Sulfate，简称CaSO4）或氢氧化钠、氢氧化钾等的硫酸盐，从而实现脱硫目的。
其反应方程式如下：
CaO + SO2 → CaSO4
二、工艺流程
1. 烟气收集：收集烟道中的烟气，可采用布袋除尘器等设备减少烟雾颗粒物。
2. 干式喷雾喉：在烟气通过时，向其中喷雾可溶性的脱硫剂，如CaO或NaOH水溶液。
3. 喷雾液分布系统：将液态的脱硫剂均匀地喷洒到干式喷雾喉，使其均匀湿润。
4. 旋流器：在干式喷雾喉下方添加旋流器，旋转烟气和喷雾液，促进脱硫剂和SO2的反应。
5. 颗粒物分离：在旋流器上方设置高效除尘器，过滤掉喷洒后残留的较大颗粒。
6. 除湿器：在除尘器后增设除湿器，降低烟气温度和湿度，避免SO2与水蒸气反应的影响。
7. 出口排放：经过脱硫处理后的烟气排放至大气中，同时生成的CaSO4或硫酸盐也被收集使用或处理，如制备水泥等。
三、总结
烟气干法脱硫技术具有简单、高效、节能、环保等特点，其具体工艺流程也非常清晰明了。
在未来的环保治理领域中，烟气干法脱硫应用将越来越广泛，并得到更多的技术和研究支持。
烟气同时脱硫脱硝的六种方法
烟气同时脱硫脱硝的六种方法脱硫脱硝的六种方法：1）活性炭法该工艺主体设备是一个类似于超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器内，烟气中的SO2被氧化成SO3并溶于水中，产生稀硫酸气溶胶，随后由活性炭吸附。
向吸附塔内注入氨，氨与NOx在活性炭催化还原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可进入脱附器中加热再生。
2）SNOx（WSA-SNOx）法WSA-SNOx法是湿式洗涤并脱除NOx技术。
在该工艺中烟气首先经过SCR反应器，NOx在催化剂作用下被氨气还原为N2，随后烟气进入改质器中，SO2在此被固相催化剂氧化为SO3，SO3经过烟气再热器GGH后进入WSA冷凝器被水吸收转化为硫酸。
采用SNOx技术，SO2和NOx的脱除率可达95%。
SNOx技术除消耗氨气外，不消耗其他的化学品，不产生其他湿法脱硫产生的废水、废弃物等二次污染，不产生石灰石脱硫产生的CO2，不足之处是能耗较大，投资费用较高，而且浓硫酸的储存及运输较困难。
3）NOxSO法在电除尘器（EP）下游设置流化床吸收塔（FB），用硫酸钠浸渍过的γ－Al2O3圆球作为吸收剂，吸收剂吸收NOx、SO2后，在高温下用还原性气体（CO、CH4等）进行还原，生成H2S和N2。
4）高能粒子射线法高能粒子射线法包括电子束（EBA）工艺和等离子体工艺，原理是利用高能粒子（离子）将烟气中的部分分子电离，形成活性自由基和自由电子等，氧化烟气中的NOx。
这种技术不仅能去除烟气中的NOx 和SO2，还能同时去除重金属等物质。
典型工艺过程依次包括:游离基的产生，脱硫脱硝反应，硫酸铵、硝酸铵的产生。
主要有电子束照射技术和脉冲电晕等离子体技术。
电子束照射技术脱硝率可达到75%以上，不产生废水和废渣。
脉冲电晕等离子体技术可同时脱硫、脱硝和除尘，但是耗能较大，目前对其反应机理还缺乏全面的认识。
5）湿式FGD加金属螯合物法仲兆平等发明了喷射鼓泡法用烟气脱硫脱硝吸收液，包括石灰或石灰石浆液、占石灰或石灰石浆液0.05%～0.5%（质量分数）的水溶性有机酸和占石灰或石灰石浆液0.03%～0.3%（质量分数）的铁系或铜系金属螯合物。
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫是指将燃煤、燃油、燃气等燃料燃烧产生的含硫气体
经过脱硫设备处理，将其中的二氧化硫等有害物质去除，以减少对
大气环境的污染。
烟气脱硫工艺流程主要包括湿法脱硫和干法脱硫
两种方法。
湿法脱硫是指利用碱性吸收液与烟气进行接触，通过化学反应
将二氧化硫吸收到吸收液中，最终形成含有硫酸盐的废水。
湿法脱
硫工艺流程一般包括吸收、氧化、结晶、过滤和再生等步骤。
其主
要优点是脱硫效率高，适用于高硫煤和高硫燃料气的脱硫，但同时
也存在废水处理难题和设备投资运行成本高的缺点。
干法脱硫是指利用固体吸收剂或干法反应剂直接与烟气接触，
通过物理吸附或化学吸收将二氧化硫吸附或转化为固体废物的方法
进行脱硫。
干法脱硫工艺流程主要包括喷射吸收、旋流喷射、干法
石灰石法等方法。
其主要优点是无废水排放，适用于低硫煤和低硫
燃料气的脱硫，但脱硫效率较低，设备复杂，投资运行成本也较高。
在实际工程应用中，选择合适的烟气脱硫工艺流程需要综合考
虑烟气含硫量、水资源情况、废水处理能力、设备投资运行成本等
因素。
此外，还需要考虑脱硫设备的稳定性、可靠性和安全性，以及对烟气中其他污染物的处理效果等因素。
总的来说，烟气脱硫工艺流程的选择应根据实际情况综合考虑各种因素，以达到经济、环保和可持续发展的目标。
希望本文所述内容对烟气脱硫工艺流程的了解有所帮助。
烟气脱硫技术与方法
烟气脱硫技术与方法烟气脱硫技术是指通过一系列的工艺和方法将烟气中的二氧化硫（SO2）去除，以减少硫氧化物对环境的污染。
烟气脱硫技术主要应用于燃煤和油气燃烧产生的烟气处理中，以及一些工业过程中排放的含硫废气处理中。
一、烟气脱硫的主要方法1. 湿法烟气脱硫方法湿法烟气脱硫是目前应用较广泛的方法之一。
其主要原理是将烟气与一定量的脱硫剂（如石灰石、石膏等）接触，使SO2与脱硫剂发生反应生成硫酸盐，然后通过洗涤、过滤等工艺将硫酸盐分离，最终获得净化后的烟气。
湿法烟气脱硫方法包括石灰石石膏法、氧化钙吸收法、海藻泥吸附法等。
其中，石灰石石膏法是最常见的湿法脱硫技术之一，其操作简单、效果稳定，并能够同时去除烟气中的颗粒物。
2. 半干法烟气脱硫方法半干法烟气脱硫是介于湿法和干法之间的一种脱硫方法。
该技术主要是在煤粉燃烧过程中加入一定量的脱硫剂，使之与SO2发生反应生成硫酸盐，并通过一系列的设备和工艺将硫酸盐去除。
半干法烟气脱硫技术包括半干法石灰石法、半干法硬石膏法等。
相比于湿法和干法，半干法烟气脱硫技术具有较低的水耗、较高的脱硫效率和较高的SO2适应性。
3. 干法烟气脱硫方法干法烟气脱硫是将烟气与固体脱硫剂直接接触，使之发生反应，从而去除烟气中的SO2。
干法烟气脱硫技术主要适用于SO2浓度较低的烟气处理，如天然气燃烧排放的烟气脱硫。
干法烟气脱硫方法包括石灰吸收法、固定床吸附法、浮动床吸附法等。
这些方法利用固体吸附剂（如活性炭、沸石等）吸附烟气中的SO2，形成二硫化钙等化合物，并通过一系列的设备进行处理和回收。
二、烟气脱硫技术的选择与比较选择合适的烟气脱硫技术应综合考虑多种因素，包括烟气特性、脱硫效率、设备投资及运行成本等。
下面简要比较一下几种常见的烟气脱硫方法：1. 湿法烟气脱硫方法湿法烟气脱硫技术脱硫效率高，适用于高浓度、高湿度的烟气处理。
其设备体积较大，水耗较高，但可同时去除烟气中的颗粒物。
2. 半干法烟气脱硫方法半干法烟气脱硫技术在湿法和干法之间，具有较高的脱硫效率和较低的水耗。
烟气脱硫概述
烟气脱硫概述烟气脱硫科技名词定义中文名称：烟气脱硫英文名称：flue gas desulfurization，FGD;flue gas desulfurization定义1：从烟气中脱除硫氧化物的工艺过程。
所属学科：电力（一级学科）；环境保护（二级学科）定义2：从煤炭燃烧或工业生产过程排放的废气中去除硫氧化物的过程。
所属学科：煤炭科技（一级学科）；煤矿环境保护（二级学科）；煤矿环境污染及防治（三级学科）本内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布烟气脱硫：指从烟道气或其他工业废气中除去硫氧化物(SO2和SO3)。
目录一、方法二、工艺介绍1干式烟气脱硫工艺2喷雾干式烟气脱硫工艺3粉煤灰干式烟气脱硫技术4湿法FGD工艺三、工艺历史1第一代FGD的效率一般为70%~85%2第二代FGD系统3第三代FGD系统四、湿法烟气脱硫1湿法烟气脱硫的基本原理2湿法烟气脱硫用脱硫剂3湿法烟气脱硫的类型及工艺过程4湿法烟气脱硫主要设备5湿法烟气脱硫技术的应用6湿法烟气脱硫存在的问题及解决。
7湿法烟气脱硫装置各腐蚀区域的腐蚀分析一、方法烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
烟气脱硫方法的原理
烟气脱硫方法的原理
烟气脱硫是一种常用的空气污染治理方法，其原理主要通过化学反应将烟气中的二氧化硫（SO2）转化为无害的硫酸盐（如石膏）或硫酸。
以下是常用的烟气脱硫方法及其原理：
1. 湿法烟气脱硫（湿法脱硫工艺）：
- 石灰石-石膏法：石灰石（CaCO3）与含SO2的烟气反应生成石膏（CaSO4·2H2O），反应方程式为：CaCO3 + SO2 + H2O →CaSO4·2H2O + CO2。
石膏可以作为一种资源利用或废物处理。
- 石灰石-氨法：石灰石与氨气反应生成氯化钙（CaCl2）和硫酸（H2SO4），反应方程式为：CaCO3 + 2NH3 + H2O →CaCl2 + (NH4)2SO4 + CO2。
- 浆液喷射法：通过将喷雾剂（如石膏浆液）喷射到烟气中，使烟气中的SO2与喷射剂中的钙离子发生反应，生成硫酸钙（CaSO4）。
2. 半干法烟气脱硫（喷射吸收法）：
- 以一种含碱的废气液滴（吸收剂）通过喷射装置，由烟气顺流吹入反应器中，烟气中的SO2与吸收剂中的碱发生反应生成不溶性硫酸盐。
3. 干法烟气脱硫（干法脱硫工艺）：
- 活性炭吸附法：通过将烟气中的SO2吸附到活性炭表面上，从而减少烟气中的SO2含量。
- 活性氧化催化剂法：通过加入活性氧化催化剂（如二氧化钛）到烟气中，
促进SO2与氧气的氧化反应生成二氧化硫（SO3），再与水反应生成硫酸。
这些方法的原理主要是通过化学反应将烟气中的SO2转化成无害的化合物，从而达到脱除烟气中SO2的目的。
不同的脱硫方法适用于不同的工业领域和排放条件，选择合适的脱硫方法可以有效减少SO2对环境的污染。
烟气脱硫运行注意事项及操作要点
烟气脱硫运行注意事项及操作要点
烟气脱硫是一种常见的烟气处理过程，用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）。
在进行烟气脱硫操作时，需要注意以下几个方面的事项及操作
要点。
一、确保脱硫设备的正常运行
1.定期检查脱硫设备的各项参数，如进出口烟气流量、温度、压力等，确保设备运行正常。
2.检查脱硫剂的质量和剩余量，及时进行补充和更换。
3.检查循环水的水质和水位，保持合适的循环水供应。
4.检查脱硫塔的气体流向和流速，确保脱硫效果良好。
二、确保脱硫效果
1.根据烟气中二氧化硫的浓度，调整脱硫剂的投量，保证脱硫效率达
到要求。
2.定期进行烟气和循环水的水质分析，及时进行调整和优化。
3.注意脱硫塔的各个层次的液位和液流分布，确保脱硫液在塔内均匀
分布，以提高脱硫效果。
三、注意安全操作
1.使用脱硫剂时，应戴好防护设备，避免接触皮肤和吸入粉尘。
2.定期检查脱硫设备的密封性能，防止二氧化硫泄漏。
3.防止脱硫设备的积水，定期排水清理。
4.严禁在脱硫设备周围进行明火作业，以防止发生火灾和爆炸。
四、持续监测和记录
1.安装并定期维护好烟气二氧化硫监测仪，对烟气中的二氧化硫浓度进行实时监测。
2.对烟气排放进行定期监测，确保排放符合环保要求。
总之，烟气脱硫是一项关键的环保工作，需要注意设备运行、脱硫效果、安全操作以及监测和记录。
只有合理、科学地进行运行和管理，才能确保脱硫工作的有效性和可持续性。
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• 固体捕集
• 固体废物处置
5、其他湿法脱硫工艺
• 氨法
– 氨水做吸收剂
NH 3 SO2 H 2O ( NH 4 ) 2 SO3 ( NH 4 )2 SO3 SO2 H 2O 2 NH 4 HSO3
6、干法脱硫技术
– 干法喷钙脱硫
6、干法脱硫技术
– 循环流化床烟气脱硫
各组分 重量/g 物质的量/mol 需氧/mol
C 657 54.75 54.75
S 17 0.53 0.53
水分 灰分 90 181 16（分子） 0.72（分子） 5 8 -0.72 H 32 O 23
理论需氧量=54.75+0.53+8-0.72=62.56mol/Kg(煤) 理论空气量=62.56×（3.76+1） =297.79 mol/Kg(煤)=6.67 m3/Kg (煤) (标态)
CaCO3的理论需要量： 实际用量：
12339 M CaCO3 12339 100103 123.4Kg / h . .
2 123.4 246.8Kg / h
为减少结垢，可在循环槽内加入已二酸，其加入量为2Kg/t（石灰石）。
又
0.064 27420 YG1 0.0014 0.14% 27420 103 22.4 PG1 0.14% 1.013 105 141.8 Pa YG 2 0.019 22.4 103 0.0004 0.04% PG 2 0.04% 1.013 105 40.5 Pa
pH 液气比 钙硫比 气流速度 浆液的固体含量
–
–
SO2浓度
吸收塔结构
3、改进的石灰石/石灰湿法烟气脱硫 1）加入己二酸的石灰石法
• 己二酸抑制气液界面上SO2溶解造成的pH值降低，
加速液相传质 • 己二酸钙的存在增加了液相与SO2的反应能力 • 降低钙硫比
2）添加硫酸镁
• SO2以可溶性盐的形式吸收，解决结垢问题
CSO2 0.53 62 103 / 8.31 4082m g / m 3 C烟尘 181 103 30% 6534m g / m 3 8.31
2、确定烟气除尘脱硫工艺并进行物料衡算 锅炉烟气除尘脱硫工艺与脱硫方法有关。干法脱硫：先除尘后脱 硫；湿法脱硫：多种方法，视实际情况而定。可行的途径有： ①利用现有除尘设备，设计脱硫装置； ②取消原除尘设备，设计除尘脱硫新系统。
理论空气量下烟气组成：（mol） CO2：54.75，SO2：0.53，H2O：16+5=21， N2：62.56×3.76=235.23 理论烟气量： 54.75+0.53+21+235.23=311.51 mol/Kg=6.98 m3/Kg 实际烟气量：（标态） 6.98+6.67×（1.2-1）=8.31 m3/Kg 3.3t/h煤的烟气量（标态）： 3.3×103×8.31=2.74×104 m3/h 烟气组成（标态）：
试设计蒸发量为20t/h的燃煤锅炉烟气的除尘脱
硫装置。要求排放烟气达到国家排放标准。
已知：燃煤的组成（质量比）如下：C=65.7%，灰分
=18.1%，S=1.7%，H=3.2%，水分=9.0%，O=2.3%（含N量不
计），锅炉热效率=75%，空气过剩系数为1.2，低位发热量 =20939KJ/Kg，水的蒸发热为2570.8KJ/Kg，烟尘的排放因子
273 105 Q' 273 20.9m / s v bh 0.42 1.2 3600 27420
由设计手册查得该条件下除尘器的阻力为1245Pa。 （2）脱硫装置 选用内装80mm陶瓷拉西环（整砌），吸收液为石灰石浆 液，逆流接触。 由物料平衡及所选吸收装置类型知：
4082 103 0.064m ol/ m 3 标 64 1200 CG 2 103 0.019m ol/ m 3 标 64 Ls minCB 2 GB CG1 CG 2 27420 (0.064 0.019) 1233.9m ol/ h CG1
为30%。
解：（1）锅炉燃煤量： 据已知条件，可得蒸发量为20t/h的锅炉所需热量为
2570 8 20 103 51.4 106 KJ / h .
需煤量为：
51.4 106 3.3 103 Kg / h 3.3t / h 20939 75%
（2）烟气排放量及组成（以燃煤1Kg为基础）
粉尘出口 250mg/m3
粉尘入口 6534mg/m3
除 尘 系 统
η≥96.2%
除尘量：（6534-250）×2.74×104×10-6=172(Kg/h)
SO2出口 1200mg/m3
SO2入口 4082mg/m3
脱 硫 系 统
η≥71%
脱硫量：（4082-1200）×2.74×104×10-6=79（Kg/h)
由
4
D12 5 3600 Q' 得D1
Q'
4Q' 5 3600
又 所以：
Q ( 273 80 ) （Q 27420 m 3 / Kg） 273
D1
4Q 273 80 1.58m 5 3600 273
其中：Q′—实际处理量（操作温度80℃ ,m3/h）
3、改进的石灰石/石灰湿法烟气脱硫 3）双碱流程
• 用碱金属或碱类水溶液吸收SO2，后用石灰或石 灰石再生 • 解决结垢问题和提高Ca的利用率
4.喷雾干燥法烟气脱硫
– 一种湿－干法脱硫工艺，市场份额仅次于湿钙法
– 脱硫过程
• SO2被雾化的Ca(OH)2浆液或Na2CO3溶液吸收 • 温度较高的的烟气干燥液滴形成干固体废物 • 干废物由袋式或电除尘器捕集 – 设备和操作简单，废物量小，能耗低（湿法的1/2～1/3)
本例题拟采用先有除尘设施，后加脱硫装置的工艺。 其流程为：锅炉烟气→除尘设施→脱硫设施→烟囱排放
物料衡算：烟气排放达到SO2≤1200mg/m3，烟尘≤250 mg/m3（GB13271—91 中规定二类区二级标准）。
需指明：2000年1月以后新锅炉，SO2≤900mg/m3，烟尘≤200 mg/m3 据此得： （示意图）
四、高浓度SO2尾气的回收和净化
五、低浓度SO2烟气脱硫
燃烧设施直接排放的SO2浓度通常为10-4～10-3数量级 由于SO2浓度低，烟气流量大，烟气脱硫通常比较昂贵
1、分类
– 脱硫产物处置方式：抛弃法和再生法
– 脱硫产物状态：湿法和干法
2、石灰石/石灰法
– 目前应用最广泛的脱硫技术
2.石灰石/石灰法洗涤
填料层高度H：
PA1 322.1 141.8 H ln ln 3.66m 3 5 K Ga P PA2 1.085 10 1.013 10 40.5 G
经圆整填料层高度取3.8m，合3800mm。
排放
锅 CSO2=4082mg/m3 炉 烟 C烟尘=6534mg/m3 气
除 尘
CSO2不变 C烟尘=250mg/m3
脱 硫
CSO2=1200mg/m3 C烟尘不变
粉尘172 kg/h
回收SO279 kg/h
3、除尘器、脱硫装置的选择设计
（1）除尘器
选用立式麻石水膜除尘器，水膜除尘器内烟气上升速度在3.55m/s之间为宜，取5m/s，于是：
4.喷雾干燥法烟气脱硫
– 主要过程
• 吸收剂制备 • 吸收和干燥 Ca(OH )2 ( s) SO2 ( g ) H 2O(l ) CaSO3 2 H 2O( s)
CaSO3 2 H 2O( s) 0.5O2 ( g ) CaSO4 2 H 2O( s)
Q —标况下的烟气量，m3/h。
ห้องสมุดไป่ตู้
立式麻石水膜 除尘器结构图
1-环形集水管； 2-扩散器； 3-挡水堰； 4-水跃入区； 5-溢水槽； 6-筒体内壁； 7-烟道进口； 8-挡水； 9-锥形灰斗； 10-插板门； 11-水封池； 12-灰沟
由选用MCLS—1.6型麻石水膜除尘气，此时烟气进口速度为：
1）反应机理
清洁气体 出口
去湿器
水洗喷管 污染气体 入口 浆液喷嘴
循环泵
多孔板
搅拌器
氧化空气 入口
• ２、石灰石/石灰法洗涤
2）影响因素及问题
– 设备腐蚀 – 结垢和堵塞 – 除雾器阻塞
– 脱硫剂的利用率
– 液固分离 – 固体废物的处理处置
２、石灰石/石灰法洗涤 3） 工艺操作条件：
– – – – –
所以塔径：
D
4Q 2.08m u
圆整为D=2.2m，（圆整时直径1m以上间隔为200mm）
填料塔的横截面积：
D2 3.14 2.2 2 3.8m 2 4 4
任一截面上气体质量流率：
27420 3 10 G 22.4 322.1Kmol/(m 2 h) 3.8
7、同时脱硫脱氮工艺
1）电子束辐射法
7、同时脱硫脱氮工艺
• 2）干法同时脱硫脱氮工艺
六、燃煤锅炉烟气除尘脱硫设计计算
现有的工艺有：先除尘后脱硫、先脱硫后除尘和脱 硫除尘一体化工艺等。 1、燃煤锅炉烟气脱硫系统计算步骤如下： ① 确定锅炉燃煤量，烟气量，烟气组成，性质等； ② 确定除尘脱硫工艺流程并进行物料衡算； ③ 除尘脱硫设备的设计； ④ 管道系统的选择。
据前知石灰石吸收二氧化硫的气速宜在1.6-2.5m/s范围，液气比在0.8~8.2l/m3 之间，当取气速2.4m/s，液气比1.4l/m3时，体积总传质系数KAGa为1.085×103Kmol/(m3· Pa)，传质阻力受气膜阻力控制。吸收塔内温度为30℃，因而： h·