提高烧结矿质量
烧结生产全面质量管理
烧结生产全面质量管理培训教材编制：目录概述………………………………………………………………………. 烧结的意义………………………………………………………………. 第一章烧结生产管理……………………………………………….第一节烧结管理要求……………………………………………………. 第二节原料管理…………………………………………………………. 第三节统计管理……………………………………………………….. 第二章烧结质量管理…………………………………………….. 第一节入厂原料标准及烧结矿产品质量标准……………………………第二节工艺纪律管理……………………………………………………. 第三节过程质量管理……………………………………………………. 第三章烧结能源管理………………………………………………. 第一节烧结工序能耗分析……………………………………………... 第二节节能措施…………………………………………………………. 第三节能源介质管理……………………………………………………第四章烧结成本管理…………………………………………. 烧结矿成本的构成……………………………………………………..概述人造块矿中发展最早的是压团法，但随着世界钢铁工业技术的不断进步与完善，烧结法和球团法工艺如雨后春笋般迅猛发展。
自1987年世界上第一个烧结专利的诞生，一百余年来烧结法从间断式烧结发展为连续式烧结，单台烧结机面积从几平方米扩大到近千平方米，自动化程度日趋完备，已成为世界钢铁工业中不可缺少的工艺过程，也是我国人造富矿的主要工艺方法。
所谓“烧结法”就是将粉状物料进行高温加热，在不完全熔化的条件下冷结成块的一种冶金造块方法。
采用该方法的目的是将在理化性能上不能满足高炉要求的粉状物料加工成为在物理、化学、冶金性能上能满足下道工序要求的人造富矿。
在黑色冶金工业中，造块方法主要有烧结法、球团法、压块法等等，而烧结法和球团法是我国铁矿石造块采用的主要方法，占人造富矿的97%以上。
影响烧结矿强度的因素分析及改进措施
烧结强度攻关分析一、影响烧结矿强度的因素分析1、烧结矿中FeO含量：过高直接还原增加，过低强度不好；碳高时容易还原生成FeO，形成强度很好但还原性很差的铁橄榄石和钙铁橄榄石，因此生产时既要保证有一定的还原性，又要保证机械强度。
2、烧结矿化学成份：MgO、Al2O3的影响。
3、烧结混合料混匀程度：圆筒混合机中的三种运动状态——翻动、滚动、滑动，其中滑动对混料是没有效果的，需要控制；混合后碳粒的存在形式有三种——被矿粉包裹在中心形成的颗粒、与矿粉一起包裹在核表面形成的颗粒、单独存在的颗粒，因此要防止第一、三种状态，产生第二种混合颗粒。
4、烧结矿烧结工艺参数：点火温度1150~1250℃等；5、烧结矿的碱度：根据烧结矿强度分析，碱度在1.7~1.8时强度最好，加入的生石灰起粒化促进剂的作用。
6、固相反应有利于提高烧结矿的强度质量：在高碱度烧结条件下，主要是产生铁酸钙，甚至是铁酸二钙，铁酸三钙，都有较好的强度和还原性。
7、抽入的空气温度越低，抽风速度越快，则烧结矿气孔越薄，强度也就较差。
8、原料成分和矿相的影响：软熔温度的影响，结晶水的影响，粒度比例的影响。
二、【小知识】降低烧结矿FeO 对提高烧结矿产、质量和高炉生产有什么好处？烧结矿中FeO不是单独存在的，由于燃烧层高温的作用，使很大一部分FeO 与SiO2和CaO结合生成铁橄榄石和钙铁橄榄石。
此物质较多的烧结矿呈多孔蜂状，具有一定的强度但发脆，此种物质还原性很差。
该物质生成温度高，需配碳也多，也起烧结燃烧带变宽，阻力增大，影响烧结机台时产量提高。
同时由于生成温度高，因而燃料消耗也多，据日本试验和生产的经验数据统计，烧结矿FeO 增减1%，影响固体燃料消耗增减2~5kg/t。
对高炉的影响也是很大的，根据生产统计数据和经验数据表明，FeO 波动1%，影响高炉焦比1~1.5%，影响产1~1.5%。
因此在保证烧结矿强度的情况下，应尽量降低烧结矿FeO。
现在我国重点厂烧结矿FeO在10%左右，有个别厂达到7%。
改善高铁低硅高碱度烧结矿质量的途径
烧结矿强 度。
加大 国内高 品位 矿 和进 １矿粉 的采 购 量 ， ： ３ 与
此 同时 ， 厂 加 强 了 优 化 配 矿 和试 验 研 究 ， 我 重
点 把关 进厂原料 准 备工序 ， 中和混匀 料 场 对
原 设 计 采 用 两 跨 四堆 制 ， 过 几 年 的 生 产 运 通
．
・
１ ． ４
过 多 次 试 验 与 研 究 ， 烧 结 生 产 基 本 上 采 用 且
２ 坚持 烧 结矿 的高 铁 品位
涟钢烧结矿 质量 存在 一个 突 出的问题 ， 就是 铁 品 位 偏 低 ；０年 代 烧 结 矿 品 位 大 致 在 ８ ４％ 一 ７ ， 入 ９ ０ ４％ 进 ０年 代 ， 涟钢 为 了提高 烧 结矿含铁 品位 ， 善 烧结 矿 质 量 ，９０年 中 改 １９ 和料场竣工投人使用 。 由此 ， 大量 的国内精 、 富矿粉及 进 １矿 粉分 别 得 到 合 理堆 放 和贮 ： ３ 存， 为提高烧 结 矿 的品位 和稳定 性奠定 了基
铁精矿和进 口矿 外购 量越来 越 多 ， 对烧 结 而 生 产用原 料高品位进 口矿和铁精矿 粉 的比例 逐 渐 增 加 ， 给 厚 料 层 操 作 和 生 产 Ｃ Ｏ． 这 ａ
Ｆ ， 结 相 型 高 碱 度 带来 一 些 困难 。 ｅＯ 粘
平保持时 间相对加 长 ， 利 于 Ｃ Ｏ Ｆ 的 有 ａ ． ｅＯ 结 晶与矿化 。因此 ， Ｃ原料 层不 仅是烧 结 低
结 矿 质 量 明显 变 差 。 我 厂 近 几 年 通 过 大 量 的 试 验 研 究 和生 产 实 践 ， 到 了一 些 方 法 ， 找 主要
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施
烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施
烧结矿转鼓强度下降是一个严重的问题，它会严重影响到烧结矿转鼓的使用寿命和安全性。
下面，我们就来讨论烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施。
烧结矿转鼓强度下降的主要原因是材料的质量不稳定。
烧结矿转鼓的强度取决于转鼓的材料质量，如果材料质量不稳定，就会导致转鼓的强度不稳定。
其次，转鼓的加工工艺不合理也会导致转鼓强度的下降。
如果加工工艺不合理，就会导致转鼓的结构受到影响，从而导致转鼓的强度下降。
要想改善烧结矿转鼓强度下降的问题，首先应该改善材料质量。
需要采用优质的材料，并进行严格的检验，以确保材料的质量达标。
其次，需要优化转鼓的加工工艺，提高加工精度，确保转鼓的结构稳定。
此外，还要定期进行转鼓的检查和维护，及时发现问题并采取有效的措施，以确保转鼓的安全性和可靠性。
以上就是关于烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施。
要想解决这个问题，就必须采取有效的措施，保证转鼓的质量，提高转鼓的安全性和可靠性。
烧结终点温度控制
烧结终点温度控制烧结终点温度控制是烧结过程中的一个重要参数，它直接影响到烧结矿的质量和烧结机的正常运行。
合理控制烧结终点温度可以提高烧结矿的质量，降低烧结过程中的能耗，并延长设备的使用寿命。
烧结终点温度是指在烧结机内，矿石颗粒达到预定烧结温度时的温度。
烧结终点温度的控制主要依靠烧结机内的热电偶测温系统。
该系统通过测量烧结机内各个位置的温度，来判断矿石颗粒是否达到预定的烧结温度。
一旦矿石颗粒达到预定烧结温度，系统就会及时停止给矿石颗粒供热，以避免过烧。
烧结终点温度的控制需要考虑多个因素。
首先是原料的性质，不同种类的矿石在烧结过程中的烧结温度是不同的。
其次是烧结机的特点，烧结机的结构和热风布置都会对烧结终点温度的控制产生影响。
此外，烧结终点温度还与烧结机内烧结矿的负荷有关。
烧结机内的烧结矿负荷过大，会导致矿石颗粒在短时间内达到预定烧结温度，从而造成过烧；反之，烧结矿负荷过小，则会导致矿石颗粒无法达到预定烧结温度，从而影响烧结矿的质量。
在烧结终点温度的控制过程中，需要对烧结机内的温度进行实时监测，并根据监测结果及时调整烧结机的运行参数。
一般来说，烧结终点温度的控制可以采用开环控制和闭环控制相结合的方式。
开环控制是指根据烧结机的运行经验和试验数据，预先设定烧结终点温度的范围，并在烧结过程中控制烧结机的运行参数，以使矿石颗粒的温度尽量在设定范围内。
闭环控制是指通过烧结机内的温度测量系统，实时监测烧结终点温度，并根据监测结果及时调整烧结机的运行参数，以使矿石颗粒的温度稳定在设定值附近。
烧结终点温度的控制对于烧结矿的质量有着重要的影响。
如果烧结终点温度过高，矿石颗粒的结构就会发生改变，使得烧结矿的硬度增加，从而降低了烧结矿的质量。
另外，过高的烧结终点温度还会造成烧结机内的能耗增加，增加了生产成本。
相反，如果烧结终点温度过低，矿石颗粒的结构就会不够致密，使得烧结矿的质量下降。
因此，在烧结终点温度的控制过程中，需要确保矿石颗粒的温度稳定在设定值附近，以提高烧结矿的质量。
提高铝含量对烧结矿质量的影响研究
提高铝含量对烧结矿质量的影响研究
提高铝含量对烧结矿质量的影响是一个重要的研究课题，研究该影响可以帮助优化烧结矿的生产工艺和提高产品质量。
首先，铝被广泛用作烧结矿中的添加剂，主要有两个原因。
一是铝可以促进矿石烧结过程中的结晶和晶界固化，从而提高烧结矿的机械强度。
二是铝可以与硅酸钙等主要矿物反应生成高熔点矿物，增加烧结矿的熔点，从而提高炉渣液相温度，有利于矿物转化反应和烧结过程控制。
然而，提高铝含量也会引起一些负面影响。
首先，较高铝含量会增加烧结矿的粘结相含量，导致烧结过程中形成较多的液相，使得烧结矿颗粒之间黏结增强，从而降低了烧结矿的孔隙度和周转性。
其次，较高的铝含量也会影响矿物转化反应，使得一些有害成分（如硅酸铝）增加，增加了烧结矿的矿物转化温度和能耗。
因此，提高铝含量对烧结矿质量的影响需要在综合考虑多方面因素的基础上进行研究。
研究的方法可以包括实验室试验和数值模拟。
通过调整铝含量、结晶剂和矿石成分等因素，对烧结矿矿物转化过程和烧结性能进行全面分析和评估。
并且还可以通过对比试验和统计数据分析等方法，找出最佳的铝含量范围，以提高烧结矿的质量和生产效益。
总之，提高铝含量对烧结矿质量的影响是一个复杂而重要的研究课题。
通过系统研究和优化，可以提高烧结矿的机械强度、熔点和孔隙结构等性能，从而提高烧结矿的质量和生产效益。
烧结矿质量波动原因及稳定措施
烧结矿质量波动原因及稳定措施一、铁精粉现在国内粉配加比例为30%~35%，在原料配比中当国内粉中的SiO2每波动1%时烧结矿碱度波动是±0.1%，当CaO每波动1%时烧结矿碱度波动为±0.05%。
1、铁精粉化学成分波动趋势图。
表1：1日铁精粉成分曲线表：1日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值8.5相差2.4；CaO最大值4.2，最小值0.1，相差4.1.表2：2日铁精粉成分曲线表：2日烧结矿中SiO2最小值5.9，最大值8.1相差2.2；CaO最大值0.9，最小值0.5，相差0.4.表3：3日铁精粉成分曲线表：3日烧结矿中SiO2最小值5.6，最大值7.6相差2.0；CaO最大值0.6，最小值0.3，相差0.2.表4：4-5日铁精粉成分曲线表：4-5日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值7.9相差1.8；CaO最大值2.3，最小值0.4，相差1.7.表5：6日铁精粉成分曲线表：6日烧结矿中SiO2最小值6.3，最大值8.3相差2.0；CaO最大值1.7，最小值0.3，相差1.4.表6：7日铁精粉成分曲线表：7日烧结矿中SiO2最小值6.0，最大值8.5相差2.5；CaO最大值1.2，最小值0.3，相差0.8.表7：8日铁精粉成分曲线表：8日烧结矿中SiO2最小值5.8，最大值9.5相差3.7；CaO最大值1.6，最小值0.3，相差1.6.2、措施：①提高碱度稳定率。
每次铁精粉上料时，在配料矿槽上的铁3皮带取样，料头和料尾各一个。
根据化验结果和配料矿槽仓存情况，及时调整配比，提高碱度稳定率。
负责人:配料班长、主控，监督人:当班值班工长。
②减少化学成分波动的影响。
在条件允许的情况下，成分不稳定的铁精粉参加造堆。
负责人:罗展远。
二、熔剂我厂熔剂要求粒度＜3mm的所占比例大于85%（方眼筛子）；工艺要求＜3mm的所占比例大于90%（园眼筛子）。
石灰石粒度趋势图生石灰的粒度趋势图1、石灰石粉粒级较大，没有满足工艺要求，≤3mm粒级粒级80%以上。
采用低负压点火技术提高烧结矿产质量
采用低负压点火技术提高烧结矿产质量摘要: 在新钢6 号烧结机上进行低负压点火烧结工业试验，试验结果表明: 低负压点火有利于提高垂直烧结速度、增加产量、改善烧结矿质量，同时使煤气消耗减少、电耗减少，但固体燃耗略有上升。
针对新钢6 号烧结机生产现状，对低负压点火烧结过程中减少烧结固体燃耗提出了改进建议。
关键词:低负压点火; 烧结过程; 垂直烧结速度; 料层透气性0 前言烧结点火的主要目的是将混合料中的固体燃料点燃，在抽风的作用下使料层中的燃料继续燃烧。
在该过程中，随着温度的上升，表面混合料经历了水分蒸发、结晶水脱除、燃料燃烧、固相反应、熔化、结晶、烧结矿的形成等一系列物理化学反应［1］。
这一切过程都与点火的好坏有直接关系。
影响点火的主要参数有点火温度、点火时间、点火强度和烟气中的含氧量。
烟气中的含氧量通常是通过调节点火空气的流量来控制，点火温度、点火时间和点火强度则都受到点火负压的影响。
目前国内大多数烧结厂都采用高负压大风量点火制度，利用大功率的主抽风机使烧结单位面积风量达85 ～110 m3 /( m2·min) 。
大量生产实践证明: 点火负压提高后，增加了渗入点火器的冷风量，缩短了点火热量通过料层的时间，从而达不到要求的点火温度和时间，弱化了料层的蓄热作用，并且高的点火负压使混合料层不均匀收缩加大，下层物料被上层物料挤压紧实，料层透气性降低，影响了烧结过程中的热量传递及物理化学反应速度。
为改善这种烧结点火制度的使用效果，新钢在6 号烧结机进行了低负压点火烧结技术工业试验，研究低负压点火对烧结过程的影响。
1 低负压点火烧结工业试验1．1 试验方法及过程于2015 年7 月1—15 日在6 号机进行了低负压点火试验。
在试验期间，将1 号、2 号、3 号风箱翻板关闭，使烧结机点火负压由原来的13 ～14 kPa 降低至5. 5 ～ 6. 5 kPa。
在其他生产参数条件不变情况下( 混合料水分率9. 5% ～10%，料层厚度720 mm等) ，对不同时间段采用相同铁料品种的烧结过程参数进行分析。
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提高烧结矿质量
2008年烧结工艺QC小组成果
小组名称：五烧烧结工艺QC小组
小组类型：现场型
执笔人：郭考
单位：宣钢炼铁厂五烧
时间：2008年10月
一：小组概况
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2、小组成员：表1
二、选题理由
五烧360m2烧结机是公司“十一五”发展规划，达到800万吨钢生产规模的新建配套重点项目之一，也是公司目前自动化程度最高、面积最大的烧结机。
其建成投产后烧结矿产、质量的高低和好坏，能否较好的满足高炉冶炼要求，直接关系到公司的整体经济效益，关系到公司的未来和发展，为此车间迅速成立了以“提高==============================专业
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烧结矿质量”为攻关活动课题的小组。
三．现状调查
五烧360m2烧结机于2008年3月5日建成进行联动试车，于3月15日正式投产。
投产后3月、4月质量指标经统计很不理想，调查结果如下表：
调查表表2
调查人：郭考时间：2008.3----2008.4
2
四目标值设定：
本次小组活动目标确定如下表：
2
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五：原因分析及要因确认
1、目标者确定后，经小组成员整理，归类，并进行分析讨论，画出了阻碍影响烧结矿质量的因果分析图。
图6
2、在QC 小组会上，我们对上述9条末端进行确认
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经过分析讨论，确立主要原因4条。
六制定对策
针对上述主要原因，我们制定了如下对策表
对策表表4
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七对策实施
对策确定后，我们进行了对策实施。
实施一
2008年3月26日和4月1日，利用两天的时间，我们同自动化人员一起，对每个配料皮带秤进行了实物校验，通过多次校验和调整，使皮带秤最大误差不超过0.5％。
并确定了后续定期进行皮带秤实物校验的规定。
另外我们还对每个配料仓的料位计进行了校验，确保了料位显示准确，为物料的稳定配加起到了积极作用。
通过上诉措施的实施，配料皮带秤基本上实现了平稳运转，保证了物料下料精准，较好的满足了烧结要求，实现了小组目标。
实施二
针对入烧原燃料品种多且杂，调整频繁的情况，我们及时同厂相关部门一起对入烧原料结构进行了优化。
使入烧铁料品种最多不能超过三种，并固定钙、镁灰熔==============================专业
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剂配比，用灰石粉和云石粉调整碱度和氧化镁，焦粉和无烟煤在仓内分品种堆放，分阶段入烧等措施的实施，大大稳定了入烧原料结构，达到了小组的目标。
实施三
对于关键岗位人员的素质，操作能力等，我们通过传，帮，带，并且定期组织职工培训，学习相关岗位知识，定期考试，竞争上岗等举措，通过这些实施情况来看，岗位职工的技能明显提高，判断和处理事故的应变能力显著上升，烧结过程控制逐步趋于稳定，达到了小组的目标。
实施四
因入烧原料结构不稳，原燃料品种多，其烧结性能相差较大，为此在5月份，我们利用一个月的时间摸索出了不同原料相对应的布料器角度。
根据不同入烧料性质，利用增减松料器排数和密度来调整混合料透气性，减少了原燃料变化对烧结产生的波动，确保了烧结过程的稳定。
实施五
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针对四班工艺操作过程不稳，特别是交接班过程，我们通过逐步推行标准化操作，使烧结工艺过程参数控制的优化；加强交接班管理操作；严格考核制度；强化岗位巡点检制度等措施的实施，四班操作于7月后基本上趋于稳定，为烧结矿产质量的稳步提高起到了保证作用，达到了小组的目标。
指标对照表表5
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直方图图7
八．效果检查
2008年通过我们QC小组认真进行对策实施，配料皮带秤得到精准运行，入烧原料结构不断优化合理，工艺操作逐步趋于稳定，另外通过传、帮、带强化提高关键岗位职工素质，严格工艺纪律，责任到人，08年5-9月份烧结矿质量明显改善提高，达到了小组的目标。
效益计算
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23次-------------1060分
4次---------------=?
?=1060 X 4/23=184
减少停机时间=1060-？=1060-184=876（分钟）
台时产量=利用系数X有效烧结面积=2.09X64=133.76（吨）
减少停机增加的产量=133.76X876/60X97% =1894.3（吨）
（2.09为2-9月份的烧结机利用系数，97% 为作业率）
九巩固措施
为巩固年度活动成果，我们坚持
1）继续进行入烧原料结构优化工作。
2）提高岗位操作人员素质及岗位练兵，使我们岗位人员素质达到更高的境界。
3）强化烧结工艺过程控制，严格工艺纪律，稳步实行标准化操作，确保烧结过程的稳定。
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十总结回顾和今后的打算
2008年，我们QC小组针对烧结矿质量的提高开展攻关，通过广大职工共同努力，烧结矿质量大大提高，为高炉冶炼稳产、高产奠定了良好基础，同时也为我公司成功驾驭大型烧结机取得了宝贵经验。
小组成员在本次活动中提高了自身能力，同时带动了广大职工共同进步，增进了团结友谊。
2008年我们将发扬优点，踊跃开展各项攻关活动。
2008年10月
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