1生产现场改善的八个小技巧
工厂改善的101个技巧
工厂改善101技巧Number 01 . 制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。
Number 02 . 现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；Number 03 . 结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；Number 04 . 操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道？7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；Number 05 . 设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；Number 06 . 强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。
pdca八步法
pdca八步法什么是pdca八步法？PDCA（Plan-Do-Check-Act）八步法，也称为循环质量改进模型，是一种管理方法论，常被用于提升组织、团队和个人的工作效率和质量。
PDCA八步法以循环迭代的方式进行工作流程的持续改善，八个步骤分别是：制定目标计划、执行计划、检查结果、采取纠正行动、再次制定计划、再次执行计划、再次检查结果和再次采取纠正行动。
下面将详细探讨每一个步骤。
制定目标计划在PDCA八步法中的第一步是制定目标计划。
这一步非常关键，因为清晰的目标可以指导后续的工作。
制定目标计划时，我们需要明确确定期望的结果，并制定达成这些结果的具体步骤和时间表。
以下是一些制定目标计划的注意事项：1.确定目标：要明确期望的结果，并将其转化为可量化的目标。
例如，在一个生产线上，我们可以设定减少次品率到5%。
2.制定计划：根据目标，制定一份详细的行动计划，包括具体的任务和时间安排。
这样可以为后续的执行提供清晰的指导。
3.参与团队：将计划与相关团队成员共享，让他们理解目标并参与到计划的制定中。
这样可以增加共识和责任感。
执行计划制定了目标计划后，下一步是执行计划。
这意味着将计划中的任务和行动纳入日常工作中。
以下是一些在执行计划中需要注意的事项：1.分工合作：将计划中的任务分配给团队成员，并确保每个人都清楚自己的责任和角色。
有效的沟通和团队协作是成功执行计划的关键。
2.资源管理：确保所需的资源（如人力、物资、设备）齐备，并按计划安排使用。
合理的资源管理可以提高工作效率和质量。
3.原计划执行：尽量按照计划中的步骤和时间表进行工作，确保任务按时完成。
如果在执行过程中发现问题或困难，及时与团队合作解决。
检查结果在执行计划后，我们需要评估和检查结果，以确定是否达到了预期的目标。
以下是一些在检查结果中需要注意的事项：1.数据收集：收集相关的数据和信息，并进行分析。
这些数据可以来自于生产过程、客户反馈、市场调研等渠道。
现场改善技巧
1、把握现状— 找出问题所在点的方法
a、通过实际与期待值的差异发现问题点； b、从方针目标与实绩的差异发现问题点； c、与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题点； d、是用问题检查表，逐条对照找出问题点； e、运用统计数据、分析报告、找出问题点； f、根据客户和相关工序的反馈信息找出问题点； g、运用6S的标准检查现场找出问题点；
常用改善技术。
常用改善技术
一般性
5W2H法、头脑风暴法、愚巧法、比较法
QC七手法
层别法、柏拉图法、特性要因图法、散布图法、 直方图法、管制图法、检查表
IE七手法
流程分析法、动作分析法、动作经济原则法、 时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法
5W2H分析法
5W2H法是第二世界大战中美国陆军兵器修理部首创。 简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义。
现场改善技巧
现场的定义
➢ 现场指的是实际发生行动的场所； ➢ 通常我们企业所指的现场，是狭义的现场；
是指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地说 为工作场所。 ➢ 现场不仅是所有改善活动的场所， 也是所有信息的来源地。
事故现场
作业现场
比赛现场
改善的定义
一、改正过失或错误； 二、是改变原有情况使其比较好一些 ；
现场改善
什么是现场改善 ——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是 利用常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费 很多，降低成本
现场管理与改善
管理与改善的关系
——保持现有的技术和管理水平叫管理。突破现有的水平， 使之向更高水平提升叫改善。所以改善是突破现状，产生 新价值的开创性努力。 ——要成为一流的企业，一流的管理人员必需将改善意识 完全融入到日常管理之中。实际工作当中没有必要细分哪 是管理、哪是改善，管理就是改善，改善就是管理。
生产制造现场改善技巧
生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。
可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。
2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。
可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。
3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。
4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。
5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。
可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。
6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。
可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。
7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。
但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。
8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。
可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。
9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。
生产车间现场改善方案
生产车间现场改善方案一、背景介绍生产车间作为企业生产的核心环节，对于生产效率和质量有着至关重要的影响。
然而，许多生产车间存在着各种问题，如生产流程不畅、设备老化、人员操作不规范等，直接影响了企业的生产效率和产品质量。
因此，制定并实施生产车间现场改善方案显得尤为重要。
二、问题分析1. 生产流程不畅当前很多生产车间存在生产流程不畅的情况，生产环节之间存在断层，导致生产效率低下。
2. 设备老化部分生产车间的设备老化严重，经常发生故障，影响了正常的生产进程。
3. 人员操作不规范部分员工对于生产操作流程不够熟悉，存在操作不规范的情况，影响了产品质量。
三、改善方案1. 优化生产流程通过对生产流程进行重新设计和优化，确保生产环节之间衔接紧密，避免断层，提高生产效率。
2. 更新设备对于老化严重的设备进行更新换代，确保设备的正常运转，并增加设备维护保养的频率，延长设备寿命。
3. 培训员工对员工进行生产操作流程的培训，提高员工操作技能，保证产品质量。
四、实施步骤1. 制定改善计划根据问题分析，制定具体的改善方案和实施计划。
2. 落实责任人明确改善方案的责任人，确保改善工作有序进行。
3. 实施改善方案按照制定的改善方案，逐步实施生产车间现场改善工作。
4. 监督检查定期对改善工作进行监督检查，及时发现问题并采取措施纠正。
五、改善效果评估1. 生产效率提升优化生产流程和更新设备，生产效率得到提升，产能得到增加。
2. 产品质量提高员工操作水平提升和设备更新，产品质量得到提高，消除了质量问题带来的损失。
3. 员工满意度提升通过培训员工，提高了员工的工作技能和工作积极性，增加了员工的满意度。
六、结语生产车间现场改善是企业提高生产效率和产品质量的一个重要举措，通过优化生产流程、更新设备和培训员工，可以实现生产车间的现场改善，对于企业的发展具有重要意义。
希望以上改善方案能够为企业的生产车间改善工作提供一定的参考和指导。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。
通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。
2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。
这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。
3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。
它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。
该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。
4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。
通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。
5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。
这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。
6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。
这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。
这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。
8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。
这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。
通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
现场改善的十大利器
出口成章。
三、主管必备的六大精神
刻苦学习的紧迫精神 探索创造的超前精神 追根问底的钻研精神 合作共事的团队精神
胸怀宽广的大度精神
雷厉风行的战斗精神
四、管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
增加价值 消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
+1
0
-1
五、六何法
六、四 种 技 巧
清扫
清洁 素养 安全
五、定置管理设计原则
一、整体性与相关性 二、适应性与灵活性 三、最大的操作方便和最小的不愉快 四、最短的运输距离和最少的装卸次数 五、切实的安全和防护保障 六、单一流向和看得见的搬运路线 七、最少的改进费用和统一标准
六、良好的定置管理
生产均衡、质量保障；隐患长消、设备正常； 物流通畅、安全预防；记录准确、信息流畅； 作业环境、洁美明亮；纪律严明、士气高昂。
利器九－目视管理看一看
二、目视管理要点
要能从远处也能辨认出来； 在想要管理的地方做标示； 任何人都容易遵守，也容易更改； 易知正常与否，任何人都能看得出来； 有助于把作业场所变得明亮、整洁； 透明化、视觉化、标准化。
第五讲 现场环境变一变
一、现场管理和三大因素
任何生产活动都离不开人、物、场所这三个必备条件。在通 常情况下，人、物、场所各有三种状态：
●人的三种状态
A状态：劳动者的心理、生理、情绪均处于高昂、充沛、旺 盛状况，技术居熟练水平，能高质量连续作业的状态。 B状态：是一种需要改进的状态。人的心理、生理、情绪、 技术四要素。部分出现了波动和低落情况。 C状态：是一种不允许出现的状态，人的四要素均处于低潮 或因管理不善，处于停滞操作状态。
首先压缩线路三上的作业F，由7周压缩至4周，将作业G 由5周压缩为2周，此时为20周；再压缩作业C，由8周缩至6 周，压B由3周缩为2周，此时线路三与线路二的延续时间相 等，为18周，工期共缩短8周。 工 程 费 节 约 额 =8×10000 － （ 3×0.4 + 6×0.5 ） ×10000 = 38000元 由于工程项目中其它作业赶工费用率均大于1，即每压缩 1周，直接费用增大额将大于间接费用节约额，这是不合算 的买卖，故最佳周期为18周，工期压缩后工程总费用为： 工程总费用 = 赶工前的工程总费用 – 工程费用节约额 = 660000 – 38000 = 622000元。
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一工艺流程查一查
即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二平面图上找一找
即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三流水线上算一算
即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四动作分析测一测
即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五搬运时空压一压
即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
六人机工程挤一挤
即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
七关键路线缩一缩
即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
八场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。